铁路工程站前标段门式墩施工技术交底

1、施工技术交底施工单位：通张铁路站前I标 编号：交底名称盐通铁路通张段工程站前I标门式墩施工技术交底交底人交底时间：交底内容：1.编制目的明确设计意图、技术要求、施工工艺流程及相关注意事项。指导和规范门式墩施工。2.适用范围TZZQ-1标门式墩实体桥墩施工。3.工程数量每个横梁C50混凝土用量205.7方，横梁自重534.82t， 6个混凝土门式墩C50用量合计1234方；每个墩柱钢筋59.4t，6个混凝土门式墩合计356.5t；预应力钢绞线共计39.9t。5.工艺流程5.1墩身采用翻模法分节段施工，分节段高度：8.5m+6m+34m=26.5m，共计5次，墩顶1.5m部分与横梁一起施工。墩身施

2、工工艺流程图如下：清理承台顶面测量放样钢筋安装钢筋制作加工钢模分节段安装混凝土浇筑、养护下一循环施工定制钢模板墩身施工工艺流程图5.2横梁采用支架法现浇施工，横梁混凝土浇筑完成后，混凝土强度、弹性模量达到设计100%后进行横梁预应力施工，且大于7天。钢模安装定制钢模板支架搭设支架预压、卸载测量放样钢筋制作加工钢筋安装混凝土浇筑、养护张拉、压浆、封锚支座垫石附属结构安装下一横梁施工安装预应力管道、锚口横梁施工工艺流程图6.施工工艺6.1施工的工序墩身采用翻模法施工，横梁采用支架法现浇，模板采用定型钢模。第一步，承台施工时，门式墩支架基础同步施工，预埋钢管底端预埋件。第二步，墩身施工时，预埋支架与

3、墩身连墙件，同时做好梯笼连墙件。第三步，搭设钢管支架，安装贝雷梁，搭设支架，对支架进行1.1倍预压。第四步，横梁模板、钢筋、混凝土、张拉压浆封锚施工，支座垫石施工，以及附属结构施工。第五步，拆除临时支架，循环下一个门式墩施工，直至6个门式墩全部完成。6.2墩身的施工1、清理承台顶面墩身与承台连接面，采用人工凿毛，凿除承台顶面砂浆直至连续级配混凝土，清除混凝土碎渣。2、测量放样根据附近导线点，采用全站仪测量放样，测定“十字线”，结合截面尺寸，弹双墨线，确定钢模位置；采用水平仪测量承台顶面高程，用砂浆制作找平层，保证钢模支立面水平，找平层平整度不大于3mm。3、钢筋工程（1）钢筋制作加工根据设计施

4、工图，进行核对工程量，由架子队提报材料使用计划，报物资部采购。对进场的钢筋进行力学性能检测，合格后，方可投入本工程中使用。根据设计图，编制钢筋下料单，并给钢筋场施工人员交底，注意墩身埋入承台基础1.5m及墩顶钢筋锚入至横梁顶，墩身接茬钢筋预留丝口，上端接茬钢筋错开25%，接头采用套筒连接，长度不小于50cm及35倍d（钢筋直径），钢筋制作统一由钢筋工下料加工抽丝，加工前，报请监理工程师进行过程检查验收，钢筋加工满足设计及规范要求，将合格半成品钢筋采用汽车吊转运至施工现场。（2）钢筋安装转运至现场的半成品钢筋，临时存放现场做好下垫上盖，支垫高度不小于20cm，覆盖采用彩条布，严禁将钢筋直接摆放在

5、地面上。钢筋安装根据现场施工条件，做好分节段安装，上下搭接采用大一型号套筒连接，套筒外露2丝，采用扳手拧紧。钢筋骨架搭建时，可以搭设钢管支架，作为钢筋骨架支撑架，待钢筋骨架全部完成拆除钢管支架。钢筋安装顺序：竖向主筋焊接连接N1、N2外侧水平环向钢筋N3竖向、横向钢筋绑扎对拉勾筋N3a、N4预埋件及定位筋安装保护层垫块验收。（尺寸单位：cm）图6.3.1 墩身钢筋结构大样图按设计图纸要求设置接地钢筋，位于大里程侧，接地钢筋利用墩柱主筋，直径不小于16mm，连接承台接地环筋与顶端接地端子，测量电阻不大于1。4、模板工程墩身模板采用定型钢模2套，节段高度2m、1.5m、0.5m，从下往上组合样式：

