光明化工工程施工组织设计方案培训讲义全

1、 . . 44/44光明化工施工方案培训讲义 日期： 一、设备安装施工方案 1、工程概况光明化工股分一期1.25万吨/年KOH设备由三部分组成。第一部分：蒸发、公用工程、成品槽；第二部分：盐二次精制、电解与修槽；第三部分：老系统技术改造配套工程。新老车间均为三四层结构，层高45米。各种设备100多台。主要设备有泵、换热器、工艺塔、贮罐等。 2、施工顺序 21 施工准备 211 熟悉施工图纸，校对设备位号、设备尺寸、重量、规格与就位标高，对已到设备进行编号。 212 土建基础验收完成，并应提交质量合格证明书，测量记录与其它施工技术资料，基础上应明显地画出标高基准线，纵横中心线，相应的建筑物应标有

2、坐标轴线。 213 需就位在钢平台或支架上的设备，其钢平台或支架应安装完成，并已通过验收。 214 做好吊装前工具准备，对原有吊装设备进行校核，编号备用。对新购设备校核其合格证、质保书，特别应对卷扬机、钢丝绳、吊钩、葫芦等设备重点复核检查。 215 配合甲方对老系统技术改造配套工程中须拆装的设备，做好中和置换、清洗工作；在确认施工安全的前提下，进行拆除，并按设计图样的要求编号后待用。 22 设备开箱 221 设备开箱应在建设单位现场代表监督下进行，对照装箱单与图样，按下列项目检查与清点，并填写设备验收、清点记录。 2211 箱号、箱数与包装情况。 2212 设备名称、类别、型号与规格。 221

3、3 设备外形尺寸与管口方位。2214 设备件与附件的规格、尺寸与数量。 2215 表面损坏、变形与锈蚀状况。 222 交付安装的设备与附件，必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书与安装说明书等技术文件。 223 设备开箱后应防止雨淋、日晒、灰尘等，精密的带有电子元器件的设备应贮存于室，设备件应编号后妥善保存。 23 设备吊运 231 所有设备在搬运与起吊前，应首先阅读随设备所带的搬运与起吊说明。 232 按设备平面布置图将各车间的设备依次吊运至相应的楼面上。小型设备用手拉葫芦手工吊装，中小型设备可集中采用16吨吊车进行吊运。吊车停靠点选择在车间的外面，利于吊装处。设备吊至楼面上时，根据设备形状

4、采用走管或地船的形式将设备牵引至相应的位置。 233 工艺塔等大型设备可采用40吨或40吨以上的吊车停靠在车间外侧，将其吊至顶层楼面，从预留孔中送入，并固定在相应的楼面上。 234 设备表面和起吊索具的接触处应仔细覆盖保护，以免在搬运与起吊过程中受损伤，吊装时应利用设备上的吊耳、螺栓起吊，或用索具从设备的底板下面提起。 24 设备安装 241 设备基础 2411 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞与露筋等缺陷，基础混凝土应达到设计要求，周围土方应回填、夯应、整平，地脚螺栓的螺纹部分应无损坏和不生锈。 2412 基础各部尺寸与位置的偏差值不得超过下表的规定：项次偏差名称允许偏差值（mm）1基础坐标位

5、置（纵、横轴线）202基础各不同平面的标高0203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸2020204基础上平面的不水平度（每米） （全长）5105竖向偏差（每米） （全长）5206预时地脚步螺栓（标高） （中心距、在根部和顶部两处侧量）200207预埋地脚螺栓孔的（中心位置） （深度） （孔壁铅垂度）1020010 2413 基础表面在设备安装前应进行修整。需灌浆抹面时要铲好麻面，基础表面不得有油垢或疏松层，放置垫铁处（至周边50mm）应铲平，铲平部位水平度允许偏差为2mm/m，预留地脚螺栓孔的杂物应清除干净。 242 划线定位 2421 安装前应按设计图样或技术文件要求画定安装基准线

6、与定位基准标记，对相互间有关连或衍接的设备，还应按关连或衍接的要求确定共同的基准。 2422 安装前应对设备、附件与地脚螺栓进行检查，不得有损坏与锈蚀，要检查设备的方位标记、重心标记与吊挂点。2423 有件装配要求的设备，在安装前要检查设备壁的基准圆周线，基准圆周线应与设备轴线相垂直，以保证件安装的准确性。2424 安装时所使用的测量与检查用仪器与量具的精度均需符合国家计量局规定的精度标准，并应按期检验合格。243 地脚螺栓与垫铁2431 地脚螺栓铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度为5/1000。 地脚螺栓与孔壁的距离不得小于20mm。 地脚螺栓底部与孔底的距离不得小于80mm。 地脚螺栓上的油脂

7、和污垢应清理干净，但螺纹外露部分应涂油脂，螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触应良好，螺母上端螺栓螺纹部分应露出2个螺距。地脚螺栓上一般应配一个螺母和一个垫圈。2432与震动的机械相连接的设备，其地脚螺栓的紧固应按图样或技术文件要求进行。2433 直接承受负荷的垫铁，由下式计算出所需面积后选用垫铁。式中A：一组垫铁的面积，mm2； C：系数，C=2.3； G1：设备附件与物料等的重量，公斤力； G2：全部地脚螺栓紧固后，作用在垫铁上的总压力，公斤力。式中d0：地脚螺栓根径，cm； ：地脚螺栓材料的许用应力，公用力/厘米2；n1：地脚螺栓的数量；n：垫铁组的数量； R：基础或地坪混凝土的抗压强度，

