精神分析治疗基础理论与基本技能训练 金彩芬1

1、精神分析治疗基础理论与基本技能训练 金彩芬1现场5S标 准 化消除浪费改 善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升 动作改善 、品质改善、管理改善等 七大浪费 动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等引言：精益生产架构拉动系统看板管理持续流程均衡生产目视管理物流系统标准作业准时化Just-in-Time自働化Jidoka全面质量管理异常自律控制安东系统少人化防止错误全面设备维护 利润：最佳品质、最低成本、最短提前期、最及时的交货、人与设备的安全人员与团队消除浪费现地现物；七种浪费；解决问题挑战；共同目标；人事系统；交叉训练最终目标两大支柱一

2、大基础改 善 与 连 续 改 善员 工 教 育 与 培 养内容介绍：1、改善意识。2、什么是浪费？3、浪费的种类，如何识别七大浪费 ？4、如何消除浪费？充分认识企业现场的七大浪费,在实际工作中能做到有效防止与改善！（1）抛弃僵化固定的观念； （2）过多地强调理由，是不求进取的表现；（3）立即改正错误，是提高自身素质的必经之路；（4）真正的原因，在“为什么”的反复追问中产生；（5）从不可能之中，寻找解决问题的方法；（6）只要你开动脑筋，就能打开创意的大门；（7）改善的成功，来源于集体的智慧和努力；（8）更应该重视不花大钱的改善；（9）完美的追求，从点滴的改善开始；（10）改善是无止境的。1、改善

3、意识改善的十条基本精神浪费的含义“只使成本增加的各种因素”“不会带来任何附加价值的各种因素” -方法、行为和计划 现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除。2、什么是浪费？在精益生产中，“客户愿意为之付钱的活动”，称之为有价值的活动。反之，就是浪费。1.等待的浪费2.搬运的浪费3.不良品的浪费4.动作的浪费5.加工的浪费6.库存的浪费7.制造过多（早）浪费七大浪费3、浪费的种类？等待的浪费是指：人员等待、或者设备、资源出现空闲，这都属于等待的浪费。表现形式：自动机器操作中，人员的“闲视”等待设备故障、材料不良的等待缺料要等待生产安排不当的人员

4、等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待生产通知单或设计图纸未能及时送到要等待材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业1.等待的浪费原因：注意：对策：生产线布置不当设备配置、保养不当生产计划安排不当材料未及时到位管理控制点数过多自动化不要闲置人员供需及时化1.等待的浪费对生产线的平衡做详细分析，是工序的安排不合理、还是上工序员工的熟练度影响、或者是该工序员工能力过剩，以便对症下药，找出相应的解决办法。工序内容的调整、员工工位的调整、重新编成等方法。自动化及设备保养加强【案例】通过人机分离消除等待的浪费。 一家五金加工公司，有很多的小型冲压设备，但是设备的利用率很低，不到15%，设备

5、闲置等待时间多。经过观察和分析，需要压缩周期时间，提高设备利用率。2022/7/25【案例 】通过人机分离消除等待的浪费。2022/7/25表现形式：2.搬运的浪费搬运的浪费指：流程中因两点间距离远而造成的搬运、走动等浪費包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附加价值的动作。若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪費。 我们在企业中经常看到这样的搬运动作： - 找到、拿起、移动，用手放 - 从手推车移到货板 - 从货仓到工厂- 从工厂到生产线- 从生产线到机械化车间- 从机械化车间到操作工位。搬运的损害分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。物品移动所需要的空间浪费；时间的耗费；人力

6、、工具的占用。2.搬运的浪费2.搬运的浪费原因：对策：注意：路线配置不当未均衡化生产设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当一个流生产方式避免重新堆积、重新包装工作预置的废除观念上不能有半成品放置区 B公司是一家2000多人的电子产品制造厂，在生产电子琴的生产线，有一个包装工位，每个小时只能生产50台电子琴。发现这个工位的操作员每次都要走动去拿包装物料，并且还要拆包装，这个动作就需要十几秒。设计了一个工装如上图，直接把物料放在工位的前上方，取消走动。在完成改善后，效率提升了10%，每小时可以生产55台电子琴。【案例一】改善路线配置改善前改善后2022/7/25生产三不原则：不预测生产；不过量生

7、产；不提高生产 一家大型陶瓷制造企业，在实施精益生产改善前，生产线以小组为单位在地上作业，工序设计不清晰，车间摆满了的物料，对产品不熟悉的人很容易陷入物料的海洋。为改善这种状况，他们设计了一条生产线，让所有的产品都上线生产，流水化作业，实现单件流的生产模式。【案例二】流水化作业，实现一个流生产。3. 不良品的浪费不良品浪费：达不到生产要求的次品的浪费。表现形式：材料不良、加工不良、检查、市场不良等材料的损失；设备、人员、工时的损失；额外的修复、追加检查；额外的检查预防人员；降价处理；出货延误取消定单；信誉下降；原因：对策：注意：材料错误或不良标准作业欠缺人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修