6、0.5m+132m+1.5m=28m。从下向上分节段施工情况：8.5m+6m+34m=26.5m，共计5次，其中墩顶1.5m与横梁一起现浇。钢筋安装完成，报验合格后，立即进行钢模吊装拼装，吊装采用25t汽车吊。钢模进场后，对钢模进行面板打磨，抛光，并涂刷隔离剂，做好保护。钢模拼装顺序：先安装平模B(F)圆弧模板A(E)平模D(H)圆弧模板C(G)斜拉杆双螺帽固定螺栓紧固对拉杆双螺帽紧固验收。图6.3.2 墩身钢模平面示意图模板拆除，在墩柱混凝土的强度达到规范规定的强度，即可进行模板的拆除工作，首先将墩柱的模板拼装固定螺栓放松拆下，采用人工用撬棒轻轻地将墩柱模板分成两个“L”，然后用汽车吊将模板

7、分两半块分别拆下。为保证混凝土质量，拆模时要求不得强行拉撬模，撬棍支点位置用木块加垫后再行撬动，以防损伤清水混凝土表面。拆下模板由专业人员保养，清除表面混凝土砂浆痕迹，打磨钢模平面，并整修几何尺寸，待模板养护完毕后，在模板与混凝土的接触面上涂刷脱模剂，为下次使用作好准备，确保模板正常周转使用。暂时不用的模板堆放整齐，并按要求支点位置搁置方木支垫，避免模板翘曲。5、混凝土浇筑及养护（1）混凝土浇筑混凝土浇筑时，现场安排专人检查模板及支架稳固，发生异常情况，立即通知现场施工负责人，采取暂停施工处置，直至处理完成，再经检查确认后，方可恢复施工。混凝土浇筑采取分层法浇筑施工，层厚3040cm，连续浇筑

8、不大于2m/h。混凝土振捣也分层振捣密实，振捣棒直径50mm，振捣间距3050cm，振捣时应上下抽动振捣棒，应插入下层混凝土510cm，操作上要求快插慢拔，尽量避免碰撞钢筋、模板。每节段混凝土浇筑完成，采用人工收平，在达到混凝土强度5Mpa后，采取人工凿毛，保证下一节段混凝土衔接质量。墩柱砼浇筑时，现场制作砼试块，采用定塑料模具进行制作。混凝土到达现场后，测量坍落度值，观察和易性性能，混凝土满足施工要求，允许进行浇筑，同时现场制作试块，同条件、标准养护试块每100方混凝土不少于2组。现场同条件养护的试块，放置于墩柱附近的专用试块架上。试块上标明日期、部位、标号等主要信息，并按试验要求妥善保管，

9、标养试块在混凝土浇筑24h内，及时送养护室养护。（2）混凝土养护混凝土浇筑1h后，对顶面混凝土进行养护，采用土工布覆盖，并洒水保湿养护，同养试件在现场采用土工布覆盖，洒水养护，养护时，安排专人看护，并填写养护记录表。墩身在拆模后，立即采用采用自动喷淋养护，连续养护时间不少于7天。图6.3.3 自动喷淋示意图6、下一循环施工该墩身第一次施工高墩8.5m，达到拆模后，混凝土强度达到5Mpa后，拆除下端6.5m，保留上端2m节段模板，与上端节段钢模连接，逐节拼装，钢筋逐节安装，直至第二节段混凝土浇筑完成，重复节段施工顺序，直至完成墩身26.5m部分。其中每节段制作试块，填写检验批等工作。6.3横梁施

10、工1、支架搭设（1）承台施工时，预埋钢板（80801）cm，下设直径16mm“几”字型锚筋3根，与钢板采取满焊，h不小于5mm，宽不小于13mm。每块钢板设6个8cm孔，用于混凝土振捣、排气，防止钢板正下方混凝土不密实。（尺寸单位：cm） 图6.3.3 钢管立柱下端预埋件大样图一图6.3.4 钢管立柱下端预埋件大样图二由于门式墩左右两侧承台尺寸大小不一样，需要在55#57#右侧承台与58#60#左侧承台进行加大处理，加宽72.5cm，长度380cm，高度与承台厚度一致2.5m，配筋比照承台配筋实施。（尺寸单位：cm）图6.3.5 55#57#钢管立柱左、右下端预埋件大样图图6.3.6 58#6