8、公用力/厘米2。 D直接承受负荷的垫铁组，每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两垫铁组的间距，视设备底座的刚性程度确定，一般应为500mm左右，有加强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋下。2434 采用平垫铁或斜垫铁找平时，一般应符合下列规定：24341 直接承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，两垫铁的斜面要相向使用，搭接长度应不小于全长的3/4，偏斜角度应不超过3，斜垫铁下面应有平垫铁。24342 应尽量减少每一组垫铁的块数，一般不超过四块，并应少用薄垫铁，放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，调整后应将各块垫铁互相焊牢。24343 每一组垫铁应均匀放置整齐平

9、稳，接触良好，垫铁表面的油污等应清除干净，设备找平后，各组垫铁均应被压紧，可用0.25kg手锤逐组轻击听音检查。24344 设备调整后，垫铁应露出设备支座底板外缘1020mm，垫铁组伸入长度应超过地脚螺栓，且应保证设备受力均衡。24345 安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁与金属结构留均应焊牢，但用带孔垫铁可不焊。244 设备找正与找平2441 设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记），对应设备上的基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准规定如下：24411 设备支承的底标高以基础上的标高基准线为基准。24412 设备中心线位置应以基础上的中心划线为基准。24413 立式

10、设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准。24414 立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准。24415 卧式设备的水平度一般应以设备的中心划线为基准。 2442 设备找正与找平的补充测点宜选择在主法兰口、水平或铅垂的轮廓面、其他指定的基准面或加工面。2443 设备的找正与找平应符合下列规定：24431 找正与找平应在同一平面互成直角的两个或两个以上的方向进行。 24432 设备找平时，应根据要求用垫铁（或其它专用调整件）调整精度，不应用紧固或放松地脚螺栓与局部加压等方法进行调整。2444 设备安装找正与找平后，其允许偏差应符合下表规定：检查项目允 许 偏 差（mm）一般设备与机械

11、设备衍接设备立式卧式立式卧式中心线位置DN2000，5D2000，10533标 高55相对标高3相对标高3水平度轴向，L/1000径向，2D/1000轴向，0.6L/1000径向，D/1000铅垂度h/1000但不超过30h/1000方 法沿底座环圆周测量D2000，10D2000，15沿底座环圆周测量52445解体安装的泵，以泵体加工面为基准，泵的纵、横向水平度允许偏差为0.05mm/m，整体安装的泵，应以进出口法兰面或其他水平加工基准面为基准进行找平。水平度允许偏差，纵向为0.05mm/m，横向为0.1mm/m。2446塔体找正与找平后，其允许偏差应符合下表规定：检查项目允 许 偏 差（m

12、m）一般塔与机器衍接的塔中心线位置DN2000，5D2000，103标 高5相对标高3铅垂度H/1000但不超过30H/1000但不超过20方 法沿底座环圆周测量D2000，10D2000，15沿底座环圆周测量5 2447 图样或技术文件有长度要求的卧式设备，应按其要求执行，无坡度要求的卧式设备，水平度偏差宜低向设备的排泄方向。对于高温或低温设备，位置偏差宜偏向补偿温度变化所引起的伸缩方向。2448设备安装调整完毕后，应立即作好设备安装记录，并会同建设单位验收签证。25 二次灌浆251 设备经初步找正与找平后，方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作，预留孔灌浆后，混凝土达到设计强度的75%以上时，方

13、能进行设备的最终找正、找平与紧固地脚螺栓的工作，设备安装精度经检查合格，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行二次灌浆层的灌浆工作。252 灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并润透，环境温度低于0时，应有防冻措施，基础表面的积水应吹净。253 一台设备的地脚螺栓预留孔必须一次灌满至基础毛面高度，不得分次浇灌，设备外缘的灌浆层应平整美观，上表面应略有向外的坡度，高度应略低于设备支座底板边缘的上表面。254 地脚螺栓预留孔与二次灌浆层的灌浆，一般宜用细碎石混凝土，其标号应比基础或地坪的混凝土标号高一级。灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜或影响设备的安装精度。 255 在混凝土养护期间，当环境温度低于

14、5时，应采取防冻措施，要求早强的混凝土，可在混凝土掺加早强剂。26 成品保护 设备找平找正，安装就位后，按设计和工艺要求对设备进行清扫，经检查合格后封闭，防止异物、灰尘进入设备部。 设备上的压力计、温度计、仪表盘、液位计等外露部件，应拆下来妥善保存，开车调试时，再安装，若不能拆卸，则应套上防护罩，并挂上警示牌，防止在施工过程中被损坏。 3、交工资料31 设备验收、清点记录 32 卧式设备安装记录33 立式设备安装记录34 塔类设备安装记录35 化工用泵安装记录36 中低压化工设备安装分项工程质量检验评定表 二、工艺管道安装施工方案 1、概述光明化工股份一期1.25万元/年离子膜KOH，工艺管道

