合肥至福州铁路客运专线隧道开挖作业指导书（113页）

1、隧道开挖作业指导书1、编制说明明确隧道开挖作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范隧道开挖施工，控制好隧道超欠挖，保证隧道的开挖作业安全、保证开挖质量。2、编制依据铁路隧道工程施工指南客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准 合肥至福州铁路客运专线隧道及辅助坑道施工图3、适用范围适用于合肥至福州铁路客运专线隧道及附属坑道开挖施工。4、作业准备4.1内业技术准备4.1.1编制依据（1）南雅隧道设计审核图纸、设计文件及编制的实施性施工组织设计；（2）铁路隧道工程施工技术指南；（3）客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准；（4）锚杆喷射混凝土支护技术规范；（5）铁路工程施工安全技术规程

2、；（6）我单位积累的成熟技术、科技成果、施工工法以及多年来从事类似工程的施工经验。4.2外业技术准备对施工现场实地勘察、调查资料。5、技术要求（1）隧道开挖采用人工手持风钻钻孔，导爆索进行光面爆破，装载机装碴，自卸式汽车运输。辅助坑道级围岩采用全断面法进行施工，、级围岩采用台阶法施工。正洞级围岩采用台阶法进行施工，一般级围岩采用三台阶法或三台阶临时仰拱法，级围岩采用三台阶临时仰拱法或四部、六部CD法开挖施工；（2）在施工过程中不断总结经验，优化工艺。加强超前地质预报及围岩监控量测管理。根据量测结果，及时调整预留变形量及支护参数，适时施作二次衬砌，对围岩与设计不符时严格按程序申请设计变更，确保隧

3、道施工安全。6、施工程序与工艺流程（1）全断面法开挖施作顺序：测量放样打眼装药光面爆破出碴下循环。（2）台阶法上台阶施作顺序：测量放样打眼装药光面爆破出碴下循环；下台阶施作顺序：测量放样打眼装药光面爆破出碴下循环。（3）三台阶法施作顺序：超前支护，进行上部开挖初期支护施工中部开挖边墙支护仰拱开挖与支护。（4）三台阶临时仰拱法施作顺序：超前支护，进行上部开挖初期支护及临时仰拱施工中部开挖中部支护及临时仰拱施工下部开挖边墙支护、临时仰拱拆除。图2台阶法开挖施工工艺及流程图图3 三台阶开挖法施工工艺图图4 三台阶临时仰拱开挖法施工工艺图（5）四部CD法施作顺序：超前预支护左侧上台阶开挖及支护左侧下台

4、阶开挖及支护右侧上台阶开挖及支护右侧下台阶开挖及支护中隔壁拆除（6）六部CD法施作顺序：超前预支护左侧上台阶开挖及支护左侧中台阶开挖及支护右侧上台阶开挖及支护右侧中台阶开挖及支护左侧下台阶开挖及支护右侧下台阶开挖及支护中隔壁拆除42左侧导坑上台阶支护（包括中隔墙）3、每循环开挖结束后，采用喷射C20砼5Cm厚封闭齐头。1、左右侧导坑开挖面距离为5m，台阶长为3m。左侧导坑下台阶支护（包括中隔墙）2、中隔墙后期边衬边拆除。2 左侧导坑下台阶开挖说明：5 仰拱施作开挖中隔壁法施工工序示意图1 左侧导坑上台阶开挖施工工序:左（右）侧导坑开挖工序流程图右侧上台阶开挖及支护仰拱施工超前预支护左侧上台阶开

5、挖及支护中隔壁拆除左侧下台阶开挖及支护左（右）侧导坑纵断面图复喷砼至设计厚度钢筋网（钢拱架）13锚杆锚杆超前支护右左侧导坑下台阶支护（包括中隔墙）右侧导坑上台阶支护（包括中隔墙）3 右侧导坑上台阶开挖4 右侧导坑下台阶开挖仰拱支护3421右侧下台阶开挖及支护55C25初喷 砼厚 超前预支护图5 四部CD法施工工艺图图6 六部CD法施工工艺图7、施工要求7.1超前地质预报隧道地质情况复杂，施工前首先进行超前地质预报，探明前方地质情况。7.2开挖工法（1）全断面法：测量组准确放线，多功能作业台架，人工手持风钻钻孔，光面爆破，循环进尺3m，采用装载机装碴，自卸汽车出碴。（2）台阶法：测量组准确放线，

6、多功能作业台架，人工手持风钻钻孔，光面爆破，若设计有仰拱地段，仰拱开挖滞后下台阶一定距离进行施工。上台阶挖机扒碴，下台阶装载机装碴，自卸汽车出碴。（3）三台阶法及三台阶临时仰拱法：施工时采取“短进尺、弱爆破、紧封闭、强支护、勤量测”的原则进行施工。采用人工风钻钻孔，小药卷进行弱爆破，人工修整开挖轮廓线。挖掘机翻碴，装载机装碴，自卸式汽车运输。（4）四部、六部CD法：施工时采取“短进尺、弱爆破、紧封闭、强支护、勤量测”的原则进行施工。采用人工风钻钻孔，小药卷进行弱爆破，人工修整开挖轮廓线。挖掘机翻碴，装载机装碴，自卸式汽车运输。7.3 爆破设计（1）爆破器材选型选用2#乳化炸药，引爆器材则选用电

7、雷管进而引爆15段非电毫秒雷管。（2）掏槽方式选型隧道爆破开挖的关键是掏槽，掏槽成功与否直接影响爆破效果，并且掏槽的深度亦直接影响隧道掘进的循环进尺，均采用楔型掏槽。（3）钻爆参数爆破参数根据施工爆破效果采用动态爆破设计，不断优化爆破参数，各级围岩光面爆破参数参考表。附爆破设计图岩石种类周边眼间距E(cm)周边眼最小抵抗线 W（cm）相对距E/W周边眼装药集中度q（kg/m）III级围岩405060750.70.20.3IV级围岩405040600. 751.00.150.3图南雅隧道级围岩钻爆设计图图南雅隧道级围岩钻爆设计图（4）装药结构及炮眼堵塞方式周边眼采用小直径药卷不耦合间隔装药，导爆