11、0#钢管立柱左、右下端预埋件大样图图6.3.7 加台钢筋图（2）横梁施工采用钢管支架法，在承台上预埋10块80801cm钢板，保持水平，相邻钢板高差不大于2mm。6308mm钢管立柱焊接固定在钢板上，钢管与钢板采用三角形（20101）cm加劲板焊接补强，焊缝满焊，焊缝高度5mm（支架焊缝全部满焊，焊缝高度不小于5mm），在立柱顶部嵌入6m长双拼32#工字钢，纵桥向摆放，工字钢嵌入钢管立柱深20cm，现场安放工字钢后，用1cm厚的钢板补齐槽口，上方设16片高2m贝雷梁，横梁正下方贝雷梁采用（DS）双拼单层加强2型结构，每片间距25cm，贝雷梁上铺设10号槽钢纵向作分配梁，间距20cm，钢管立柱与

12、墩身之间增加16#b槽钢水平连接及10#槽钢剪刀撑，其中横梁外侧增设4片高2m贝雷梁，作为安全防护架平台，上方搭设盘扣式双排脚手架，保证横梁施工安全，组合而成的支架体系。第一步，在现场将630mm钢管焊接对接组拼，相邻钢管之间采用6块1051cm厚的钢板帮焊加强，钢板边缘与钢管全部满焊，并使钢管在一条轴线上，轴线偏差不大于15mm；同时做好钢管顶部开槽，宽20cm、深20cm，并在槽口正下方帮8mm厚钢板补强槽口；钢管立柱顶槽口设计大样图第二步，在地面焊接钢管立柱与墩身水平连接16号槽钢，其中墩柱混凝土施工必须预埋好钢板，且位置准确，相对偏差不大于10mm，在钢管竖立安装时可以直接与墩身焊接连

13、接成整体；6.3.8 连接墩身结构大样图第三步，钢管立柱采用25t吊机吊装安装，钢管立柱从一侧依次竖立，已竖立的钢管从下往上与墩柱依次焊接连接，从一侧开始次第与后竖立钢管之间采用16号槽钢焊接连接，形成钢管支架；第四步，采用3块1051cm厚的钢板将两根6m长的32工字钢双拼，形成双拼32工字钢横梁，钢板间距2.5m，拼装后，采用吊机吊装至钢管立柱顶，并采用8mm圆弧钢板支撑焊牢，且保证双拼32工字钢横梁水平，两端高差不大于2mm。第五步，将2m的贝雷片现场拼装成整体，采用70t吊机整体吊装至双拼32工字钢横上，并落至固定点位，且固定，重复将其余的贝雷片结构整体安装到位（附：贝雷梁整体安装、拆

14、除图），形成双拼单层加强2型结构。第六步，纵桥向铺设10号槽钢，间距20cm，且与贝雷梁采用14#铁丝绑扎固定，槽钢上方横桥向铺设1010cm方木，考虑贝雷梁本身下挠，可加大调整部分方木尺寸，进行底模高程调整。图6.3.9 横梁支架结构平面图同时，在平台四周搭设安全防护架，然后进行预压施工。（尺寸单位：cm）图6.3.10 横梁支架结构立面图2、支架预压根据设计施工图要求，应对支架采用1.1倍恒载进行预压，预压采用砂袋。结合横梁施工实际情况，墩顶部分不做预压，仅对墩顶以外支架进行预压，墩顶以外的横梁结构自重、钢模及施工动荷载。墩顶以外部位混凝土方量16.22.53=121.5m3，混凝土自重按