15、系统十分复杂。 工艺介质主要有：过滤盐水、精盐水、淡盐水、32%KOH稀碱液、湿氯气、氢气、盐酸、氯水、亚硫酸钾、废水、循环水、仪表空气、氮气、装置空气、蒸汽、生产上水、纯水等。 管道材质：碳钢管、不锈钢管、塑料管道、钢衬里管等，管道总计约5000米。 2、施工准备 21 技术准备 211 开工前所有参与施工的工程技术人员和操作工人应认真识读设计图纸与施工方案，以管道流程图为依据，认真核对管道平面图、管段图和管架图，与时发现并解决可能存在的问题。 212 根据规GB50235-97、GB50236-98和公司的焊接工艺评定报告，做好不同材质、不同焊接方法的焊接工艺试验，确定焊接参数，并根据工艺

16、试验结果编制焊接作业指导书和各种管道的焊接工艺卡。 213 参与施焊的焊工按GB50236-98要求参加焊工考试，经考试合格后才能上岗。 214 按照设计图纸列出材料清单，做好分阶段材料供应计划。 215 压力管道应在市技术监督局和锅检所办理开工报告和监控协议，见各开工条件。 216 组织施工人员认真学习工艺流程了解工程特点，熟悉各种介质特性，与相应管道的施工方法。 22 施工准备 221 根据工程进度和工程量准备施工机具，并对施工机具进行使用前的安全检查和保养。 222 设备安装完毕，并已通过验收，见各管道安装工作条件。 223 施工用的水、电、气已接至现场，随时可使用。 3、施工方法 31

17、 材料检验 311 管道施工前应进行严格的材料检验，按材料清单核对材料的规格、型号、材质。所领用的材料应具有相应的材料质量证明书、合格证，并应认真核对管子、管件、法兰、阀门的材质标记，没有材料质量证明资料和材质标记的材料不准使用。 312 材料领用后应对管子、管件、法兰、阀门的外观进行检查，各类管子、管件、法兰、阀门的外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。检查合格后应根据材质分别堆放，并妥善保管和维护，不得混淆或损坏。 313 弯头、异径管、三通的外径、椭圆度、壁厚的尺寸偏差应符合规要求，重点应核查与管子的错边量不应超过壁厚的10%。 314 不锈钢管与镍合金管应同规格、同炉罐号、同热

18、处理条件，必须具有制造厂的合格证明书。外观有缺陷的应按10%进行探伤。 315 法兰的螺栓连接孔间距误差为小于0.5mm，法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺与径向沟槽，凹凸面、榫槽面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。 316 石棉橡胶等非金属垫片应质地柔韧，无老化或分层现象，表面平整无折损、皱纹等缺陷。缠绕垫片的密封面不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 317 螺栓、螺母的材质和硬度应符合设计规定，不同管段由于工艺参数不同，使用的螺栓、螺母不同，应注意区分。螺栓、螺母应配合良好，高压螺栓、螺母每批抽检5%进行硬度检查，若有不合格者，需作加法检查。如仍有不合格者不得使用。 318 输

19、送剧毒流体、有毒流体、可燃流体和设计压力大于1MPa管道上的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，其余管路上的阀门应按不同介质抽查10%，且不小于1个，进行壳体压力试验和密封试验。阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。试验合格的阀门应与时排尽部积水，并吹干。密封面涂上防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做好标记并填写阀门试验记录。 319 安全阀在安装前应按设计文件规定的压力进行调压。当设计无规定时，其开启压力应为工作压力的1.051.15倍，回座压力应大于0.9倍的工作压力。调压时，压力应稳

20、定，每个安全阀启闭试验不得少于三次。调压后应做好记录，打好铅封。 32 管道切割 321 管子椭圆度超过外径偏差时采用调整圆工装进行校正。 322 管子和管件错边量超过壁厚的10%时外壁应进行机械修理。 323 管子的不直度超过1mm/m时应采用型材校正机进行校正。 324 管径100mm的中低压碳钢管采用氧乙炔焰切割，但必须保证尺寸正确和表面平整，切割后需清理加工面，管径外于100mm的中低压碳钢管采用切割机进行切割。 325 管径100mm的中低压不锈钢管采用等离子切割，但必须保证尺寸正确和表面平整，切割后需清理加工面，管径小于100mm的中低压不锈钢管采用切割机进行切割，但须用专用的切割

21、片。 326 镍合金管可采用锯床机械切割。 327 管子切割后应与时移植材质标记，不同材质不得混用。 328 管道切口表面应平整不处有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。切口表面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。 33 管道坡口 331 壁厚大于2.5mm的管子都应进行坡口。 332 镍合金管采用专用电动坡口机加工，一般不锈钢管和碳钢管采用坡口机坡口，小口径管子可采用砂轮机坡口。 333 焊接坡口型式和尺寸如图所示： 334 管子坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。 34 管道安装 341 碳钢管道安装 3411 管道安装前应按设