8、索传爆，其它炮眼采用一般药卷集中装药。所有的装药炮眼采用炮泥堵塞，堵塞长度不小于30cm。（5）爆破起爆网络各段毫秒雷管脚线集束于掌子面中央悬挂，用电雷管起爆。孔内微差低段雷管一般跳段使用，使各相邻段间隔时间大于50ms。同时每个周边眼孔设两套独立起爆系统确保周边眼同时起爆而保证光爆效果。（6）爆破效果检查及爆破设计优化爆破效果检查断面仪检查断面超欠挖是否满足设计要求；开挖轮廓是否圆顺，开挖面是否平整；爆破进尺是否达到爆破设计要求；爆出石碴块是否适合装碴要求；炮眼痕迹保存率是否满足设计要求、并在开挖轮廓面上均匀分布。爆破设计优化a.每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果

9、，改善技术经济指标。b.根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距、装药量，特别是周边眼。c.根据爆破后石碴的块度修正参数。石碴块度小，说明辅助眼布置偏密；块度大说明炮眼偏疏，用药量过大。d.根据爆破震速监测，调整单响起爆炸药量及雷管段数。e.根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，爆破眼眼底基本上落在同一断面上。（7）光面爆破控制超欠挖技术措施正确测设开挖轮廓线；不断优化钻爆设计；采用激光断面仪监测超欠挖情况；采用定人、定位、定钻，明确责任，保证钻孔质量。8、劳动组织8.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。8.2劳动力配置见下表：施工负责人1人技术负责人3人现场管理9人技术人员（质检、试验）9人

10、专职安全员3人工班长9人作业人员200人9、材料要求9.1坚决落实爆破物品用料登记制度爆破物品及各类爆破器材领用实行专人负责制，制定专职安全员和材料员进行爆破材料的领用，其他人不得领用。9.2未使用完的爆破物品交给材料人员和安全员进行处理，施工人员不得私自收藏爆破物品。10、设备机具配置名称数量功率挖机6台/装载机6台/自卸汽车12辆/空压机12台20m3/min风动凿岩机120把/11、质量控制及检验11.1质量控制（1）测量组放线必须保证准确无误，测量结果现场两人独立计算，并进行复核，现场随时监督，出现异常情况及时汇报技术室。测量结果交技术室处理数据后（超欠挖情况），将结果反馈给分队，指导

11、分队进行施工。（2）每循环开挖必须严格控制进尺，进尺均不得大于设计要求。开挖要求轮廓线圆顺，严禁出现欠挖现象。（3）开挖过程中注意初期支护结构及核心土的稳定性，必要时利用核心土体加设全断面环形临时支撑。（4）拱部开挖必须预留人工修整部分，严禁超挖，严格按照技术室施工技术交底进行施工，必须服从现场施工人员的指挥。人工修边严格按照测量组所放轮廓线修整，开挖成型后的轮廓线平整、顺直，严禁出现凹凸不平现象。（5）量测组要按照技术交底要求进行量测，并将结果及时反馈给总工和工程部部长，以便及时指导现场施工。11.2验收规范客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准铁建设（2005）160号。12、安全及环保

12、要求（1）人工修边时站位不能垂直于被修整面，要略斜向站立，防止落石伤人，如若出现有节理或岩层比较松散破碎时，要及时通知现场指挥人员采取处理措施，如挂钢筋网等。（2）所有施工人员必须戴安全帽、绝缘手套等防护用品。严禁从高处抛掷物品，高空作业应系上安全带。爆破时所有人员机具必须撤至安全地点。（3）炮眼钻完后必须进行吹眼，吹眼时注意人员安全，由爆破员负责装药、联线及段位检查，严禁漏联，避免出现瞎炮。并及时清理台架、整理钻爆工具。（4）钻眼时严禁在残孔处起钻,以防残孔内存有炸药。（5）坚持施工前安全讲话制度，坚持“三班”工作制度，加强工人的安全意识，提高工人的安全防范能力。（6）施工用电线路按照规范要

13、求进行架设，严禁非专业人员进行电力、机械操作。（7）如隧道围岩有异常，及时撤离现场并与工程部联系。（8）开工前组织进行生态资源环境保护知识学习，让全体员工认识到环保的特殊性和重要性，增强环保意识，保证环保工程质量，采取有效措施，使施工过程对线路周边生态环境的损害程度降到最低。（9）在施工期间，施工中产生的污水经三级沉淀池处理后，按指定要求排放。并定期对沉淀池进行清淤，并对水样进行化验分析。（10）在施工期间，不干扰群众的通行方便，不影响群众的生活和工作。施工通道经常洒水处理，弃碴时严格按照“先挡后弃”的原则由专人指挥、堆放整齐、边坡平整，不得随意弃碴。施工完毕后，及时平整弃碴场，并做好绿化工作

14、，避免水土流失。（11）隧道施工独头掘进长度超过150m时，应采取机械通风，确保洞内每人供应3m3/min的新鲜空气。13、文明施工要求（1）施工现场设置醒目的安全警示标志、安全标语，作业场所有安全操作规章制度，现场的施工用电设施安装规范、安全、可靠、建设安全文明标准工地。（2）施工现场坚持工完料清，所有机具集中整齐堆放。（3）施工要制定行之有效的管理措施，定期检查高压风水管路，杜绝发生渗漏现象。（4）必须认真积极地做好现场的文明施工，思想上必须重视并积极配合。喷射混凝土作业指导书1、编制说明为了保证喷射混凝土质量，确保喷射混凝土有序进行及满足设计和施工工艺要求，特编制喷射混凝土作业指导书。2

15、、编制依据2.1铁路隧道工程施工质量验收标准2.2、铁路隧道工程施工技术指南2.3、铁路隧道施工规范2.4、锚杆喷射混凝土支护技术规范2.5、铁路隧道工程质量检验评定标准2.6、合福线合福至福州段隧道及辅助坑道相关设计图纸3、适用范围适用于合福闽赣客运专线隧道、辅助坑道及其边仰坡喷射混凝土施工。4、喷射混凝土工艺工艺流程见下图1筛网16mm（滤出超径石子）混凝土喷射机混凝土拌和水泥砂石子水拌和时间1min混凝土运输车运送风压控制在0.45-0.7MPa液体速凝剂（水泥用量4%）1.0-1.2cm受 喷围岩面30cm图1 湿喷混凝土施工工艺流程图5、施工方法5.1喷射砼前的准备工作5.1.1一般