15、2.6t/m3,则混凝土重315.9t，按1.1倍进行恒载预压，压载重量为347.49t；钢模16t，施工动荷载5t，合计压载347.49+16+5=368.49t。（1）支架预压的目的为了检验支架的承载力、安全性和稳定性，消除其非弹性变形，测定弹性变形值。同时根据压重前、后及卸载后各控制点高程变化，计算出支架非弹性变形和弹形变形量，为施工预留提供相对准确的数据，为横梁线型控制提供保障。（2）支架预压的程序预压前，检查所有支撑点是否紧固后，在支立好的底板上布置沉降观测点，采用吊尺观测法进行观测，横向设2排，每排横向设5个点，即：底板从中间向两侧每隔3m设置1个观测点（编号1#10#），基础加宽

16、位置设置2个沉降观测点，施工时，指定沉降观测负责人，填写预压观测记录表，并准确记录原始沉降观测点的初始标高，即时计算沉降变化情况，并掌握支架稳定情况，测量完成后，及时汇总分析，形成报告总结，并报验监理工程师确认。（尺寸单位：cm）图6.3.12 观测点平面布置图预压堆载过程中，压载顺序为060%100%110%控制力逐级称重加载，并按混凝土的浇注顺序逐层堆载，采用70t汽车吊吊装砂袋预压，臂长44.5m，旋转半径28m，一次1砂袋重量1t，吨袋尺寸909080cm，并逐次编号称重，预压期间做好覆盖，防止雨天，影响压载重量。堆载60%后静载1小时观测一次，堆载100%后静载1小时观测一次，堆载1

17、10%后静载1小时观测一次，然后每6小时测一次，直到连续3次沉降量不大于2mm为止，说明支架稳定，经监理工程师同意，方可卸载，卸载为加载逆过程，直至全部卸载完成，卸载后再次量测各沉降点标高并综合分析测量所得数据，确定弹性变形和非弹性变形量，确定最终施工预抬量，报请监理批准。（1）根据吨袋尺寸909080cm，底层可步设72袋，即72t，总共需368.49t，需要设置五层，360袋，即：360吨，第六层需要8.5袋，即8.5t。图6.3.13 堆码平面布置图（2）加载顺序：从中间向两侧。（3）加载过程：第一等级60%，368.49t/1.160%=201t，每层72t，堆至第3层，最大堆高2.4

18、m;该层堆码齐整后，立即将吨袋口全部扎进，相互之间连接扣紧，否则，不得继续堆载。第二等级100%，368.49t/1.1100%=335t，每层72t，堆至第5层，最大堆高4m; 该层堆码齐整后，立即将吨袋口全部扎进，相互之间连接扣紧，否则，不得继续堆载。第三等级110%，368.49t/1.1110%=368.49t，每层72t，堆至第6层，最大堆高4.8m。根据观测支架预压变形数据，绘制线性曲线，根据不同区段变化情况，调整底模方木高度，来抵消贝雷梁变形量。编写底模标高调整具体数值，细化方木调整量，根据测量分析报告，技术人员重新对班组交底，统一调整模板结构高度，保证施工后，横梁线形满足设计要

19、求。 图6.3.14 70汽车吊吊装图表6.3.2 70汽车吊起重性能表杆长半径11米14.9米18.8米22.6米26.5米34.3米42米3.0米70.000 40.000 40.000 27.000 3.5米60.000 40.000 40.000 27.000 23.000 4.0米53.000 40.000 40.000 27.000 23.000 4.5米46.500 40.000 40.000 27.000 23.000 5.0米42.000 38.000 35.500 27.000 23.000 15.000 5.5米37.500 34.700 32.300 25.000 23

20、.000 15.000 6.0米34.000 32.000 29.700 23.500 23.000 15.000 6.5米30.500 29.000 27.500 22.300 21.800 15.000 8.000 7.0米27.500 26.000 25.200 20.800 20.400 15.000 8.000 7.5米24.800 24.000 23.300 19.500 19.100 15.000 8.000 8.0米22.500 22.000 21.400 18.400 18.000 15.000 8.000 9.0米18.200 18.000 18.000 16.500 16

21、.000 13.400 8.000 10.0米14.800 14.900 19.500 14.500 12.200 8.000 11.0米12.500 12.500 12.500 12.400 11.000 8.000 12.0米10.600 10.600 10.600 10.500 10.000 8.000 14.0米7.800 7.800 7.700 8.400 8.000 16.0米5.800 5.800 5.700 6.600 6.000 18.0米4.200 4.100 5.200 5.300 20.0米3.100 3.000 4.000 4.500 22.0米2.100 3.100