22、计要求对管子、管件、法兰与阀门进行核对，并清理部杂物。氯系统管道壁用抛盘进行机械除锈、清扫。氢气价质无缝钢管安装前应用四氯化碳脱脂。 3412 管道预制应按草线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按草线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。尺寸允许偏差应符合下表规定。项 目允许偏差自由管段封闭管段法兰面与管子中心垂直度DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6长 度101.5 3413 管子组对前，应用磨光机清理坡口边缘10mm围的油污和毛刺。管子组对采用专用工具，并应检查平直度，在距接口中心

23、200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏移或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。 3414 等厚对接的管子或管件，其对口应做到壁齐平，壁错边量要求不应超过管壁厚度的10%，且不大于1mm。不等厚对接的管子或管件，其对口应通过机械加工使其壁厚圆滑过渡至一样厚度过渡的坡度为1：4，严格控制壁错边量。 3415 组对点固应由焊接同一管子的焊工进行，点固焊用的焊丝（焊条）与正式焊所用的焊丝（焊条）一样；点固焊工艺条件与正式焊工艺条件一样，必须焊透。点固焊位置与点数如下：当管道公称直径DN100mm时，3点

24、均布；DN100mm时，4点以上均布为宜。点固焊长度为510mm，高度不超过管壁厚度的1/3。点固焊点应避开交叉点，点固焊的焊肉如有裂纹等缺陷，应与时处理。 3416 焊接：蒸汽管道工艺物料与氮气、空气管道管径DN50mm时，采用氩弧焊打底，氩弧焊盖面的焊接方式，管径DN50mm时，采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接方式，焊丝型号为TIG-J50，焊条型号为J507。 循环水、生产上水所需碳钢管道采用手工电弧焊，焊条型号为J422。 各种焊接材料与其辅助材料，应具有材质合格证，氩弧焊使用的氩气纯度应在999%以上，不熔化电极采用铈钨极。 焊条的保管和使用前干燥处理由专人负责，严格遵守使用技术要点

25、，贮藏、存放于通风良好、防潮、干燥的地方，现场施工的焊条烘干后存放在保温筒。 正式焊接前应由专职焊接检验人员检查点固点，确认组对尺寸，无裂纹等缺陷时方可施焊。 焊接引弧应在焊接坡口进行，不得在管道母材上引弧或将熄弧点引向焊道以外。 施焊过程中应妥善保护法兰密封面，母材和临近设备、管道需有防飞溅沾污的措施，如有沾污应与时处理，每个焊口的焊渣和焊缝两侧的残留物应与时清除。 3417 管道安装时应对法兰密封面与密封垫片进行外观检查不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，并不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接应保持同轴其螺栓孔中心偏

26、差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。 3418 软垫片的周边应理齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表规定： 法兰密封面形式公称直径平面型凸凹型榫槽型径外径径外径径外径125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.5 3419 当管道设计温度高于100或低于0，露天装置或处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质时，螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂。 34110 阀门安装前，应按设计核对型号，按介质流向确定其安装方向，水平管道上的

27、阀门，其阀杆应安装在上半周围，调节阀、流量计安装前应保存在清洁，干燥的地方，正式安装前应清除可能存在的一切杂物，安装时不得将管道重量或安装时产生的应力施加到阀门上。 34111 安全阀应垂直安装，在管道投入试运行时，应与时调校安全阀，安全阀的管径调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定，经调校后，在工作压力下不得有泄漏，并应做好铅封，填写安全阀最终调试记录。 34112 波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀，套用焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部，并与管道保持同轴，不得偏斜，安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约

28、束装置。 34113 管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。插入件的安装方向与长度，应符合自控专业的要求。 34114 穿墙与过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm，穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽，管道与套管间的空隙应采用不燃材料填塞。 34115 当管道安装工作有间断时，应与时封闭敞开的管口。 34116 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，应设铜排跨接。管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式，用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂

29、漆，导电接触面必须除锈，并紧密连接。静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。 34117管道安装的允许允许偏差应符合下表的规定：项 目允许偏差坐 标架空与地沟室外25室15埋 地60标 高架空与地沟室外20室15埋 地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20 注：L管子有效长度 34118 高温管道的螺栓，在试运行时应在工作温度下进行热态紧固，热态紧固应在保持工作温度2小时后进行，紧固管道螺栓时，管道最大压应根据设计压力确定，当设计压力小于等于6MPa时，热点紧固最大压应

30、为0.3MPa，紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。 342 不锈钢管道安装 不锈钢管道安装除应遵循碳钢管道要求外，还应注意如下几点： 3421 不锈钢管道采用氩弧焊打底，氩弧焊盖面的焊接方法，不锈钢焊丝型号为HOOCr21Ni10的专用焊丝.3422 不锈钢管道焊接时还应进行管充氩保护。 3423 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击；不锈钢法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50PPm。 3424 经检查合格的不锈钢焊缝应用钝化膏进行酸洗钝化处理。 3425 不锈钢管道与支架之间应垫入不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管与碳钢直接接触。 343 镍合金管安装与焊接 镍

