XZ2550变速箱工艺及组合铣床设计复习课程

1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。XZ2550变速箱工艺及组合铣床设计图书分类号：密级：毕业设计(论文)XZ25-50变速箱工艺及组合铣床设计XZ25-50GEARBOXCOMBINATIONMILLINGPROCESSANDDESIGN本人郑重声明：所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果。除文中已经注明引用或参考的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品或成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标注。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。论文作者签名：日期：年

2、月日学位论文版权协议书本人完全了解关于收集、保存、使用学位论文的规定，即：本校学生在学习期间所完成的学位论文的知识产权归所拥有。有权保留并向国家有关部门或机构送交学位论文的纸本复印件和电子文档拷贝，允许论文被查阅和借阅。可以公布学位论文的全部或部分内容，可以将本学位论文的全部或部分内容提交至各类数据库进行发布和检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。论文作者签名：导师签名：日期：年月日日期：年月日摘要XZ25-50变速箱工艺及组合铣床设计，主要加工箱体各个表面和各种孔系加工中遵守先面后孔原则。基准选择以重要表面为粗基准，最重要的表面为两侧四个孔确定的端面。且这四个孔的加工

3、精度最高。设计基准为上端面和上端面两个定位孔。一面两孔定位。先锥孔定位，两侧锥孔，一侧定位一侧夹紧。粗铣精铣一道工序铣上端面两个刀盘一次加工完成。然后以已加工好的面为主要面。加工定位孔，也可以一次性同时加工上端面其它小孔。铰两定位孔并对其它小孔攻丝。然后以加工好的上端面为基准，钻两侧轴孔，粗镗，半精镗，精镗三道工序之后，铣（粗铣，精铣两道工序）两侧面和剩下两相对的侧面。然后钻两侧小孔。曲立床孔面单独铣。油孔单独钻，攻丝。底面不必加工。关键词变速箱定位专用夹具加工工艺。AbstractXZ25-50gearboxcombinationmillingtechnologyanddesign,them

4、ainprocessingvarioussurfacesandavarietyofcabinetworkingholescomplywiththeprincipleafterthefirstsurfaceofthehole.Referencesurfacechosentoimportantbenchmarkcrude,themostimportantsurfacesideendofthefourholesidentified.Andhighestprecisionofthesefourholes.Thedesignbasisfortheupperfaceandupperendtwopositi

5、oningholes.Twosideholelocation.Firsttaperpositionedonbothsidesofthecone,thesideofthepositioningsideclamped.Finishingaroughmillingcutterendfacetwoprimaryprocessingiscompletedonthemillingprocess.Thentohavethefinishedsurfaceasthemainsurface.Processingpositioningholestobeprocessedsimultaneouslyontheendf

6、aceoftheotherone-offholes.Hingetwopositioningholesandtheotherholetapping.Afterthenprocessedasabenchmarkontheendface,onbothsidesoftheshaftholedrilling,roughboring,semi-fineboring,fineboringthreeprocesses,milling(roughing,finishingtwoprocesses)andtheremainingtwosidesofthetwooppositesides.Thendrillhole

7、sonbothsides.Qulibedboresurfacemillingalone.Singleholedrilling,tapping.Thebottomsurfacedoesnotrequireprocessing.KeywordsgearboxLocatespecial-purposeclampingapparatusmachiningtechnology全套图纸外文文献扣扣1411494633目录TOCo1-3hzuTOCo1-3hzuHYPERLINKl_Toc1998564341序言PAGEREF_Toc199856434h1HYPERLINKl_Toc1998564352.零

8、件加工工艺规程PAGEREF_Toc199856435h2HYPERLINKl_Toc1998564362.1概述PAGEREF_Toc199856436h2HYPERLINKl_Toc1998564372.2零件的作用PAGEREF_Toc199856437h2HYPERLINKl_Toc1998564382.3零件的工艺分析PAGEREF_Toc199856438h2HYPERLINKl_Toc1998564392.4确定工艺方案的原则及注意问题PAGEREF_Toc199856439h2HYPERLINKl_Toc1998564402.4.1粗、精加工分开原则PAGEREF_Toc199

9、856440h3HYPERLINKl_Toc1998564412.4.2工序集中与分散的原则PAGEREF_Toc199856441h3HYPERLINKl_Toc1998564422.4.3制定工艺方案应注意的其它问题PAGEREF_Toc199856442h4HYPERLINKl_Toc1998564432.5确定箱体的生产类型PAGEREF_Toc199856443h4HYPERLINKl_Toc1998564442.6工艺规程的设计PAGEREF_Toc199856444h5HYPERLINKl_Toc1998564452.6.1确定毛坯的材料及尺寸PAGEREF_Toc1998564