22、 3.800 24.0米1.400 2.300 3.000 26.0米1.700 2.300 28.0米1.200 1.800 30.0米0.700 1.400 32.0米1.000 34.0米0.600 3、测量放样根据预压报告，重新调整模板标高，采用全站仪进行横梁位置测量放样，弹好墨线。4、钢筋工程（1）钢筋制作加工钢筋原材进场后，经检测合格后，方可使用。根据设计图，编制钢筋下料单，并给钢筋场施工人员交底，钢筋制作统一由钢筋工下料加工，加工前，报请监理工程师进行过程检查验收，钢筋加工满足设计及规范要求，将合格半成品钢筋采用汽车吊转运至施工现场。（2）钢筋安装转运至现场的半成品钢筋，临时存放

23、现场做好下垫上盖，支垫高度不小于20cm，覆盖采用彩条布，严禁将钢筋直接摆放在地面上。钢筋全部在钢筋场进行加工制作，钢筋下料和弯钩必须符合设计和规范要求，钢筋焊接应符合规范要求，焊工必须持有效证件上岗。钢筋焊接接头采用搭接焊，搭接长度为：单面焊10d，双面焊5d，根据接头类型，每300个抽检一次。加工好经自检合格以后，报监理工程师验收，合格后，统一运至现场进行安装，钢筋运到现场后，钢筋班组做好交接手续，并依据设计图纸及相关交底要求进行钢筋绑扎、安装。用吊机吊至横梁上，梁段钢筋一次绑扎成型。钢筋安装完成后，在模板与钢筋之间垫上同标号混凝土垫块，垫块呈梅花状布置，每平方米不少于4个。垫块与钢筋绑扎

24、牢固，扎丝不得留在钢筋保护层范围内，钢筋保护层厚3.5cm。（3）预应力筋安装安装预应力管道，钢筋安装过程中注意不同横梁预埋波纹管情况不一致，须根据设计交底、设计图纸要求，经技术人员计算复核好坐标位置，方可进行现场安装定位，定好位置后立即焊好定位筋，钢筋焊接施工时注意不得烧伤波纹管道，造成砂浆进入而堵孔；同时加强锚下螺旋筋锚下钢筋网片、倒角加强筋、对拉勾筋的安装质量控制，当普通钢筋与预应力钢束相互冲突时，作适当避让，不能切断或取消，遇张拉槽口临时必须切断钢筋时，须在预应力张拉之后焊接恢复；张拉端槽口与预应力管道方向必须垂直。（4）其它预埋件定位安装a、吊篮、吊篮扶手、踏梯在定制钢模已预留孔洞，

25、保证孔位准确，且不容易遗漏。b、横梁顶围栏采用预留孔后做，预留孔直径25mm，孔深200mm，后期采用水泥砂浆填塞。c、检查梯钢料采用Q235，预埋角钢N2，角铁上设置直径18mm圆孔，其中5557号桥墩检查梯位于线路右侧，5860号桥墩检查梯位于线路左侧。所有预埋件外漏钢料均采用浸锌防护处理，由厂家统一生产制作，并外委检测。钢筋、预应力、附属结构等设施安装完成后，报请监理工程师验收。5、横梁模板工程横梁模板采用定型钢模2套，模板高度2.5m，墩顶1.5m和与横梁连接加宽部分定制成整体，组合后宽度25.8m，其中墩顶1.5m与横梁一起现浇。钢模进场后，对钢模进行面板打磨，抛光，并涂刷隔离剂，做

26、好保护。钢筋、预埋件安装完成，报验合格后，立即进行钢模吊装拼装，吊装采用50t汽车吊。钢模拼装顺序：先安装墩顶及上方横梁钢模横梁中部钢模螺栓紧固对拉杆双螺帽紧固验收。（尺寸单位：cm）图6.3.16 横梁钢模侧立面图混凝土浇筑后，在盖梁混凝土的强度达到规范规定的强度，即可进行侧面模板的拆除工作，首先将模板拼装固定螺栓放松拆下，采用人工用撬棒轻轻地逐块拆除，然后用汽车吊将模板逐块调离至地面。为保证混凝土质量，拆模时要求不得强行拉撬模，撬棍支点位置用木块加垫后再行撬动，以防损伤清水混凝土表面。拆下模板由专业人员保养，清除表面混凝土砂浆痕迹，打磨钢模平面，并整修几何尺寸，待模板养护完毕后，在模板与混