31、合金管安装除应遵循碳钢管道要求外，还应注意如下几点： 3431 镍合金管采用氩弧焊打底，氩弧焊结面的焊接方法。焊丝采用与母材一样的焊接材料。 3432 镍合金管的焊接的注意事项： 坡口加工的形式和尺寸应符合下表的规定： 焊口切割与坡口加工要采用锯床和电动坡口机加工。 管口与焊件组对前，要清理两铡各50mm的围；油污可用蒸汽脱脂，对于不溶于脱脂剂的漆和其他杂物，可用氯甲烷；碱等清洗剂清洗，标记墨水用甲醇清除，被压入焊口表面的杂物可用磨削，或10%盐酸溶液清洗。并用水冲净，干燥后方面焊接。 由合格焊工按焊接工艺要求组对点焊，并应保证焊透与熔合良好，且不得有气孔浃渣等缺陷。 当焊件温度低于15时，应

32、对焊缝两侧各300mm围加热至1520，且应热透。 镍合金管焊接时，要认真进行氩弧焊的充氩保护措施，且焊丝的加热端应置于保护气体中。 为了保证焊接质量，焊缝表面严禁有电弧擦伤，且不得在焊口表面引弧和熄弧，焊接熄弧时应填满弧坑，并应磨去弧坑缺陷。 小直径的管口焊接时，在焊缝两侧要清洁湿布控试焊缝，减少焊缝的高温停留时间，增加焊缝的冷却速度。 3433 焊前对焊工进行镍管焊接培训。 344 钢衬胶管道安装 3441 在管道安装前应按设计要求对管子、管件、法兰与阀门核对，并请理部杂物，检查衬里层的完好情况，并保持管清洁。 3442 搬运和堆放衬里管段与管件时，不得碰撞和强烈震动。 3443 安装钢衬

33、胶管道时应按设计文件的要求选用垫片，当需要调整安装长度误差时，要采用更换同标质垫片厚度的方法，但垫片的厚度不能超过设计厚度的20%。 3444 钢衬胶管安装时，不得施焊，加热、扭曲和敲打 345 聚氯乙烯与聚四氟乙烯、聚丙烯管道安装： 3451 在管道安装前应按设计要求对管子、管件、法兰阀门进行核对，并清理部杂物。 3452 由于塑料管强度较低，并且脆性较高，在安装同一部位应待其它材质的管道安装完毕后，再进行安装。 3453 塑料管材堆放时要放平整，防止遭受日晒和冷冻。 3454 聚氯乙烯管焊接采用电热空气加热法，焊枪电压为3645V，功率为400500W，焊条选用与母材材质一致的焊条，焊条直

34、径一般为23.5mm。焊接应由通过培训的焊工操作。 3455 焊接过程中应注意以下问题： 焊后应使焊缝缓慢冷却，以免焊缝开裂； 焊件和焊条上的脏物，油污应用丙酮或苯等擦洗干净； 为保证焊缝强度，焊条应堆焊高于焊件表面2m左右。 为使焊缝全长的焊接质量保持一致，焊条应堆焊得长出坡口端10mm左右，焊完后再切去。当一条焊条用完，而未焊到焊缝终端时，接用的焊条应当以45斜边搭接。 聚四氟乙烯管采用环氧树脂粘接。 聚丙烯管采用专用机具热熔联接 345 管道涂漆 3451 涂料应有制造厂的质量证明书，焊缝与其标记在压力试验前不应涂漆，管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。 3452 涂漆前应清除被涂表面的

35、铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。 3453 涂漆施工宜在1530的环境温度下进行，涂层应均匀，颜色应一致，漆膜应附着牢固，无剥落，皱纹、气泡、针孔等缺陷。 35 支架安装 351 各管线配管前先按管架图制作管架，抱箍、吊杆应进行机加工。 352 支、吊架定位和固定应严格按管架图、管架平面图、管道平面图要求进行，导向支架、滑动支架、固定支架不得随意更换。 353 管道安装时，应与时调整和调定支、吊架，支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。 354 无热位移的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装，两根热位移相反或位移值不等的管

36、道，不得使用同吊杆。 355 导向支架和滑动支架的滑动面应平整光滑，不得有偏斜和有碍运行的卡涩现象。导向板与管托之间应有23mm间隙，滑动支架与导向板相对安装位置从支撑面中心向热膨胀反向偏移，其偏移值为位移值的一半。 356 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装，试压、绝热完毕后方可拆除。 357 支、吊架的焊接应由合格焊工施工焊，并不得有漏焊，欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。 358 道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有显示标记，在管道安

37、装完毕后应于拆除。 359 为防止碳钢和不锈钢直接接触引起腐蚀，不锈钢管道与碳钢管卡，碳钢支架之间必须加石棉垫隔离，石棉垫厚度为1.22.0mm。 3510 管架安装完毕后，表面毛刺应用磨光机磨平，并按要求刷好防锈漆和面漆。3511管架安装完毕后，应按设计文件规定逐个校对支、吊架的形式和位置。3512有热位移的管道，在热负荷运行时，应与时对走、吊架进行下列检查与调整。 35121 活动支架的位移方向、位移值与导向性能应符合设计文件的规定。 35122 管托不得脱落。 35123 固定支架应牢固可靠。 35124 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。 35125 可调支架的