16、围岩可用高压水冲洗受喷面上的浮尘、岩屑,当围岩遇水容易潮解、泥化时,应采用高压风吹净围岩表面,以保证喷射砼与围岩粘结牢固,共同承载。5.1.2若为泥、砂质围岩时应挂设细钢筋网(网格宜不大于20 x2Omm、线径宜小于3mm ),用环向钢筋和锚钉或钢架固定,使其密贴围岩面,以提高喷混凝土的附着力。喷混凝土前,宜先喷一层水泥砂浆,待终凝后再喷射混凝土。5.1.3设置控制喷射混凝土厚度的标志,一般采用埋设钢筋头做标志,喷层厚度是评价喷砼支护工程质量的主要项目之一。施工中往往发生因喷层过薄而引起砼开裂、离鼓和剥落现象,因此在施工中必须严格控制喷层厚度。5.1.4检查机具设备和风、水、电等管线路,并试运

17、转。5.1.4.1检查空压机工作风压和耗风量是否满足要求;压风进入喷射机前必须进行油水分离。5.1.4.2检查输料管是否完好。5.1.4.3检查作业区内是否具有良好通风和照明条件。5.1.4.4检查速凝剂的泵送及计量装置性能是否完好。5.1.5对有涌水、渗水或潮湿的围岩喷射前应按不同情况进行处理:5.1.5.1大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。隧道开挖后,大股涌水应先进行注浆堵水,一般顺涌水出露点打孔,压注速凝浆液(水泥-水玻璃浆液)。5.1.5.2小股水或裂隙渗漏水宜采用围岩注浆或导管引排后再喷射混凝土。小股水或裂隙渗漏水,视具体情况进行围岩注浆(布孔宜密,钻孔宜浅),或采用小导管沿隧道

18、周边环形注浆;股水根据情况,或顺股水出露点打孔压注速凝浆液,或插排水管引流;围岩裂隙渗漏注浆孔布孔宜疏,钻孔宜深,或顺水路(节理、裂隙)扣排水半管或线形排水板,将水引到隧底水沟或纵向排水管;待受喷面上无流淌水后再喷混凝土。5.1.5.3大面积潮湿的岩面采用粘结性强的混凝土,有渗水和大面积潮湿的的岩面与喷混凝土不易粘结,为了增加粘结性,初喷在岩面上的混凝土可适当增加水泥用量;也可在混凝土中掺入高效减水剂或添加各种增粘剂。 5.1.6喷砼作业前,应认真清除作业面拱脚或墙脚的虚碴和回弹物料,以防止拱墙脚因喷砼强度不足出现失稳现象。5.2、喷射混凝土所有喷射砼均在集中拌合站统一搅拌。运输:采用2辆7m

19、3的轮式砼运输车运输入喷射机,人工进行放料管理。5.2.1喷射机安装调试好后,在料斗上安装振动筛(筛孔20mm )。以免超粒径骨料进入喷射机。喷射时,送风之前先打开计量泵(注意:此时喷嘴应朝下,以免速凝剂流入输送管内),以免高压砼拌合物堵塞速凝剂喷射孔。5.2.2喷射手应保持喷头具有良好的工作状态,以喷射砼回弹量小,表面湿润有光泽,易粘着为好,喷头与受喷面的距离以1.52.Om较为适宜。5.2.3喷射作业应分段分片依次进行,喷射顺序均应先墙后拱,自下面上,如岩面凹凸不平时,应先喷凹处找平,然后向上喷射。喷射路线呈小蝶旋形绕圈运动,绕圈直径30cm左右为宜。后一圈压前一圈的1/31/2,喷射路线

20、呈“S”形运动,每次“S”形运动长度为34m,喷射纵向第二行时,要依顺序从第一行的起点处开始,行与行间须搭接23cm,料束旋转速度,原则上要均匀不宜太慢或太快。 5.2.4喷头与受喷面的角度,一般应垂直于受喷面,但在喷边墙时,宜将喷头略向下俯100左右,使砼束喷射在较厚的砼顶端,可避免料束中的粗骨料直接与受喷面撞击,减少回弹量。5.2.5一次喷射厚度,主要由喷砼颗粒间的凝聚力和喷层与受喷面间的粘结力而定,厚度太薄会增大回弹率,厚度太大会使砼颗粒间的凝聚力减弱,同时会引起大片坍落或形成喷砼与岩面脱离,形成空隙,一次喷射厚度不宜超过10cm,分层喷射时,后一层喷砼应在前一层喷砼终凝后进行,时间间隔

21、一般为15-20min,若终凝1小时后再进行喷射时,应先用风水清洗喷层表面,喷射混凝土的一次喷射厚度:拱部为60一80mm,边墙为80100mm.5.2.6初喷混凝土在开挖后及时进行,复喷应根据掌子面的地质情况和一次爆破药量分层、分时段进行喷射作业,以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度。喷射混凝土终凝后4h内不得进行爆破作业。5.2.7喷射混凝土的回弹率:喷砼的回弹率边墙不应大于15%,拱部不应大于25%。喷嘴风压、水压、喷头与受喷面的距离及喷射角度均影响回弹率。在喷射作业中要及时协调好坍落度、风压、喷射距离、角度、速凝剂掺量、喷面状况(初喷、复喷、找平)之间相互影响的关系,保证施工质量

22、。5.3 养护。为使水泥充分水化,减少和防止收缩裂缝,在喷射砼终凝后2h即开始洒水养护。养护时间不小于14d,气温低于+5时不得喷水养护,并形成砼养护记录表。6、质量标准6.1 原材料6.1.1 喷射砼采用水泥应符合铁路砼施工工程验收补充标准(铁建设2005160号)第6.2.1条的规定。6.1.2喷射砼采用细骨料应符合铁路砼施工工程验收补充标准(铁建设【2005】160号)附录D的规定。同一产地、同一品种、同一规格且连续进场的细骨料,每400m3或600t为一批,不足400m3或600t也按一批计。每批抽检一次。6.1.3 喷射砼采用粗骨料应符合铁路砼施工工程验收补充标准(铁建设【2005】