10、45h5HYPERLINKl_Toc1998564462.6.2定位基准的选择PAGEREF_Toc199856446h5HYPERLINKl_Toc1998564472.6.3制定工艺路线PAGEREF_Toc199856447h5HYPERLINKl_Toc1998564482.7工序尺寸的基本要求PAGEREF_Toc199856448h6HYPERLINKl_Toc1998564492.7.1粗铣上盖接合面PAGEREF_Toc199856448h6HYPERLINKl_Toc1998564502.7.2在上盖接合面上钻铰定位孔PAGEREF_Toc199856448h6HYPERLI

11、NKl_Toc1998564512.7.3铰两定位孔PAGEREF_Toc199856448h6HYPERLINKl_Toc1998564522.7.4粗铣前后端面7HYPERLINKl_Toc1998564532.7.5铣两侧窗口面和凸台面（不含取力窗口面）7HYPERLINKl_Toc1998564542.7.6铣取力窗口面7HYPERLINKl_Toc1998564552.7.7铣倒档轴孔内端面7HYPERLINKl_Toc1998564562.7.8上盖接合面，前后端面三面钻孔7HYPERLINKl_Toc1998564572.7.9左右侧面两面钻铰孔7HYPERLINKl_Toc19

12、98564582.7.10锪沉头孔7HYPERLINKl_Toc1998564592.7.11粗镗前后端面轴承孔，扩倒档轴孔7HYPERLINKl_Toc1998564602.7.12上盖接合面及前后端面攻丝（三面攻）PAGEREF_Toc199856468h8HYPERLINKl_Toc1998564612.7.13两侧面攻丝PAGEREF_Toc199856468h8HYPERLINKl_Toc1998564622.7.14插槽PAGEREF_Toc199856468h8HYPERLINKl_Toc1998564632.7.15精镗前后端面轴承孔，铰倒档轴承孔PAGEREF_Toc1998

13、56468h8HYPERLINKl_Toc1998564642.7.16精铣前端面，精铣后端面PAGEREF_Toc199856468h8HYPERLINKl_Toc1998564652.7.17去毛刺PAGEREF_Toc199856468h8HYPERLINKl_Toc1998564662.7.18清洗PAGEREF_Toc199856468h8HYPERLINKl_Toc1998564672.7.19检验PAGEREF_Toc199856468h8HYPERLINKl_Toc1998564682.8确定切削用量和基本工时PAGEREF_Toc199856468h8HYPERLINKl_T

14、oc1998564692.8.1工序5粗精铣上盖接合面PAGEREF_Toc199856469h8HYPERLINKl_Toc1998564702.8.2工序6钻铰上盖接合面定位孔PAGEREF_Toc199856470h9HYPERLINKl_Toc1998564712.8.3工序7粗铣前后端面PAGEREF_Toc199856471h10HYPERLINKl_Toc1998564722.8.4工序8铣两侧窗口面和凸台面（不含取力窗口面）PAGEREF_Toc199856472h11HYPERLINKl_Toc1998564732.8.5工序9铣取力窗口面PAGEREF_Toc1998564

15、73h11HYPERLINKl_Toc1998564742.8.6工序10铣倒档轴孔内端面PAGEREF_Toc199856474h12HYPERLINKl_Toc1998564752.8.7工序11上盖接合面，前后端面三面钻孔PAGEREF_Toc199856475h12HYPERLINKl_Toc1998564762.8.8工序12左右两侧面钻孔PAGEREF_Toc199856476h14HYPERLINKl_Toc1998564772.8.9工序13粗镗前后端面轴承孔，扩倒档轴孔PAGEREF_Toc199856477h15HYPERLINKl_Toc1998564782.8.10工序

16、14粗镗前后端面轴承孔，扩倒档轴孔PAGEREF_Toc199856478h16HYPERLINKl_Toc1998564792.8.11工序15上盖接合面及前后端面攻丝（三面攻）PAGEREF_Toc199856479h17HYPERLINKl_Toc1998564802.8.12工序16两侧面攻丝PAGEREF_Toc199856480h19HYPERLINKl_Toc1998564812.8.13工序17精镗前后端面轴承孔，铰倒档轴孔PAGEREF_Toc199856481h21HYPERLINKl_Toc1998564822.8.14工序18精铣前后端面PAGEREF_Toc19985

17、6482h22HYPERLINKl_Toc1998564832.9切削用量的选择依据PAGEREF_Toc199856483h22HYPERLINKl_Toc1998564842.9.1铣削PAGEREF_Toc199856484h23HYPERLINKl_Toc1998564852.9.2钻孔PAGEREF_Toc199856485h23HYPERLINKl_Toc1998564862.9.3扩孔和铰孔PAGEREF_Toc199856486h23HYPERLINKl_Toc1998564872.9.4攻螺纹PAGEREF_Toc199856487h24HYPERLINKl_Toc19985

18、64882.9.5机床精度及机床参数PAGEREF_Toc199856488h24HYPERLINKl_Toc1998564892.10各种加工工艺和加工方法PAGEREF_Toc199856489h25HYPERLINKl_Toc1998564902.10.1平面加工工艺PAGEREF_Toc199856490h25HYPERLINKl_Toc1998564912.10.2螺纹加工工艺PAGEREF_Toc199856491h25HYPERLINKl_Toc1998564922.11常用工艺主要工序能达到的精度和表面粗糙度PAGEREF_Toc199856492h25HYPERLINKl_T