38、位置应调整合适。 36 焊接检验 361 母材与焊接材料，使用前必须进行查核，确认实物与合格证件相符合方可使用。 362 施焊前应检查坡口型式与加工精度，组对要求、坡口与坡口两侧表面的清理是否符合焊接工艺要求。 363 多层焊应对层间进行检查，将发现的缺陷消除后方可继续焊接。 364 焊后必须对焊缝进行外观检查，检查之前应将妨碍检查的渣皮，飞溅清理干净。外观检查应在无损探伤、强度试验与严密性试验之前进行。 365 角焊缝的外形应平缓过渡，表面不得有裂纹，气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。 366 管道焊缝的部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验，射线照相检验的方法和质量分级标准

39、，应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规的规定。 367 管道焊缝的射线照相检验应与时进行。当抽样检验时，对每一名焊工所焊焊缝按规定的比例进行检查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。对于对接焊缝，可用X射线照相检验，对于角焊缝进行渗透法检验。 368 碳钢、不锈钢、镍管道焊接后应对焊缝进行抽检测，抽检比例不得低于5%，在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于一个，其质量等级不低于级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。 369 输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400的非可燃液体管道、无毒液体管道的焊缝，可不进行射线

40、照相检验。 3610 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格，当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采有原规定方法按下列规定进一步检验。 36101 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。 36102 当这两道焊缝合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。 36103 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。 36104 当再次检验的焊缝均合格时，可以为检验所代表的这一批焊缝合格。 36105 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 36106 管道无损检测

41、一览表介质管材牌号标准号公称通径mm设计压力MPa设计温度射线探伤%质量等级执行规氯气20GB3087-8210001885GB50235-98蒸气20GB3087-8225150091705GB50235-98KSO3N2Gb1220-9050033305GB50235-98空气不锈钢Gb1220-905007常温5GB50235-98氮气不锈钢Gb1220-905004常温5GB50235-98KOH不锈钢Gb1220-9025-7006405GB50235-98 37 压力试验 371 管道安装完毕，无损检验合格后，应进行压力试验。压力试验应按设计文件的要求进行，并符合下列规定： 371

42、1 压力试验的介质严格按设计文件要求分别选用水和空气，试验压力也要按设计要求进行。 3712 当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。 3713 压力试验完毕，不得在管道上进行修补。 372 压力试验前应具各下列条件： 3721 试验围的管道安装工程除涂漆，绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 3722 焊缝与其他待检部位尚未涂漆和绝热。 3723 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。 3724 试验用压力表已经校验，并在周检期，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。 3725 符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。 37

43、26 按试验的要求，管道已经加固。 3727 待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。 3728 待试管道上的安全阀、仪表元件等已经拆下或加以隔离。 3729 试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。 373 液压试验应遵守下列规定： 3731 液压试验应使用洁净水，当对不锈钢管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过2510-6（25ppm）。 3732 试验前，注液体时应排尽空气。 3733 试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低5时，应采取防冻措施。 3734 管道的试验压力应为设计要求试验压力。 3735 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最

44、高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。 3736 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。 3737 当试验过程中，发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后应重新进行试验。 3738 安装盲板时，每块盲板应悬挂盲板指示牌，防止试验结束后忘记拆下盲板。 3739 试验结束后，应与时拆除盲板、膨胀节限经设施，排尽积液。排液时防止形成负压，并不得随时排放。 374 气压试验应遵守下列规定： 3741 管道的试验压力应为设计要求试验压力。 3742 试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升到试验压力的50%时

45、，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。 3743 真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24小时的真空度试验，增压率不应大于5%。 38 管道的吹扫与清洗 381 管道压力试验合格后，应建设单位指导下组织吹扫或清洗工作，并在吹洗前编制吹洗方案。 382 不允许吹洗的设备与管道应与吹洗系统隔离。 383 管道吹洗前，不应安装孔板，法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经客路或卸掉阀头与阀座架保护套

46、等保护措施。 384 吹洗的顺序按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。 385 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。 386 水冲洗 3861 冲洗管道应使用洁净水，冲洗不锈钢管时，水中氯离子含量不得超过2510-6（25ppm）。 3862 冲洗时宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。 3863 排放水应引入可靠的排水井式沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%，排水时，不得形成负压。 3864 管道的排水支管应全部冲洗。 3865 水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。 3866当管道经水冲洗合格后暂不运

47、行时，应将水排净，并应与时吹干。 3867 空气吹扫 空气吹扫应利用厂区生产装置中的空压管道进行间断性吹扫，扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min靶板上无铁锈、尘土、水份与其他杂物，应为合格。 3868 吹扫时应设置禁区，清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。 3869 管道吹洗合格并复经后，不得再进行影响管清洁的其他作业。 4、交工文件 41 开工报告 42 材料质保书 43 设计变更、材料代用单 44 施工方案 45 焊接工艺卡和焊接工艺评定 46 焊工复印件 47 材料验收记录单