23、l60号)附录e的规定。粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石(豆石),或两者混合物。严禁选用具有潜在碱活性骨料,当使用碱性速凝剂时,不得使用含有活性二氧化硅的石料。喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于16mm,骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量应小于1%,泥块含量应小于0.25 %。 6.1.4喷射混凝土掺加外加剂进场时,必须按批对减水率、凝结时间差、抗压强度比进行检验,其质量必须符合现行国家标准砼外加剂(GB8076)、混凝土外加剂应用技术规范(GB5 0119 )和其它有关环境保护的规定和设计要求。同一生产厂家、同一批号、同一品种、同一生产日期且连续进场的外加剂,每50t为一批,不足50t也

24、按一批计,每批抽检一次。6.1.5喷射砼中总碱含量的检验应符合设计要求,设计无要求时,当骨料的碱硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.10%一0.20%时,混凝土的碱含量应满足铁路砼施工工程验收补充标准(铁建设【2005】l60号)中表7.4.7的规定;当骨料的砂浆棒膨胀率在0.20%一0.30%时,除了砼的碱含量应满足上表的规定外,尚应在砼中掺加具有明显的抑制效能的矿物掺和料和外加剂,并经试验证明抑制有效,试验方法可采用铁路砼工程施工质量验收补充标准(铁建设【2005】l60号)附录H的规定。6.1.6 喷射砼拌合用水水质应符合现行国家标准混凝土拌合用水标准(JGJ63)的规定。7、施工注意事项7.1喷

25、射顺序在施工中喷射混凝土应从下部边墙开始,有规律地向拱顶进行左右横向扫喷喷射。尽量采用多层薄层喷射,而不是由一次性全厚度喷射;初喷层厚度为40mm.7.2、硬岩和软弱岩石面混凝土喷射硬岩基底粘结能力不如软弱围岩,在喷射硬岩部位时底层厚度一定要薄,大面积硬岩部位先用喷射混凝土扫底,然后再逐渐增加喷层厚度;软弱岩石部位喷射时,底层喷射可适当增加初喷厚度。7.3、回弹量的控制影响喷射混凝土回弹量的因素主要有以下几个方面:供风量,喷嘴对喷射岩面的角度,速凝剂的掺量,喷嘴至喷射岩面的距离,喷射部位等。7.3.1风量的调整:风量调整可直接控制喷射混凝土流速,为了达到比较平整的喷射面,并尽量减少回弹,应根据

26、喷射混凝土坍落度的变化、混凝土喷射距离的远近和围堰的类型要随时调整风量旋扭,改变供风量大小。坍落度大时风量减小,反之则加大风量;喷射距离远时加大风量,反之减小风量;喷射硬岩时减小风量,反之加大风量。7.3.2喷射角度的调整:喷嘴对喷射岩面的喷射角度是影响混凝土的最重要因素,应经常保持喷嘴与喷射岩面呈90直角,在喷射裂隙、挂网钢筋和超、欠挖等不规则岩面部位时要随时调整喷射角度,以保证喷射混凝土更加密实地填充到岩面的隐蔽部位。7.3.3喷射距离的调整:正常的混凝土喷射距离为12m,如果距离太小,将无法形成层状,距离太大则无法满足喷射混凝土的粘结和密实要求。在混凝土坍落度变化情况下,喷射距离也需要进

27、行调整,坍落度较小时,喷射距离取小值；坍落度较大时喷射距离取大值。较小坍落度混凝土的喷射距离为11.2米,较大坍落度时的喷射距离可达1.52米;同时,在粗喷或毛喷时喷射距离也要尽可能小,面层找平时喷射距离尽可能大,最后喷射层找平时的喷射距离可放大到2-2.5米。7.3.4外加剂的调整:为了使喷射至岩面的混凝土在短时间内达到锚固、密实的效果,在喷射混凝土时掺入速凝剂,速凝剂的掺入量显示在速凝剂指示表上。在调整外加剂时,第一,根据喷射的不同部位即时调整速凝剂掺入量,第二,根据喷射混凝土坍落度调整速凝剂参量,坍落度小则速凝剂参量调小,坍落度大时,速凝剂参量调大。7.4 喷砼厚度控制喷射混凝土厚度的检

28、查除采用埋钉法外,可在喷射混凝土8h后用钢钎凿孔,若混凝土与围岩的颜色相近不易区别时,可用酚酞试液涂抹孔壁,呈现红色者为混凝土。也可用地质雷达无损检测,要求每一作业循环检查一个断面,每个断面应从拱顶起,每间隔2m布设一个检查点检查喷射砼的厚度,检测结果记入喷锚支护记录。喷射混凝土平均厚度应大于设计厚度。喷射混凝土厚度检查点数的80%及以上大于设计厚度。喷射混凝土最小厚度不小于设计厚度的2/3。锚杆作业指导书1、编制说明为了保证锚杆施工质量，确保锚杆施工紧张有序进行，及满足设计和施工工艺要求，特编制锚杆施工作业指导书。2、编制依据(1)铁道部部颁标准TB10003铁路隧道设计规范；(2)铁道部部

29、颁标准TB10204-2002铁路隧道施工规范（2002-07-01实施）； (3)安全操作技术规程(4)铁道部颁布的高速铁路暂时规定；(5)设计图纸、施工组织设计、现场实际施工情况。3、适用范围适用于合福闽赣客运专线隧道及辅助坑道砂浆锚杆和中空注浆锚杆的施工。4、锚杆施工工艺4.1 砂浆锚杆施工工艺锚杆制作施工准备测量定出锚杆位置 钻孔清孔 验孔 填塞砂浆或锚杆药 插入锚杆固定锚杆锚杆孔口垫板安装 锚杆施作质量验收。4.2 中空注浆锚杆施工工艺锚杆制作 施工准备测量定出锚杆位置钻孔清孔验孔 插入锚杆 固定锚杆 注浆液配制与注浆 锚杆孔口垫板安装 锚杆施作质量验收。5、锚杆施工 (1)锚杆施工