19、oc1998564932.11.1平面加工PAGEREF_Toc199856493h25HYPERLINKl_Toc1998564942.11.2螺纹孔加工PAGEREF_Toc199856494h26HYPERLINKl_Toc1998564953组合机床总体设计“三图一卡”PAGEREF_Toc199856495h27HYPERLINKl_Toc1998564963.1零件加工工序图PAGEREF_Toc199856496h27HYPERLINKl_Toc1998564973.1.1零件加工工序图的作用与内容PAGEREF_Toc199856497h27HYPERLINKl_Toc1998

20、564983.1.2绘制零件加工工序图的规定及注意事项PAGEREF_Toc199856498h27HYPERLINKl_Toc1998564993.2零件加工示意图PAGEREF_Toc199856499h27HYPERLINKl_Toc1998565003.2.1零件加工示意图的作用和内容PAGEREF_Toc199856500h28HYPERLINKl_Toc1998565013.2.2绘制零件加工示意图的注意事项PAGEREF_Toc199856501h28HYPERLINKl_Toc1998565023.2.3刀具的选择PAGEREF_Toc199856502h28HYPERLINK

21、l_Toc1998565033.2.4确定主轴类型、尺寸PAGEREF_Toc199856503h28HYPERLINKl_Toc1998565043.2.5标注联系尺寸PAGEREF_Toc199856504h28HYPERLINKl_Toc1998565053.2.6标注切削用量PAGEREF_Toc199856505h29HYPERLINKl_Toc1998565063.2.7动力部件工作循环及行程的确定PAGEREF_Toc199856506h29HYPERLINKl_Toc1998565083.3机床联系尺寸图PAGEREF_Toc199856508h29HYPERLINKl_Toc

22、1998565093.3.1机床联系尺寸图的作用与内容PAGEREF_Toc199856509h29HYPERLINKl_Toc1998565103.3.2绘制机床联系尺寸图之前应确定的主要内容PAGEREF_Toc199856510h30HYPERLINKl_Toc1998565203.3.3绘制机床联系尺寸图的注意事项PAGEREF_Toc199856520h31HYPERLINKl_Toc1998565213.4机床生产率计算卡PAGEREF_Toc199856521h31HYPERLINKl_Toc1998565554夹具设计PAGEREF_Toc199856555h34HYPERLI

23、NKl_Toc1998565564.1对铣床夹具体的要求PAGEREF_Toc199856556h34HYPERLINKl_Toc1998565634.2夹具体毛坯结构PAGEREF_Toc199856563h34HYPERLINKl_Toc1998565644.3夹具元件选择与设计PAGEREF_Toc199856564h34HYPERLINKl_Toc1998565704.4专用夹具的设计步骤PAGEREF_Toc199856570h35HYPERLINKl_Toc1998565714.4.1研究原始资料PAGEREF_Toc199856571h35HYPERLINKl_Toc199856

24、5724.5绘制夹具总装配图PAGEREF_Toc199856572h35HYPERLINKl_Toc1998565734.6标注夹具总装配图上各部分尺寸和技术要求PAGEREF_Toc199856573h36HYPERLINKl_Toc1998565744.7夹具公差配合的制订PAGEREF_Toc199856574h36HYPERLINKl_Toc1998565754.7.1制订夹具公差与技术条件的依据PAGEREF_Toc199856575h36HYPERLINKl_Toc1998565764.7.2制定夹具公差和技术条件的基本原则PAGEREF_Toc199856576h36HYPER

25、LINKl_Toc1998565774.8夹具公差的制订PAGEREF_Toc199856577h37HYPERLINKl_Toc1998565784.9夹具技术条件的制订PAGEREF_Toc199856578h37HYPERLINKl_Toc1998565794.9.1定位元件之间或者定位元件对夹具体底面两者之间的相互位置要求PAGEREF_Toc199856579h37HYPERLINKl_Toc1998565804.9.2定位元件与连接元件间的相互位置要求PAGEREF_Toc199856580h37HYPERLINKl_Toc1998565814.9.3对刀元件与连接元件间的相互位置

26、要求PAGEREF_Toc199856581h37HYPERLINKl_Toc1998565824.9.4定位元件与引导元件间的相互位置要求PAGEREF_Toc199856582h37HYPERLINKl_Toc1998565834.10夹具设计部分的计算PAGEREF_Toc199856583h37HYPERLINKl_Toc1998565844.10.1基准的选择PAGEREF_Toc199856584h37HYPERLINKl_Toc1998565854.10.2切削夹紧力的计算PAGEREF_Toc199856585h37HYPERLINKl_Toc1998565864.10.3定位