27、凝土的接触面上涂刷脱模剂，为下次使用作好准备，确保模板正常周转使用。6、混凝土浇筑及养护（1）混凝土浇筑混凝土浇筑时，现场安排专人检查模板及支架稳固，发生异常情况，立即通知现场施工负责人，采取暂停施工处置，直至处理完成，再经检查确认后，方可恢复施工。混凝土浇筑采取分层法浇筑施工，层厚3040cm，连续浇筑不大于2m/h。混凝土振捣也分层振捣密实，振捣棒直径50mm，振捣间距3050cm，振捣时应上下抽动振捣棒，应插入下层混凝土510cm，操作上要求快插慢拔，尽量避免碰撞钢筋、模板。浇筑完成，采用人工收平成光面。砼浇筑时，现场制作砼试块，采用定塑料模具进行制作。混凝土到达现场后，测量坍落度值，观

28、察和易性性能，混凝土满足施工要求，允许进行浇筑，同时现场制作试块，同条件、标准养护试块每100方混凝土不少于2组。现场同条件养护的试块，放置于墩柱附近的专用试块架上。试块上标明日期、部位、标号等主要信息，并按试验要求妥善保管，标养试块在混凝土浇筑24h内，及时送养护室养护。（2）混凝土养护混凝土浇筑1h后，对顶面混凝土进行养护，采用土工布覆盖，并洒水保湿养护；横梁在拆除侧模后，采用土工布覆盖垂帘保湿养护，连续养护时间不少于7天。7、预应力工程（1）预应力材料、锚具纵向预应力束采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa，弹性模量为Ep=195GPa，15.2mm高强度低松弛钢绞线，预应力筋的理论

29、伸长量按进场材料实际弹性模量进行计算。采用M15-9、M15-12型锚具，其技术性能指标符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器应用技术条件（TB/T3193-2016）的有关规定，预应力管道采用内径85mm、90mm金属波纹管，其技术条件满足GB/T5224的要求。（2）预应力材料和机具的进场检验钢绞线：外观检查和力学性能试验。钢绞线分批检验，每批重量不大于60t，抽样从每批钢绞线中任取3盘。波纹管：外观形状、密水性试验、强度和柔韧度检验。每个组批不宜超过累计半年或累计50000m生产量。锚具：外观检查、硬度试验、静载锚固试验。锚具每个检验批不宜超过2000套。锚具、夹具或连接器的成套

30、产品抽样，每批抽取3个组装件的样品。锚板强度试验每批抽取3个样品。所有材料不得露天存放。预应力束的锚具按设计指定的要求选用，钢束锚固时锚具的变形和钢绞线的回缩值不大于6mm，锚板进场后按批次和数量进行抽样检验，确保技术性能指标符合有关规定，其材料性能不低于45号钢，并有机械性能和化学成分合格证明书、质量保证书；其中工作锚和工具锚不得相互代替使用。表6.3.2 1-21孔锚板的最小直径和最小厚度指标表锚具孔数锚板尺寸（mm）锚具孔数锚板尺寸（mm）锚具孔数锚板尺寸（mm）直径厚度直径厚度直径厚度148488136551518668286509146551619670391501015658171

31、967341025011166581820675511250121666019206756126521317063202268071265314176652122680表6.3.3 锚板最外侧锥孔大口外边缘的锚板边缘最小距离指标表孔数（孔）最小距离（mm）孔数（孔）最小距离（mm）1511.0 131715.0 61213.0 182117.0 （3）预应力管道施工预应力管道具有足够刚度、强度，使其在搬运、安装、承受新浇筑混凝土重力以及混凝土振捣影响等作用下，保持原有的形状，其中管道本身具有足够密封性，能够阻隔防渗和漏气，其内截面尺寸比预应力筋或连接器轮廓直径大6mm，面积比预应力筋截面积大2