30、前的准备检查锚杆类型、规格、质量及其性能是否与设计相符。根据锚杆类型、规格及围岩情况准备钻孔机具。(2)锚杆钻孔锚杆采用风动凿岩机成孔。锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15，深度误差不得大于50mm；成孔后采用高压风清孔。(3)锚杆注浆及安装砂浆锚杆注浆及安装锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用硅酸盐或普通硅酸盐32.5水泥，粒径小于2.5mm的砂子，并须过筛，胶骨比1:0.51:1，水灰比0.380.45，砂浆标号不小于M20。砂浆锚杆的作业程序是：先注浆，后放锚杆。具体操作是：先将

31、水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆液中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，以免放置时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。中空注浆锚杆安装

32、a、中空注浆锚杆主要设在开挖断面的拱部及围岩较差地段的拱墙部分地段的超前支护。b、中空注浆锚杆施工方法：首先按设计要求，在开挖面上准确放出锚杆孔位。检查导管孔达到标准后，安装锚杆并按设计比例配制浆液，采用电动注浆机注浆，注浆压力要符合设计要求。一般按单管达到设计注浆量作为结束标准；当注浆压力达到设计终压不少于20分钟，注浆量仍达不到设计注浆量时，亦可结束注浆，但应保证锚杆孔浆液注满。最后在综合检查判定注浆质量合格后，用专用螺帽将锚杆头封堵，以防止浆液流出管外。c、中空注浆锚杆施工技术措施：锚杆原材料规格、长度、直径符合设计要求；锚杆杆体必须除锈；锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求；锚杆注浆用

33、的水泥浆或砂浆，其强度不低于C20，水泥采用普通硅酸盐水泥，砂采用细砂，粒径不大于2.5mm；按设计要求定出位置，孔距允许误差150mm；保持锚孔顺直，并与岩面基本垂直；钻孔深度及直径与杆体相匹配。杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，锚杆杆体露出岩面长度不大于喷层厚度。6、施工质量措施(1)半成品、成品锚杆的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家现行有关技术标准的规定。(2)开挖初喷后尽快安设锚杆，然后复喷。(3)锚杆安装的数量、方向、间距及长度应符合设计要求。(4)锚杆安装允许偏差应符合下列规定： 锚杆孔的孔径应符合设计要求； 锚杆孔的深度应比锚杆长度大10cm； 锚杆孔距允许偏差为15cm；

34、锚杆插入长度不得小于设计长度的95%。(5)锚杆安装后外露长度不宜超过10cm。锚杆安装后不得随意敲击与碰撞，其端部3天内不得悬挂重物。(6)锚杆孔内砂浆或水泥浆饱满密实，砂浆或水泥浆内添加适量的微膨胀剂和速凝剂。(7)砂浆的强度等级、配合比应符合设计要求。(8)锚杆垫板与孔口混凝土要密贴，随时检查锚杆头的变形情况，紧固垫板螺帽。预应力锚杆施加应力应符合设计规定。7、施工安全措施(1)施工前先找邦找顶，清除危石。(2)施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。(3)暂停施工时，应将支护直抵开挖面。(4)锚杆简易台架应安置稳妥。(5)作业中如发生风、水、

35、输料管路堵塞或爆裂时，必须依次停止风、水、料的输送。(6)对于锚杆支护体系在监控量测中发现的支护体系变形、开裂等险情时，应采取补救措施。当险情危急时，应将人员撤出危险区。(7)若已锚地段有较大变形或锚杆失效，立即在该地段增设加强锚杆，长度不小于原锚杆长度的1.5倍。钢筋网片作业指导书1、编制说明为了使隧道施工的钢筋网制作安装工作能够顺利有序的开展，保证钢筋网制作安装的质量标准,明确钢筋网施工工艺流程及工艺标准，规范钢筋网施工及减少施工过程中的不安全因素，特编制钢筋网制作安装作业指导书，以规范钢筋网制作安装作业人员行为，指导钢筋网制作安装施工。2、编制依据2.1、铁路隧道工程施工质量验收标准2.

36、2、铁路隧道工程施工技术指南2.3、铁路隧道施工规范2.4、设计图纸3、适用范围本作业指导书适用于新建京福铁路客专闽赣段正洞、辅助坑道及洞口段边仰坡工程初期支护钢筋网片的制作与安装。4、施工工艺流程钢筋网片安装工艺流程原材料进场检验网片制作初 喷网片安装固定与锚杆连接开 挖网片安装工艺流程图5、施工方法5.l、原材料备制钢筋网片采用HPB2356钢筋或HPB2358钢筋,钢材的堆放必须整齐,下垫方木防潮,上有遮雨棚防水,防止锈蚀、污染和变形。钢筋应调直后使用,钢筋的表面不得有裂纹、油污、颗粒或锈蚀。钢筋须调直除锈,按规定长度下料、绑扎、焊接,按顺序堆放在工作面上使用。钢筋冷拉调直以后,钢筋表面

37、不得有裂纹、颗粒状或片状锈蚀。5.2、网片的加工按照设计要求和施工现场的实际需要在大样架上将钢筋焊接成250 x250mm或200 x200mm的钢筋网片。大样架的制作按照网格的尺寸加工,保证网格尺寸允许误差在10mm内。网片采用点焊方式连接。5.3、网片安装5.3.1网片紧贴初喷砼表面,钢筋网搭接长度应为12个网格,允许偏差为50mm.。5.3.2钢筋网应随喷射砼面的起伏进行铺设。当有钢架时,应与钢架联接牢固。5.3.3喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时,应及时清除。5.3.4钢筋网表面保护层厚度为3cm,不允许将锚杆、钢筋头外露。5.3.5钢筋网的铺设应设在第一次喷射砼和锚杆施工

38、后进行。6、质量标准质量检查程序是在现场技术主管检查合格后报专职质检员检查,填写自检记录表后报监理工程师检查。监理工程师组织专职质检员对锚杆检验批进行验收。6.1、主控项目6.1.1钢筋网片所使用的钢筋原材料进场检验必须按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验,其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 ( GB13013 )、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋) (GBl499 )和低碳钢热轧圆盘条(GB/T701 )等的规定和设计要求。6.1.2钢筋网使用钢筋的品种、规格等应符合设计要求。6.1.3钢筋网的制作应符合设计要求。6.1.4钢筋网的安装应与锚杆联结牢靠,钢筋网的保护层厚度