48、 48 阀门试验记录表 49 管道补偿器安装记录 410 隐蔽工程记录 411 夹套管件加工记录 412 焊接记录 413 焊缝质量检查记录 414 射线探伤报告，着色探伤报告 415 管道安装记录 416 管道试压、吹洗记录 417 不锈钢焊缝酸洗，钝化处理记录 418 管架安装记录 419 管道油漆记录 420 钢管、有色金属管道保证项目检验记录421 钢管、有色金属管道基本项目检验记录422 钢管、有色金属管道允许偏差项目检验记录423 分项工程质量评定表424 分部工程质量评定表425 竣工图426 竣工报告 三、电气工程施工技术与方法 该工程工程量为35KV户手车式真空高压开关柜四台

49、，与相关控制保护屏。ZHSFT-5200/35整流变压器一台，S9-2000（35/0.4）电力变压器一台与其诱因2KA/650V整流柜一台与配套的直流大电流开关，冷却器、控制器、控制台，硬母线。400V低压开关柜11台与相关的动力设备72台，控制电缆、汇线桥架等，其施工工艺如下： 1、施工准备和施工程序 11 施工准备 由于本工程施工周期短、工程量大，做好施工前的准备是按时、按质完成本工程的主要方面： 111 熟悉图样资料，弄清设计图样的设计容，编制设备材料清单，并审核相关型号和规格。 112 准备机械设备与工具的进场工作。 113 技术交底、施工前要认真学审施工图与设计交底容，了解设计所涉

50、与的技术规格施工规。 12 施工程序 121 准备阶段：学审图样、图样会审、编制设备材料清单、编制设备材料清单、编制施工方案、施工机具准备、劳动力组织与上岗前技术交底和培训。 122 施工阶段：技术交底、安全交底、材料采购与发放、设备开、（盘、柜、箱）基础制安、干线桥架安装、电气配管、电缆电线敷设、接线、校线、测试与箱柜安装、电气设备单机试调、联合调试和试运行。 123 竣工验收：工程经联合试调与试运行后，生产线符合设计要求，各专业技术人员在业主与监理的配合下，整理好隐蔽工程与调试资料会同有关部门进行竣工验收。 2、施工方法 21 高低压开关柜、保护屏、控制台安装：电柜安装工序为基础槽钢制作，

51、基础槽钢埋设、盘柜开箱检查、盘柜搬运就位，找正固定、接线调试。 211 电柜基础采用10#槽钢竖放，槽钢应先调直和除锈，按图落料，槽钢基础安装完毕后，应与预埋件焊牢，槽钢基础应可靠接地，每排柜基础接地点不得少于两点。项 目允许偏差mm/m全长不 直 度15水 平 度15位置误差与不平行度5 212 电柜的两运输应注意成品保护，起吊时，应穿在吊环开箱检查，应按图样核对型号、柜体尺寸、清点仪表、开关等部件，并检查外观是否完好。同时检查电柜合格证、试验报告等，收好资料、交件交项目部资料员保管。 213 配电柜成列安装，必须按下表要求进行：盘、柜成列安装允许偏差（mm）项 目允许偏差垂 直 度 （m）

52、1.5水平相邻两盘项部2盘面偏差成列盘项部5相邻两盘边1成列盘面5盘 间 接 缝2214 配电柜接地应牢固可靠，装有电器的活动盘、柜门应采用软导线与接地的金属构架可靠接地。 215 各种安装支架和柜体必须采用镀锌螺栓连接。 216 电线电缆进箱进柜应做好标志，排列整齐。与接线端子连接采用型线耳（带塑料护套）压接，并固定。牢靠。 22 母线安装 221 矩形母线安装前应进行平直加工，母线的搭接连接应符合母线施工验收规中表2.2.2的规定，母线接触面，应除氧化膜，并涂上电力复合脂连接螺栓用力矩扳手紧固。 222母线螺栓连接时，螺栓两侧均应有平垫圈，螺母侧应加装弹簧垫，相邻垫圈间应留有3mm以上的间

53、隙，连接母线的螺栓应逐个对称拧紧，受力均匀，拧紧后螺栓露出螺母23扣，母线搭接或设备连接时，不应使母线承受任何应力。 23 电缆桥架与电缆敷设 整流所、DCS供电电缆均采用电力电缆在电缆桥架敷设，其主要技术要求如下： 231 电缆桥架应按施工图和产品技术要求安装，注意保护油漆，切割桥架严禁使用气割，连接采用锌专用螺栓固定，严禁使用电焊、气焊固定。 232 桥架支架宽500以上，采用10#槽钢制作，宽400以下采用505角钢制作，其间距一般按设计要求。利用柱、梁等结构安装。桥架安装允许误差水平度为2mm/m，全长10mm/25m。 233 电缆敷设前必须按图检查型号、电压等级、截面、合格证，并进

54、行绝缘试验。绝缘试验合格方可使用。 234 敷设电缆时，应有专人指挥。电缆应由专用放线盘按顺序进行电缆严禁在地面磨擦、拖拉。更不应使电缆过度弯曲。电缆切断后头部做好密封措施。多余部分应与时收在盘上。 235 电缆敷设弯曲半径大于等于20D，电缆终端头应符合施工验收规，电缆头制作完毕应做绝缘测试，合格后，方可连接。 24 电动机配管、接线、试运转 241 电动机配管。工作量较大。配管均采用镀锌钢管，配管时应尽量减少弯曲，弯曲半径应符合规要求。钢管与桥架应采用锁母锁紧，桥架与钢管连接孔，应采用专用拉孔机开孔，并做到配合紧密。钢管应可靠接地。 242 电机接线前应按电机铭牌进行核对，并用1000V或