32、.5倍以上，壁厚不小于内径的1/50，且不宜小于0.3mm。管道安装须保证尺寸、位置准确，管道本身平顺，端部锚垫板垂直于管道中心轴线方向，绑扎固定牢靠，混凝土施工时，不上浮，不旁移。管道安装时，根据设计管道位置，进行精确测量，采用“几”字架定位，“几”字架钢筋与管道间隙不大于2mm，其中“几”字架直线段间距0.5m，曲线部位加密1根。管道接头采取大一个直径同材料管道连接，长度为被接管道直径57倍，现场统一尺寸50cm（按直径95mm倍长计取，方便统一加工），其中接头处施工，采用透明胶带缠裹密封，不漏浆，与原管道顺直。所有管道均设压浆管，在管道最高点设排气孔，最低处设排水管，压浆管、排气孔、排水

33、管采用内经2cm塑料管，且用透明胶带缠裹密封，外露塑料管头也用胶带缠裹封堵，在施工期间，避免堵塞或损坏。 混凝土浇筑前，所以管道必须穿入硬塑料管作为撑管，防止混凝土浇筑过程中变形损坏，混凝土浇筑后，待混凝土终凝后，方可抽拆撑管。（4）预应力施工预应力钢束在使用前，必须做张拉、锚固试验，应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，管道摩阻、喇叭口摩阻损失合计不宜不大于6%，按设计要求进行摩阻测试，经设计确认相应参数，作为本工程施工参数。a张拉设备千斤顶额定张拉力为预应力张拉力的1.21.5倍，最大行程按预应力筋伸长量加初张拉时预留行程量计算。所有张拉机具设备及仪表进场前配套校验，使用时由专人

34、使用和保管，当千斤顶使用超过3个月或300次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后，均重新校验。 b引伸量计算预应力施工前，根据下述公式计算每束钢绞线的理论伸长量，经复核无误后，报监理工程师批复后作为现场施工的控制依据。引伸量公式： L=P张拉力（N）；X从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；A预应力筋断面积（mm）；E预应力筋实测弹性模量（MPa）；K孔道偏差系数，K=0.0025；摩阻系数，=0.23；从张拉端至计算截面切线角之和（rad）。计算时钢绞线弹性模量、孔道摩阻系数应取实际试验值，另外，箱梁纵向束线形为平曲线和竖曲线的组合，因此，伸长值应根据预应力筋受力状态分段计算，然后叠加得出整

35、束伸长值，附预应力理论长度伸长表（此表中伸长量不含锚外工作长度伸长量）。表6.3.4 预应力筋理论长度伸长量表编号规格根数理论长度(mm)下料长度（mm）张拉控制应力（Mpa）张拉伸长量（mm）左端右端55#（60#）H19-j 15.20627271800120937118.3H29-j 15.2052720580031.6123.2H39-j 15.2062712980046.1107.956#（59#）H19-j 15.20527453800120955.794.9H212-j 15.2062727180045.7104.9H312-j 15.2052720580040.8110.5H4

36、12-j 15.2062712980061.892.857#（58#）H112-j 15.20527410800120960.690.3H212-j 15.2062727680045.7104.9H312-j 15.2052720380040.8110.5H412-j 15.2062712180061.892.8c张拉油表读数计算预应力施工前校验张拉千斤顶，出具千斤顶校验报告。根据校验报告计算得出每一配套千斤顶及油表的回归方程。另外再根据设计张拉力以及试验得出的锚口摩阻损失计算油表读数，报监理工程师批复后使用,计算方法如下：y=Ax+B式中：y油表读数A、B回归系数，根据校验报告算出x千斤顶张

37、拉力（x设计张拉力锚口摩阻损失）5）张拉施工工艺本连续梁只设计纵向预应力体系，采用两端张拉，一次张拉完成。预应力钢束张拉时，混凝土的强度不小于设计强度的100%且弹模的100%，龄期应不小于7天。张拉的顺序：从上向下，从外到内左右对称进行，左右侧最大不平衡束不超过1束。（5）纵向预应力筋张拉a预应力筋制作预应力钢绞线下料长度按梁段长度加工作长度计算，工作长度为80cm，钢绞线采用砂轮机切割，切口侧用20#铁丝绑扎，塑料胶带包头。钢绞线下料够一束的数量后理顺后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，以便运输和穿束。b穿束穿束前，疏通管道，确认管道通畅，管内无积水等杂物。短束采用人工穿束，长束采用人工