27、误差的分析PAGEREF_Toc199856586h37HYPERLINKl_Toc1998565835多轴箱的设计PAGEREF_Toc199856576h385.1绘制多轴箱的原始依据图PAGEREF_Toc199856576h395.2关于齿轮模数的选择确定PAGEREF_Toc199856576h405.3关于多轴箱的传动设计PAGEREF_Toc199856576h405.4关于传动系统图的制作PAGEREF_Toc199856576h405.5关于如何校核传动的零部件PAGEREF_Toc199856576h41HYPERLINKl_Toc199856587结论45HYPERLIN

28、Kl_Toc199856589致谢46HYPERLINKl_Toc199856588参考文献471序言时光荏苒，即将结束四年的学习生活，即将走上工作岗位。四年里专业水平随着课程的不断深入而逐渐提高和丰富。而且，在机械制图（大一）、机械原理（大二）、机械设计（大四）和机械制造工艺学等课程的学习中都进行了课程设计。在这些课程设计过程中，我设计过机械机构、二级差速减速器、钻床夹具等等。我还做过大量的实验。在这些学习丰富的实践过程中，我具有了相当的动手能力和剖析解决问题的能力与技巧。所以，要进行此次毕业设计来对我们四年来所掌握的综合知识作全面系统的检验。XZ25-50变速箱工艺及组合铣床设计是本次我的

29、毕业设计课题名称。这次毕业设计让我对四年来所学习的专业技术知识有了系统的归纳性的概括和总结加深了印象，让我的专业技术水平有一个新的飞跃上了一个新的台阶。毕业设计整个过程中，我耐心细致的查阅资料，计算数据，在设计箱体的同时结合实际生产情况。学会了理论与实际相结合，实事求是的工作作风，还学会调查、收集专业技术资料的技巧和方法。通过这次设计，我初步掌握了独立设计一个大型装备部件的能力。为在工作中更好的发挥走出了坚实的第一步。2零件加工工艺规程2.1概述加工遵循先粗后精，粗精结合。设计遵循先面后孔。定位遵循一面两孔定位。先锥孔定位，两侧锥孔，一侧定位一侧夹紧。粗铣精铣一道工序铣上端面两个刀盘一次加工完

30、成。然后以已加工好的面为主要面。加工定位孔，也可以一次性同时加工上端面其它小孔。铰两定位孔并对其它小孔攻丝。然后以加工好的上端面为基准，钻两侧轴孔，粗镗，半精镗，精镗三道工序之后，铣（粗铣，精铣两道工序）两侧面和剩下两相对的侧面。然后钻两侧小孔。曲立床孔面单独铣。油孔单独钻，攻丝。底面不需要加工。2.2零件作用XZ25-50变速箱的箱体是机器中非常重要的基础部件，变速箱体相当于一个容器一样用来支撑与容纳各种传动零件，保证内部零件啮合精准无误。故箱体零件加工质量的优劣，直接影响到了整个机器在日常生产运行中的性能优劣。2.3零件工艺分析本次主要是加工变速箱箱体，变速箱，顾名思义就是调节转速，调结构

31、输入输出功率的箱体，内部容纳了两根轮轴，通过滑移齿轮的拨叉调节档位。对该箱体来说最主要的就是这两根轴，所以两侧孔决不能倾斜，一定要保持绝对水平。这样可以质量好，生产率高，成本低。一面两孔定位时首先要以两个侧面为粗基准加工上盖面，加工完成之后再加工量侧面，以及周围的侧孔。以上端面为基准，一面两销定位。轴孔辅助定位。各联接面上还加工一系列用于连接的螺纹孔。这次的箱体加工是以一面两销为原则夹紧铣上端面，加工完成后以上端面为定位基准加工其它面，孔。2.4确定工艺方案的原则及注意问题2.4.1粗、精加工分开原则粗精加工的分开加工或者统一加工在不同的生产纲领或者精度要求下有不同的优势，务必根据生产纲领和精

32、度要求合理确定粗精加工是否分开加工。不可以无视实际而统一的粗、精加工分开或粗、精加工工序一道完成。通常在大批量生产情况下是粗精加工分开进行，有如下好处：(1)分开加工使工件有充足时间冷却时效，消除内应力减少热变形，这样尺寸不易发生变形形变；(2)粗加工产生的振动比较大，精加工产生的振动比较小，粗精加工分开避免了精加工过程中因粗加工振动引起的精加工误差；(3)精加工加工精细，动作缓慢耗时较长，粗精加工分开对于精加工稳定平顺高精度的加工稳定性有帮助；(4)粗精加工统一进行会使得机床结构十分复杂，反之粗精加工分开会让机床便于修整和管理。但是，若粗精加工分开，那么需要更多的机床。会让在生产量低的情况下

33、机床负荷效率降低，成本增加，经济性差。所以，具体采用何种，应当根据实际情况选定。2.4.2工序集中与分散的原则多工序组合机床使用好几样种类各异的刀具，采用多种不同的工位、好几个不一样的面和复合刀具等不同加工方法，完全展现了工序集中原则。用一台机床就完成对好几个零件的组合机床加工。继而使生产简便，节约成本。与此同时，工序集中也存在着如下不可忽视的问题：(1)工序集中度过高会导致机床内部设计安排难度增加，机床体积随着集中度的增加而增加，集中度越高机床越复杂越难维修；(2)工序集中度过高会直接的缺点是在切削过程中所受切削力增大，使刚性较低的工件产生受迫形变，精度变低。故注重集中度提高的同时应当注意：