55、500V兆欧表测试绝缘，其值应不低于0.5。 接线时导线在6mm2以下，导线可与电机接线端子直接连接；在10mm2以上（含10mm2）应用线鼻子与电动机端子相连。线鼻子应光滑、无毛刺、接触表面应搪锡。 243 引入电动机导线（或电缆）应以金属软管加以保护，防爆电机应以防爆金属软管保护，并用密封胶泥封堵。 244 电机机座应接地良好。 245 电动机经过试运转，方能进入运行，试车前各系统应检查合格后才能进行，电动机第一次启动动转一般应为空载情况下进行，并记录好空载电流。空载运行合格才能使电机带负荷试运转。 25 防静电接地 251 各种电气设备、贮罐、容器、管道以与能产生静电的设备和管道，均必须

56、与接地干线可靠连接。 252 当设备或管道采用法兰连接，或容器与顶盖间有间隙时，在法兰盘、容器与顶盖之间至少应用两个以上的螺检进行，导线跨接，其接触电阻不应大于0.03。利用铜线做跨接线最小截面应不小于4mm。 253 平行管道的敷设，当管道间距离小于等于100mm时，应用每隔20m用导线连接成闭合回跨，相交的管道，当间隔小于100mm时，应在相交或相邻处用导线连接。一般铜编线进行可靠焊接。 254 生产区域的金属构架、平台等均匀可靠接地。26 电气保护接地261 接地极采用50镀锌钢管制作，长度为2.5m，极间距离不小于5m。接地极距离建筑物应不小于5m，埋地深度为0.8m。接地极组接地电阻

57、不小于4。262 接地干线采用404镀锌扁铁，搭接长度为3倍扁铁宽度并三面焊接，做为防腐处理，埋地深度不小于0.6m。 263 每台动力设备应单独于接地干线分支（252.5镀锌扁铁）联接，并彩截面不小于4mm2的黄缘钢塑线跨接，接地电阻不大于10。 264 地上接地保护干线应采用黄缘溱，每隔20cm标识。27 电力变压器、整流变压器安装。 271 电力变压器、整流压器吊装就位应查看吊装现场，制订译细吊装方案，准备为吊装机具和施工人员后才能进行。 272 变压器基座的采用型钢与坡度要求应按设计图样施工。 273 变压器低压侧中性线与外壳应接地，接地电阻不大于4。 274 应认真核对变压器油牌号，

58、防止误用。 275 电力变流设备水冷却系统的水质电导率不应大于0.1ms/m。 276 冷却系统的管道阀门与管件，在安装前应吹洗干净。当管道使用无镀锌层的普通钢管时，管壁应按设计要求作防腐处理。 277 变流装置液冷却系统的管路，应施加20025Kpa压力进行水压试验，时间为30min，管路应无渗漏现象。 28 交工文件 交工文件采用HG20237-94化工工程建设交工技术文件表式。 四、 自控仪表施工技术要求与方法 本工程主要工程量PCS工作站2台、操作站2台、辅助操作台1台、辅助柜1台。各类调节阀、开关阀、自力式调节阀104台，各类流量计40台，变送器60台，手动开关40台，压力表50只，

59、双金属温度计40只。与控制电缆、管缆桥架等。涉与DCS现场控制站、操作站安装、仪表安装、仪表阀件安装、仪表与阀件脱脂、仪表电缆、管缆安装、校线、接线、仪表汇线桥架和电缆配管安装与现场仪表调校和DCS集散控制系统调试，其施工工艺如下： 1 仪表开箱验收 11 现场仪表由业主提供，仪表开箱必须由甲乙双方专业人员共同进行，所有仪表使用说明、装箱单、合格证均由业主方技术人员收集、保管，并向乙方（施工方），提供复印件作施工用。 12 仪表开箱严禁用大榔头敲打，开箱后应进行外观检查，核对型号、规格、数量，认真做好开箱记录，甲乙双方签字认可。 13 开箱时，发现仪表型号、规格、数量与设计不符合或有损坏、短少

60、现象，则由甲方负责保管和调换。 14 仪表开箱后，应按设计图样、仪表代号与时编号，并分区分类堆放，由专人负责保管、登记、领用与发放。 2、仪表检验与脱脂清洗 21 现场仪表与阀件、仪表附件在安装前，应进行脱脂清洗，清洗溶剂选用无水乙醇和四氯化碳。 22 根据设计要求，对温度、压力、流量等测量仪表进行校验，确认测量和控制围，并认真填写检验记录。 23 仪表汇线桥架、电缆引管安装 汇线桥架和电缆引管安装应按施工图样进行，严格按规施工，严禁用气割在桥架线槽上开孔，引管支架应设置牢固，支点均匀。弯曲半径应符合规要求，认真做好安装记录，桥架与引管安装允许偏差见下表：序号项 目允许偏差检测方法1汇线桥架水