39、不小于3cm。6.1.5钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再挂设。6.2、一般项目6.2.1钢筋网片的网格间距应符合设计要求,允许偏差为10mm。6.2.2钢筋网片搭接长度应为12个网孔,允许偏差为50mm。6.2.3钢筋应冷拉调直后使用,钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片装锈蚀。7、施工安全注意事项7.1、基本安全注意事项7.1.1进入施工现场人员必须正确戴好合格的安全帽，系好下颚带，锁好带扣。7.1.2作业时必须按规定正确使用个人防护用品，着装要整齐，严禁赤脚和穿拖鞋、高跟鞋进入施工现场。7.1.3施工现场禁止吸烟，严禁酒后作业，严禁追逐打闹，禁止窜岗，严格遵守各项安全操作规程和劳动纪律。7

40、.1.4各种机器设备前必须悬挂安全操作规程，各种安全警示牌必须严格按（建技200944号）悬挂。7.1.5新进场的作业人员，必须首先参加入场安全教育培训，经考试合格后方可上岗，未经教育培训或考试不合格者，不得上岗作业。7.1.6从事特种作业的人员，必须持证上岗，严禁无证操作，禁止操作与自己无关的机械设备。7.1.7施工现场禁止吸烟，禁止追逐打闹，禁止酒后作业。7.1.8施工现场的各种安全防护设施、安全标志等，未经领导及安全员批准严禁随意拆除和挪动。7.1.9各种机械设备使用后当班人员必须保养，填写保养记录。7.2、钢筋切断安全注意事项7.2.1切断机安装后四工区要组织设物、安全等部门进行验收，

41、验收合格后才能使用。7.2.2操作前必须检查切断机刀口，确定安装正确，刀片无裂纹，刀架螺栓紧固，防护罩牢靠，空运转正常后再进行操作。7.2.3钢筋切断应在调直后进行，断料时要握紧钢筋，螺纹钢一次只能切断一根。7.2.4切断钢筋，手与刀口的距离不得小于15。断短料手握端小于40时，应用套管或夹具将钢筋短头压住或夹住，严禁用手直接送料。7.2.5机械运转中严禁用手直接清除刀口附近的断头和杂物，在钢筋摆动范围内和刀口附近，非操作人员不得停留。7.2.6作业时应摆直、紧握钢筋，应在活动切口向后退时送料入刀口，并在固定切刀一侧压住钢筋，严禁在切刀向前运动时送料，严禁两手同时在切刀两侧握住钢筋俯身送料。7

42、.2.7发现机械运转异常、刀片歪斜等，应立即停机检修。7.2.8作业中严禁进行机械检修、加油、更换部件，维修或停机时，必须切断电源，锁好箱门。7.3、电焊作业安全注意事项7.3.1作业人员必须是经过电、气焊专业培训和考试合格，取得特种作业操作证的电气焊工，并持证上岗。（在有效期内）7.3.2电焊作业人员作业时必须使用头罩或手持面罩，穿干燥工作服，绝缘鞋，用耐火防护手套，耐火的护腿套、套袖及其他劳动防护用品。7.3.3进入作业地点后，熟悉作业环境，检查设备及各项安全防护设施。若发现不安全因素、隐患，必须及时处理或向有关部门汇报，确认安全后再进行施工作业。7.3.4严禁借用金属管道，金属脚手架、轨

43、道，结构钢筋等金属物代替导线；露天使用电焊机须有防雨棚。7.3.5焊接电缆横过通道时必须采取穿管或架空等保护措施。7.3.6焊机必须放置平稳、牢固，设有良好的接零（接地）保护；7.3.7身体出汗，衣服潮湿时，严禁将身体靠在金属及工件上，以防触电；7.3.8电焊机必须使用二次防触电保护器，并设单独开关箱；7.3.9电焊机出线端导线绝缘必须良好，接线正确，焊把线与焊机连接牢固可靠。接线处防护罩齐全，焊钳手柄绝缘良好，进线端电缆距开关箱长度不大于3米，出线端导线长度不大于30米，并且中间无接头；7.3.10作业完毕必须及时切断电源锁好开关箱。7.4、钢筋网加工安全注意事项7.4.1在钢筋网向作业现场

44、运输时，盛放钢筋网的地方不准有人要乘坐。7.4.2在作业台架上临时存放的钢筋网必须放置在安全位置，防止掉落伤人。7.4.3钢筋网铺挂时，必须固定牢固。7.4.4铺挂钢筋网采用电钻钻孔时，严格按照用电规范进行。8、职业健康及环境保护1）在施工过程中各施工作业人员应戴好劳动保护用品。2）施工产生的废水、油污必须处理检验达标后排放，防止随意排放行为造成对周围环境的污染。3）施工中产生的固体废弃物必须集中处理，严禁随意倾倒行为造成对周边环境的破坏。4）施工便道经常洒水降尘，防止车辆行走时起尘。5）施工机械应定期保养，保证尾气排放符合环保规定。6）安排专人负责作业面附近的文明施工，保证施工环境符合要求。

45、钢架作业指导书1、编制说明为了使隧道施工的钢架制作安装工作能够顺利有序的开展，保证钢架制作安装的质量标准,明确钢架施工工艺流程及工艺标准，规范钢架施工及减少施工过程中的不安全因素。特编制钢架制作安装作业指导书，以规范钢架制作安装作业人员行为，指导钢架制作安装施工。2、编制依据2.1、铁路隧道工程施工质量验收标准2.2、铁路隧道工程施工技术指南2.3、铁路隧道施工规范2.4、设计图纸3、钢架施工工艺流程隧道各部开挖完成初喷混凝土后，分单元及时安装钢架，采用定位锚杆、径向锚杆以及双侧锁脚锚杆固定钢架，纵向采用22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土至设计厚度。具体施工工艺流程如下：施工准备