34、若工件加工种类为同一种类，应当安排这两种或者多种工件在同一机床加工；若两个或者以上工件有相同的位置精度要求，那么应安排在同意机床加工；大量的镗、钻工序不集中加工的时候，分开放置于不同的主轴箱完成。钻孔与镗孔直径不同以导致钻镗的主轴转速差别巨大，若置于同一主轴箱加工会导致传动链复杂引起设计安排困难。钻孔与镗孔加工时相互间有不利的影响，使得加工困难。确定工序集中时，必须全面考虑低刚性零件在切削夹紧时候带来的形变而最后影响加工精度；工序集中的时候，一定要周全的考虑到余量的问题，即机床的可维修性，当机床发生故障时留有空间进入维修和合理的安排工序以最大限度降低故障率。2.4.3制定工艺方案的时候应当注意

35、的其它问题(1)镗孔时须留意精加工后孔的表面是否残留了退刀痕迹（一般为螺旋或直线分布）。若不允许，则在加工结束，先将工件的已加工表面移开刀尖一定距离之后开始退刀操作。有的时候，刀具以工进速度退回也行，可以提高精度；(2)“先大后小”原则，这不仅可减小钻小孔的深度，而且可使小钻头降低折断的概率；(3)，为了保证位置精度，利于装配当加工相互结合的两个零件孔时应当自结合面起钻；(4)对端面进行铣削加工，对于孔口较大端面，采取双面刮削工艺抵消轴向切削力。采取镗孔车端面的方法，同步车端面和镗孔来满足。径向进刀的加工方法（锪）可以大大提高内部端面孔的垂直度；2.5确定箱体的生产类型XZ25-50变速箱壳体

36、的生产纲领SKIPIF10为8万台废品率%=4%备品率%=2%生产纲领N=Qn（1+%）（1+%）(式2.1)=1SKIPIF108SKIPIF10（1+4%）(1+2%)SKIPIF1010000=84864符合大量生产标准2.6工艺规程的设计2.6.1确定毛坯材料及尺寸箱体由规格为HT200的灰口铸铁铸造而成，壁厚在6毫米左右，抗拉强度是220兆帕。大量生产的箱体，所以要选择最合理的加工余量，可以达到最好的经济性。初步设定：箱体属壳体为最低抗拉强度为200兆帕的灰口铸铁，强度为8到10级，毛坯件的原始尺寸在250毫米到630毫米之间，留有6毫米的加工余量，箱体毛坯的机械加工余量等级为0-8

37、级。（查阅机械制造工艺手册P40表1-49）可知：毛坯件最初的形状的长宽高分别为485，310，400。留有一定的加工余量后长宽高分别为494，317，409。2.6.2定位基准的选择(1)粗基准的选择：以重要表面为粗基准，两侧轴孔所在平面为最重要的平面。(2)精基准的选择：“一面两孔”上盖结合面钻铰出两个工艺孔作为精基准2.6.3制定箱体加工工艺路线工序铸造箱体工序2对箱体进行清砂处理工序3静置或者热处理时效处理工序4箱体表面涂漆处理工序5粗铣、精铣上端面（两个工位）工序6钻、铰上端面的两定位孔工序7两定位孔（工艺用）工序8分别粗铣箱体的前后端面工序9精铣箱体两侧的窗口面工序10精铣变速箱体

38、两侧凸台面工序11精铣XZ25-50变速箱的取力窗口面工序12铣倒XZ25-50变速箱档轴孔的内端面工序13对XZ25-50变速箱的上盖接合面钻孔工序14对XZ25-50变速箱的前后端面进行钻孔工序15对XZ25-50变速箱的左右两个侧面两面钻孔工序16铰XZ25-50变速箱的螺纹孔工序17锪XZ25-50变速箱的沉头孔工序18粗镗XZ25-50变速箱前后端面的轴承孔工序19扩倒XZ25-50变速箱的档轴孔工序20对XZ25-50变速箱上盖接合面攻丝（三面攻）工序21对XZ25-50变速箱的前后两个端面进行攻丝（三面攻）工序22对XZ25-50变速箱的两侧面进行攻丝工序23插刀插出退刀槽工序2

39、4精镗XZ25-50变速箱的前后端直径分别为130/150的轴承孔工序25铰XZ25-50变速箱倒档轴孔工序26精铣XZ25-50变速箱的前、后端面工序27去除箱体表面的多余毛刺工序28对箱体进行清洗工序29检验箱体是否合格2.7工序尺寸的基本要求2.7.1粗铣XZ25-50变速箱上盖接合面之后精铣XZ25-50变速箱上盖接合面2.7.2在上XZ25-50变速箱上端面面上钻铰出两个定位孔在上端面钻出两个定位孔控制长度、宽度尺寸：长459毫米，宽220毫米钻孔直径10.8毫米，深度为13毫米的孔2.7.3在XZ25-50变速箱上端面铰两个定位孔控制长度、宽度尺寸：长459+0.05毫米，220+