38、配合卷扬机穿。穿束前在钢束前端安放引导头,防止在穿束过程中造成端部散开。c预应力张拉所有纵向束均采用两端左右对称张拉，张拉程序如下：0初应力（0.2k）k（持荷）锚固k-锚下控制应力对于一般预应力束，初应力取0.2k持荷时间2分钟，施工时，按张拉吨位与引伸量双控，并以控制张拉力为主的方法，实测引伸量，校核与计算引伸量之差，控制在6%以内；若伸长量达不到设计要求，张拉力可增至103%，若误差过大应及时检查原因，研究处理方法。d预应力张拉施工注意事项安装千斤顶时必须保证锚具中心与锚垫板中心严格对中，所有工具夹片应敲紧，防止钢绞线受力不均匀。张拉过程中注意安全，千斤顶后部不能站人，防止张拉出现意外事

39、故时伤人。（6）压浆压浆一般规定：压浆采用普通压浆工艺，水泥浆28d强度等级不低于50MPa，抗折不低于10 Mpa，水胶比不大于0.33，30min流动度30s，每10盘进行一次抽检，凝结时间：初凝4h，终凝24h，且不泌水，含气量1%3%，各种材料的称重偏差1%。终张拉完毕后，必须在48h之内进行管道压浆作业。压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5，否则采取保温养护。当环境温度高于35时，应在温度较低时段进行压浆。压浆顺序：先下后上。对于水平或曲线孔道，压浆的压力不超过0.6MPa；对超长孔道最大压力不超过1.0MPa。压浆的充盈度达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水

40、泥浆为止，关闭出浆口，保持一个不小于0.50.6MPa的稳压期，该稳压器保持时间为35min。同一管道的压浆连续进行，一次完成，从浆体搅拌至压浆完成时间不超过40min。压浆需缓慢、均匀地进行，不得中断，并将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。压浆的充盈度达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后。水泥浆的拌制：搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水排净，使搅拌机内壁充分湿润。先将加入定量的水，再倒入混合料，称重偏差1%，然后开动搅拌机搅拌，待混合料搅拌均匀后（约3min），通过滤网，将水泥浆缓缓倒入储浆罐。储浆罐的储浆能力须大于一条管道所需的

41、水泥浆的体积，以保证压浆的连续进行。拌合时间不少于2min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min，且在使用前和压注过程中须连续搅拌，否则报废处理。连接压浆管至待压孔道，纵向预应力孔道一端作压浆端，另一端作排气端（竖向预应力管道下端作压浆端，上端作排气端）。启动压浆机将水泥浆压入孔道，待排气端流出符合要求的浓浆后，用木塞封堵排气端，压浆机继续加压，压力控制在不小于0.5MPa，持压时间不少于5min，关闭压浆端阀门，撤去压浆管道，进行下一孔道压浆。压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不低于5，否则采取保温措施进行养护。完成当日压浆后，拆卸外接管路及附件

42、，将所有沾有水泥浆的设备及附件清洗干净。每一工作班留取不小于3组，每组3个，试件尺寸为40mm40mm160mm的试件，标准养护28天，检测其抗压强度、抗折强度，并作为水泥浆质量的评定依据。孔道压浆过程填写完备的压浆记录，并交由监理工程师签认。（7）封锚预应力锚固端封锚施工：压浆结束后，将封锚的端面进行凿毛、冲洗、清理，以便新老混凝土结合，但注意不要损坏预应力的锚固。多余部分预应力筋用手提砂轮机切除，使露出锚具长度不小于3cm，且采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。为了避免预应力钢绞线锈蚀，立即用同梁标号的水泥浆封锚，并将夹片及外露的钢绞线头全部包裹，覆盖层厚度大于3cm。绑扎梁端锚固槽口的钢筋，并支立模板，用同横梁标号的混凝土浇注锚固槽口的混凝土，进行保湿保温养护，并进行防水处理。8、制作垫石支