46、断面检查测量定位初喷混凝土钢架拼装钢架架立 钢架位置检查焊接纵向连接钢钢筋网片挂设喷射混凝土至设计厚度 结束4、钢架施工4.1、隧道钢架支护分为型钢钢架和格栅钢架两种，型钢钢架主要由工字钢弯制而成，格栅钢架主要由四根22或25主筋和其它钢筋制成。4.2、钢架制作4.2.1型钢钢架制作钢架加工采用工厂化集中生产，加工场地用混凝土硬化，精确抹平，在加工场地内按设计图纸所示尺寸严格放出1：1的大样图。钢架采用冷弯机弯制，制作所采用的型钢必须符合设计强度。弯制完成后，先在加工场地上进行试拼检查断面尺寸，节与节间采用法兰盘螺栓形式连接，钢架加工完成后分类编号存放。各节钢架加工尺寸要准确，弧形圆顺，沿隧道

47、周边轮廓误差应不大于3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲应小于2cm，保证钢架架立的垂直度。4.2.2格栅钢架加工格栅钢架在现场设计的工作台上加工成型。工作台为=20mm的钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。钢架的焊接在模型内焊接，控制钢架变形。按设计图纸要求加工好各单元格栅钢架后，在加工场地上进行试拼，以检查钢架尺寸及轮廓是否合格。节与节间采用法兰盘螺栓形式连接，钢架加工完成后分类编号存放。4.3、钢架安装4.3.1首先检查钢架是否合格。进行试拼，检查尺寸是否正确，各部位焊接是否牢固，有无漏焊现象。4.3.2测量定位钢架架立位置，然后根据测量交底检查开挖断面有无欠挖现象，

48、若有欠挖，要提前处理，以保证钢架一次架立合格。4.3.3检查钢架中线位置，掌子面有明显的中线标记，避免因钢架偏离中线造成严重的超欠挖现象。架立钢架时，每个断面每侧至少测5组支距与设计支距相比较，差值超过10mm，应进行调整。架立仰拱钢架时，沿边墙距底板一定距离处测定标志线，依据此线，测3组数据，边墙2组，中线一组，与设计比较,差值超过20mm，应进行调整。钢架与隧道中线应垂直，误差控制在允许范围内。4.3.4保证钢架置于稳固的基底上，施工时在钢架基脚部位预留1015cm原岩，待架立钢架时挖槽就位。当围岩软弱且富水时，在钢架基脚处增设纵向槽钢托梁，以增加基底承载力。4.3.5钢架架立后首先检查钢

49、架各部结构尺寸是否正确。钢架平面应垂直于隧道中线；倾斜角度应不大于2；钢架标高应不低于设计标高；钢架任何部位偏离铅垂面应不大于2cm。4.3.6待钢架各部尺寸均符合要求后，对所有连接板的螺栓重新紧固一遍，保证连接牢固。4.3.7为保证钢架位置安装准确，待钢架架立到位后，立即采用纵向连接筋将各钢架间焊接连成一整体，同时将钢架与系统锚杆焊成一体，使钢架与锚杆共同受力。纵向连接钢筋采用22螺纹钢，环向间距1m，以便使钢架间形成整体受力结构。钢架架立到位后，用砂将钢架拱脚连接板埋住，以便与下单元钢架连接。4.3.8所有钢架必须采用螺栓连接，螺栓采用高强螺栓。在特殊情况下螺栓无法连接时，采用20钢筋穿入

50、，弯成环，并焊接牢固，不得单纯使用帮焊。4.3.9严格按设计施工参数施作钢架，在钢架架立过程中当钢架与初喷层之间有较大间隙时，采用混凝土垫块将钢架与喷层之间的间隙垫填密实,以便抵住围岩，控制其变形的进一步发展。4.3.10钢架架立时要按照设计尺寸留有足够的钢架保护层。4.3.11仰拱利用移动式防干扰栈桥一次开挖到位，清除底部虚碴，将墙脚预留连接板处喷射混凝土凿除，然后用螺栓将仰拱钢架与边墙钢架连成整体。4.4、底脚的处理4.4.1托梁托梁施工是在拱架拱脚处将型钢钢架嵌入纵向槽钢托梁中，使钢架整体受力，减少钢架变形和下沉量，槽钢根据钢架间距提前钻好螺栓孔，在架立下台阶钢架或仰拱钢架时采用螺栓连接

51、。为使槽钢托梁连成一体，形成整体受力，两根槽钢连接用两块厚15mm的钢板通过螺栓连成整体。当基底承载力不足时也应设托梁垫底或采用扩大基础。4.4.2锁脚拱架的拱脚应采用直径为22mm的锁脚锚杆或锁脚锚管固定，锚杆锚管长度、数量和间距应符合设计要求。在台阶法施工工序中下半部开挖后钢架应及时落底接长，封闭成环。4.4.3台阶法施工工序中钢架的落底接长根据围岩条件沿隧道两侧马口形式开挖，两侧交错进行，每次接长12榀，两侧接至设计位置后应及时封闭成环。相邻两榀钢架间采用纵向连接牢固。同时将钢架与系统锚杆焊成一体，使钢架与锚杆共同受力。5、质量要求5.1型钢材料进场检验必须按批抽取试件做力学性能（屈服强

52、度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准碳素结构钢（GB700）、热轧普通工字钢(YB（T）56)等的规定和设计要求。5.2制作钢架的钢材品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。5.3钢筋、型钢等原材料应平直、无损伤,表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。5.4型钢钢架的制作及结构尺寸应符合设计要求。5.5钢架安装的位置、接头连接和纵向拉杆应符合设计要求，且钢架的安装不得侵入二次衬砌断面，脚底不得有虚碴。5.6型钢钢架分节长度应根据设计尺寸及所采用的开挖方法确定。钢架周边拼装允许偏差为3cm，平面翘曲应小于2cm。5.7钢架安装间距偏差不得大于10cm，横向偏

53、差不得超过5cm，高程偏差不得超过5cm，垂直度偏差不得大于2。5.8钢架安装时，严格控制其内轮廓尺寸，且予留沉降量，防止侵限。5.9采用喷射混凝土将钢架全部覆盖，确保钢架保护层厚度不小于4cm。5.10钢架的底脚接头板必须密贴在原状地层上，且锁脚锚杆必须牢固焊接在拱架上。6、施工安全注意事项6.1施工期间对支护的工作状态进行定期、不定期的检查，在地质不良地段，每班由专职人员进行检查，当发现支护变形或损坏时，立即进行休整加固，当情形危险时，将人员及时撤出危险区。6.2安装钢架时，人员之间协调动作，在本榀钢架未安装完毕，并与相邻钢架连接未牢固稳妥之前，不得擅自取消临时支撑。7、职业健康及环水保7