40、0.4毫米铰上偏差为+0.02下偏差为0直径为11深度为12的定位孔加工完成后，该定位孔的表面粗糙度在1.6以内2.7.4粗铣XZ25-50变速箱的前、后端面2.7.5铣XZ25-50变速箱取力窗口面之外的两侧的窗口面和凸台面2.7.6铣XZ25-50变速箱的取力窗口面2.7.7铣倒XZ25-50变速箱档轴孔的内端面2.7.8对XZ25-50变速箱的上盖接合面钻孔对XZ25-50变速箱的前后端面进行钻孔钻上端面、前端面螺纹底孔并钻前端面SKIPIF1020的通孔钻XZ25-50变速箱前端面的两个直径为32毫米上偏差为+0.27下偏差为0的倒档轴孔。留扩余量1.75毫米,铰余量0.25毫米钻XZ

41、25-50变速箱后端面4个直径为10毫米的螺纹底孔钻XZ25-50变速箱后端面6个直径为10毫米的通孔钻XZ25-50变速箱后端面两个直径为10的通孔钻XZ25-50变速箱后端面6个直径为19毫米的通孔2.7.9左右侧面两面钻铰孔钻XZ25-50变速箱左侧面的14个大径为12的螺纹底孔钻XZ25-50变速箱左侧面2个直径为12，上偏差为0.08下偏差为0.04的孔，钻直径为18的孔。铰直径为上偏差为0.08下偏差为0.04的螺纹钻XZ25-50变速箱右侧面的8个内径为16的螺纹底孔钻XZ25-50变速箱右侧面4个大径为10的螺纹底孔钻XZ25-50变速箱右侧面6个大径为10的螺纹底孔2.7.1

42、0锪6个直径为32毫米的沉头孔2.7.11粗镗XZ25-50变速箱前后端面轴承孔，扩倒档轴孔镗孔的直径为120毫米，开倒角镗孔150mm，倒角扩孔直径为30毫米，开倒角倒直径为31.75毫米的圆角镗孔直径为100毫米，开倒角镗孔直径为130毫米，开倒角2.7.12对XZ25-50变速箱的上盖接合面攻丝前后端面这三个面攻丝2.7.13两侧面攻丝铰2个直径为12毫米。上偏差为0.08下偏差为0.042的孔，铰15毫米2.7.14插刀插出退刀槽2.7.15精镗XZ25-50变速箱的前后端直径分别为130/150的轴承孔镗直径为150毫米轴承孔配合要求为H7镗直径为120毫米的孔铰直径为32毫米的孔镗

43、直径为130毫米孔镗直径为100毫米孔2.7.16精铣XZ25-50变速箱的前、后端面2.7.17去除箱体表面的多余毛刺2.7.18对箱体进行清洗2.7.19检验箱体是否合格2.8确定切削用量和基本工时2.8.1工序5粗铣、精铣上端面（两个工位）(1)选用龙门铣床作为本道工序的加工机床并使用专门设计定制的专用夹具。使用直径为50mm的钨钴类硬质合金铣刀。在测量时不必使用专用卡板。普通即可。(2)铣削加工时铣刀每前进一齿，进给0.3毫米左右。所以选择SKIPIF10为0.2(3)切削速度V为1.5米每秒SKIPIF10=440SKIPIF10=0.16SKIPIF10=0.18SKIPIF10=

44、0.40SKIPIF10=0.18SKIPIF10=0.01SKIPIF10=0.32SKIPIF10=1.1SKIPIF10=400SKIPIF10SKIPIF10抗疲劳系数SKIPIF10SKIPIF10和TSKIPIF10真实值与理论预测有一定的偏差时候为准确，设立合理的修正系数以用于平衡。Fa5毫米，那么Ap=3.6SKIPIF10（公式2.2）SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10（米/秒）(4)由上得Ts=1.36秒(5)SKIPIF10（式2.3）SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10牛又：SKIPIF10Cf=50(6)SKIPIF10SKI

45、PIF10SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10（牛)（式2.4）SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10(牛)（公式2.5）(7）铣削加工时的加工功率SKIPIF10=142.25瓦(8)机床主轴的转速：SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10（公式2.6）SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10(米/分钟)SKIPIF1065转/分钟（公式2.7）最大功率时满足要求可以正常工作2.8.2工序6钻、铰上端面的两定位孔本工序加工时，为了提高加工效率，采用集中加工，使用组合机床，钻，铰一道工序完成。使用专用夹具装夹。钻孔使用内径为

46、8毫米外径为10毫米的麻花钻，铰孔使用硬质合金铰刀。使用普通塞规测量精度。切削加工时产生的扭矩SKIPIF10(牛/米）（公式2.8）切削时受到的轴向力：SKIPIF10（公式2.9）切削加工的功率：SKIPIF10SKIPIF10（式2.10）其中：SKIPIF10取217.55SKIPIF10取0.78SKIPIF10取1.86SKIPIF10取566.50SKIPIF10=0.9SKIPIF10=0.78SKIPIF10=SKIPIF10=SKIPIF10扭矩：SKIPIF10=0.86SKIPIF10=1.1运算公式：SKIPIF10（米/分钟）（公式2.11）其中：SKIPIF100

47、.28毫米/转SKIPIF10取13.89SKIPIF10取0.55m取0.126SKIPIF10取0.48SKIPIF10=SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10=SKIPIF10SKIPIF10=0.86SKIPIF10=0.98实际耐用度与标准耐用度之比：SKIPIF10/SKIPIF10=3.8SKIPIF10=SKIPIF10m/minSKIPIF10米/分钟选SKIPIF10620选台式钻床Z512SKIPIF10米/分标号为M8的钻头的外径为10毫米，切削钻孔时，速度为：0.348米/秒切削加工时所受扭矩SKIPIF10牛

48、切削加工时功率为SKIPIF10SKIPIF10千瓦。2.8.3工序8分别粗铣箱体的前后端面(1)粗铣XZ25-50变速箱前端面铣床主轴在加工时的转速为48转/分钟，切削线速度为1米每秒，每一转向前进给7.2毫米，一次走刀后，切削掉4毫米。(2)粗铣XZ25-50变速箱后端面加工完成前端面之后，分别以两倍的切削速度、转速、进给量进行铣加工。工件的走刀次数不变。2.8.4工序9精铣XZ25-50变速箱的两侧窗口面和凸台面(1)铣XZ25-50变速箱两侧凸台面本道工序加工时机床主轴的转速为42转每分钟以1米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为6.8毫米.1次走到后切削4毫米的工件表面。(2)

49、铣XZ25-50变速箱两侧窗口面工件切削深度和走刀次数保持不变主轴转速翻倍切削速度维持不变，横向进给量降至2.4毫米每秒。2.8.5工序10精铣XZ25-50变速箱的取力窗口面本道工序加工时机床主轴的转速为318转每分钟以0.86米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.6毫米.1次走到后切削2.5毫米的工件表面2.8.6工序10铣XZ25-50变速箱倒档轴孔内端面与上道工序一致，即可以不用调整机床参数，放置夹紧好工件后直接加工即可。2.8.7工序11XZ25-50变速箱的上盖接合面，前后端面三面钻孔(1)钻XZ25-50变速箱上平面11个内径为10毫米的螺纹底孔本道工序加工时机床主轴的

50、转速为558转每分钟以0.24米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.16毫米.1次走到后切削4.3毫米的工件表面(2)钻XZ25-50变速箱上平面4个内径为10毫米的螺纹底孔与上道工序一致，即可以不用调整机床参数，放置夹紧好工件后直接加工即可。(3)钻XZ25-50变速箱前端面11个内径为14的螺纹底孔本道工序加工时机床主轴的转速为420转每分钟以0.25米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.25毫米.1次走到后切削6.25毫米的工件表面(4)钻XZ25-50变速箱前端面直径为20毫米的通孔本道工序加工时机床主轴的转速为420转每分钟以0.42米每秒的线速度切削加工，每秒钟

51、的横向进给量为0.25毫米.1次走到后切削10毫米的工件表面(5)钻XZ25-50变速箱前端面内径为10毫米螺纹底孔本道工序加工时机床主轴的转速为700转每分钟以0.27米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.18毫米.只需1次走刀，走刀后切削3.5毫米的工件表面(6)钻XZ25-50变速箱后端面4个内径为10毫米的螺纹底孔本道工序加工时机床主轴的转速为590转每分钟以0.27米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.16毫米.只需1次走刀，走刀后切削4.2毫米的工件表面(7)钻XZ25-50变速箱前端面两个直径为32毫米上偏差0.27毫米下偏差为0倒档轴孔,钻至直径为32毫米留

52、扩余量1.75毫米,铰余量0.25毫米本道工序加工时机床主轴的转速为250转每分钟以0.27米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.4毫米.只需1次走刀，走刀后切削15毫米的工件表面(8)钻XZ25-50变速箱后端面6个直径为12毫米的通孔本道工序加工时机床主轴的转速为560转每分钟以0.28米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.15毫米.只需1次走刀，走刀后切削5.1毫米的工件表面(9)钻XZ25-50变速箱后端面6个直径为19毫米的孔本道工序加工时机床主轴的转速为300转每分钟以0.29米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.28毫米.只需1次走刀，走刀后切削9.