54、.1现场施作人员必须按要求佩戴安全防护用品。7.2采取措施降低噪音，钢架加工尽量避免在夜间施工，必须在夜晚施工时，采取有效的降噪措施。7.3钢加工的下脚料必须集中堆放处理。管棚施工作业指导书1、编制说明为了使隧道管棚施工能够顺利有序的开展，保证管棚施工的质量标准,明确管棚施工工艺流程及工艺标准，规范管棚施工及减少施工过程中的不安全因素，特编制管棚施工作业指导书，以规范管棚施工作业人员行为。2、编制依据2.1、铁路隧道工程施工质量验收标准2.2、铁路隧道工程施工技术指南2.3、铁路隧道施工规范2.4、设计图纸3、适用范围隧道施工中,在洞口或其它不良地质段,尤其是遇到富水断层破碎带时,采用超前长大

55、管棚支护,是解决问题的有效途径。4、工艺原理所谓管棚法,就是在预计开挖断面外周,以一定间距,一定的外插角度,用钻孔方法先行设置钢管,利用超前导管注浆,先行加固松散围岩体,边开挖,边利用格栅拱、喷锚等共同支护,对隧道开挖起到有效支护的方法。管棚法开挖是在超前钢管形成连续的棚架之下进行的,对防止初期松弛,地压扩大,土体坍落等有着明显的效果。因此,管棚法是在地质条件不好情况下能安全开挖,防止地层下沉、防护地中及地上结构物的有效的辅助方法。管棚法主要适用于软弱、硬质、砂砾地层或软岩、岩堆、破碎地带层.管棚的布设,管间距及施工区间主要决定于地表及地质条件、施工精度等,此外,插入钢管通过注浆,使钢管及围岩

56、密贴并强化钢管功能,形成注浆管棚。5、施工工艺流程施工工艺流程见下图：钻进结束钻机退回原位套管内注水清洗分节装入钢花管接长钻杆及套管一节钻孔结束继 续 钻 进开挖周边放样布孔钻机就位安装钻杆及套管取 出 钻 杆取 出 套 管下一根管棚钻进 注 浆隧 道 开 挖钻至设计长度达到注浆压力顶驱双作用冲击回转 管棚施工工艺流程图6、施工方法6.1、钻孔6.2、钻孔工艺流程见下图钻孔工艺流程图6.3、施作深孔,必须经过二次接杆,钻进时,随着孔深的增长,需要对回转扭矩、冲击力及推力进行控制和协调,尤其是推力要严格控制,不能过大。6.4、为了确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性,钻杆联接套应与钻杆同材质,联

57、接套最小壁厚10mm。6.5、为防止钻杆在推力和振动力双重作用下钻杆上下颤动,导致钻孔不直,钻孔时应把扶直器套在钻杆上,随钻杆钻进向前平移。6.6、钻机就位后,准确地画出需钻孔位置。6.7、施钻时,顶紧掌子面,提高施钻精度。6.8、钻机开孔时钻速宜低,钻深至20cm以后转入正常钻速。6.9、第一节钻杆钻入岩层尾部剩余2030cm时钻进停止,用两把管钳人工卡紧钻杆(不得卡丝扣),钻机低速反转,脱开钻杆。钻机沿导轨退回原位,人工装入第二节钻杆,并在钻杆前端安装好联接套,钻机低速送至第一根钻孔尾部,方向对准后联接成一体。6.10、换钻杆时,要注意检查钻杆是否弯曲,有无损伤,中心水孔是否畅通等,不符合

58、要求的应更换,以确保正常作业。6.11、引导孔直径应比管棚外径大1520mm,孔深要大于管长0.5m以上。6.12、顶管施工先钻大于棚管直径的引导孔,然后利用钻机的冲击和推力,将安有工作管头的管棚沿引导孔钻进,接长棚管,直至孔底。6.13、顶管工艺流程图 顶管施工工艺流程 6.14、管棚采用108mm壁厚6mm热轧无缝钢管,管节长度一般为6m或9m,施工时管棚必须接长钢管。管棚接长时先将第一根钢管顶入钻好的孔内,再逐根联接。事先需加工好管节联结套,要预先焊接在每节钢管两端,便于联接,第一根钢管前端要焊上合金钢片空心钻头,以防管头顶弯或劈裂.6.15、接长管件应满足管棚受力要求,相邻管的接头应前

59、后错开,免接头在同一截面受力.6.16、顶管时,当第一节钢管推进孔外剩余3040cm时,人工装上第二钢管,钻机低速前进对准第一节钢管端部,严格控制角度,人工持钳进行钢管联接,使两节钢管在联接套处联成一体。钻机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。7、施工注意事项7.1、钻孔前,按设计精度画出钻孔位置。7.2、严格调整好钻孔角度,开钻时速度要慢,待钻杆进入岩体20cm 后,常速钻进。7.3、钻孔平面误差要求小于或等于15cm,钻孔角度误差控制在0.50以内。7.4、控制钻孔速度,尤其接长钻杆后钻进方向(角度)应严格控制;成孔要壁圆、角度准、孔身直、深度够。7.5、接管时,要检查管节两端联接丝扣,有

60、脱扣和裂纹的管节不得使用。7.6、管棚管壁四周钻12mm压浆孔(靠掌子面一端1.5m不钻眼),孔间距15cm,管内放置钢筋前,应掏孔清除管内残杂物。7.7、注浆时应准确掌握浆液配合比,并使浆液在管内充填密实。7.8、大管棚接头面要错开,严格避免同一截面,以利整体受力。7.9、在施工中,精心组织,科学规划,严格按设计规范要求施工,确立自检、专检、互检三检制度。确保工期,杜绝质量安全事故。8、质量标准8.1、主控项目8.1.1管棚所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验,其质量必须符合国家有关规定及设计要求.以同牌号、同炉批号、同规格、同交货状态的