53、5毫米的工件表面(10)钻XZ25-50变速箱后端面两个直径为10毫米的通孔本道工序加工时机床主轴的转速为570转每分钟以0.28米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.15毫米.只需1次走刀，走刀后切削5.1毫米的工件表面2.8.8工序12钻XZ25-50变速箱左右两侧面孔(1)钻XZ25-50变速箱左侧面14个内径为12毫米的螺纹底孔本道工序加工时机床主轴的转速为470转每分钟以0.25米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.15毫米.只需1次走刀，走刀后切削5.1毫米的工件表面(2)钻两个直径为12上偏差我0.08下偏差为0.04孔，钻直径为11.8的孔本道工序加工时机床

54、主轴的转速为470转每分钟以0.28米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.15毫米.只需1次走刀，走刀后切削5.9毫米的工件表面(3)铰直径为12上偏差我0.08下偏差为0.04孔本道工序加工时机床主轴的转速为135转每分钟以0.085米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.8毫米.只需1次走刀，走刀后切削0.1毫米的工件表面主轴转速：135r/min切削速度：0.085m/s进给量：0.8mm/r切削深度：0.1mm走刀次数：1(4)右侧面8个内径为16毫米的螺纹底孔本道工序加工时机床主轴的转速为330转每分钟以0.25米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.15毫

55、米.只需1次走刀，走刀后切削4.25毫米的工件表面(5)钻6个内径为10毫米的螺纹底孔本道工序加工时机床主轴的转速为440转每分钟以0.20米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.15毫米.只需1次走刀，走刀后切削4.25毫米的工件表面(6)钻4个内径为10毫米的螺纹底孔本道工序加工时机床主轴的转速为440转每分钟以0.20米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.15毫米.只需1次走刀，走刀后切削4.25毫米的工件表面2.8.9工序13粗镗XZ25-50变速箱前后端面轴承孔，扩倒XZ25-50变速箱档轴孔本工序加工时，为了提高加工效率，采用集中加工，使用卧式组合镗床，配合专门设

56、计的镗床专用夹具使用钨钛钴类硬质合金刀具作为镗刀。使用普通塞规测量精度。粗镗内孔，以直径为130毫米H7配合精度为例,SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10粗镗V=0.5920.825SKIPIF100.551.45精镗SKIPIF101.1821.45SKIPIF100.1250.45SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10(米/分钟)SKIPIF10SKIPIF10（m/min）SKIPIF10SKIPIF10(m/s)精镗选SKIPIF10m/sSKIPIF1

57、0SKIPIF10(r/min)选SKIPIF10SKIPIF10r/min实际上：SKIPIF10SKIPIF10SKIPIF10m/minSKIPIF10(m/s)同样的方法可以计算出其余各孔的切削用量及工时。(1)镗XZ25-50变速箱直径为120毫米的孔，并开倒角本道工序加工时机床主轴的转速为125转每分钟以0.76米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.16毫米.只需1次走刀，走刀后切削0.912毫米的工件表面(2)镗XZ25-50变速箱直径为150孔,并开倒角本道工序加工时机床主轴的转速为100转每分钟以0.76米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.15毫米.只需

58、1次走刀，走刀后切削1.14毫米的工件表面(3)扩直径为30毫米的孔，倒直径为31.75毫米倒角本道工序加工时机床主轴的转速为350转每分钟以0.58米每秒的线速度切削加工，每转的横向进给量为0.43毫米.只需1次走刀，走刀后切削0.2494毫米的工件表面(4)镗XZ25-50变速箱直径为130毫米的孔,并开倒角本道工序加工时机床主轴的转速为120转每分钟以0.78米每秒的线速度切削加工，每转的横向进给量为1.22毫米.只需1次走刀，走刀后切削0.966毫米的工件表面。(5)镗孔SKIPIF1612毫米0.120.21222毫米0.20.42250毫米.3扩孔，铰孔和镗孔(1

59、)扩孔表2-4硬质合金铰刀的切削用量加工直径d锪沉头孔扩通孔vfvf101581210.150.200180.150.2015250.150.300.200.25254050.340600.4601000.6(2)铰孔表2-5铰刀材料为高速钢时铰孔的切削用量加工直径d进给量f(毫米/转)切削速度v(米/分钟)6100.350.52511150.55116250.851.526400.851.541601.251.8(3)镗孔表2-6硬质合金镗刀镗孔的切削用量工序刀具的材料切削速度v(米/分钟)进给量f(毫米/转)粗镗加工硬质合金405

60、00.51.5半精镗加工硬质合金55700.160.45精镗加工硬质合金7590H6级0.082.9.4攻螺纹2.9.5.机床精度及机床参数表2-7内圆表面加工的适用范围加工工序Ra精度适用范围钻扩粗铰精铰1.60.878加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，孔径大于15至20毫米粗镗半精镗精镗1.60.878毛坯有铸出或锻孔的未淬火刚及铸件粗铣精铣6.31.679不淬硬的平面表2-8各机床主轴技术参数机床主轴转速主轴进给量工作台进给量镗床T1161511600.0324.450.0284.45立铣床X53K4014501678682卧铣床X63351450241160摇臂钻床Z353616500.0