8、而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良自动化、标准作业防误装置一个流的生产方式定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”能回收重做的不良能修理的不良误判的不良3.不良品的浪费对策：4.动作的浪费额外动作的浪费表现形式：企业中常见的12种动作浪费。不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作重点两手空空；单手空闲；作业动作停止；动作太大；左右手交换；步行多；转身角度大；移动中变换“状态”；不明技巧；伸背动作；弯腰动作；重复不必要动作。原因：注意：作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理一个流生产方式的编成标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练 补助动作的消

9、除运用动作改善原则作业标准4.动作的浪费对策：作业动作“三不”政策头摇不身转不插不秧两手同时开始及完成动作除休息时间外两手不同时空闲两臂动作反向且对称尽可能以最低级动作工作尽可能利用物体动能连续式曲线运用比方向突变的直线运动好弹导式运动更轻快动作宜轻松有节奏动作改善的22个原则人体运用8原则平衡双手同时、反向、对称动作 两手同时开始及完成动作 除休息时间外两手不同时空闲 两臂动作反向且对称 单手操作使人体容易产生心理及生理上不平衡的感觉，为克服这种不平衡，必须运用身体的应力去反制，因而使身心容易疲劳。人手动作五等级尽可能以最低级动作工作 以指节为运动轴，手指为运动部位， 动作范围为手指长度 以

10、手腕为运动轴，整个手掌为运动部位， 动作范围为手掌长度 以手肘为运动轴，整个前臂为运动部位， 动作范围为前臂长度 以肩膀为运动轴，整个手臂为运动部位， 动作范围为整只手长度 以腰部为运动轴，整个上身为运动部位， 动作范围为整只手臂及上身弯腰或转腰长度连续式曲线运用比方向突变的直线运动好方向突变的直线运动连续式曲线运动弹道式运动更轻快人体动作原理： 向内收缩肌肉 VS 向外抛出肌肉 平衡时：静止 不平衡时：动作弹道式运动 只利用一种动作方向，只在初期动作开始时加以控制，一旦连动出去就无法改变方向。 弹道式运动效率较高、速度较快，比较有力量也很精确，不易引起肌肉疼痛，比固定的运动方式舒畅。 运用弹

11、道式运动的例子有：木匠捶钉子，打字，弹琴，拉小提琴等。节奏 韵律节奏就象跳舞的动作一样有快慢节拍，而且有规律地重复发生。恰当组合动作，使工作产生韵律节奏，可使工作人员减少疲劳及心理压力。韵律工具物料应放置在固定场所工具物料装置应依工作顺序就近排列利用重力“喂”料，越近越好利用重力坠送适当的照明工作台椅高度要舒适适当工作场所6原则动作改善的22个原则工具物料应放于固定处工具物料及装置应布置于工作者之前面近处零件物料之供给，应利用其重量堕至工作者手边工具物料应依照最佳之工作顺序排列应有适当之照明设备,使视觉满意舒适工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜工具设备8原则【堕送】方法应尽可能利用之工作椅式

12、样及高度,应可使工作者保持良好的姿势动作改善的22个原则【案例二】消除弯腰、转身动作浪费。 在企业生产中，无论是民营还是外资甚至是世界500强企业都普遍存在着这种很简单的动作浪费，需要我们利用动作经济原则予以消除。2022/7/25因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费 -表现形式：在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费成型后去毛头，加工的浪费最终工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要5.加工的浪费原因：注意：工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底作业内容的修正治具改善及自动化标准作业的贯彻了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善5.加工

13、的浪费对策： 不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存。表现形式：不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存采购过多的物料变库存6.库存的浪费材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品。1）材料库存：大量采购成本低。2）在制品库存：不良重修机器故障。 3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。 视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚6.库存的浪费是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。分三种：过多的库存会隐藏的问题点:没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判对场地需求的

14、判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料“怕出问题”的心态6.库存的浪费库存隐藏的问题过多的库存会造成的浪费:产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费造成无形的浪费6.库存的浪费【案例】 包钢作为国有企业， 管理较粗放，从推动到拉动生产理解的不同，造成的库存。2022/7/25对策：注意：库存意识的改革均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻生产计划安排考虑库存消化库存是万恶之源消除生产风险降低安全库存6.库存的浪费我们要谨记，在对待库存浪费时要牢记库存的3不原则：1、不大批量生

15、产；2、不大批量搬运；3、不大批量采购。表现形式：物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力浪费的源头7.制造过多（早）的浪费过量生产的浪费指的是，先于下个工序或客户实际需求而生产的产品。原因：只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费7.制造过多（早）的浪费原因：人员过剩设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计划与统计错误对策：顾客为中心的弹性生产系统单件流动一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模

16、少人化的作业方式均衡化生产7.制造过多（早）的浪费【案例】严格按客户需求生产。 某世界500强企业，因为担心完不成客户订单提前加班加点生产，造成大量的库存堆积，最后因为客户临时改变一个物料而造成前面完成的成品全部返工，给企业带来了巨大的损失。根据精益生产“按客户需求生产”的原则，进行了重新整合，并和客户沟通，将每月的订单进行重新的分类和定量，每月严格按照客户的需求生产，最终解决此类问题。 由此可见，我们需要使一道工序仅在下一道工序需要时才进行生产，将所有的工序从最终顾客回溯到原材料串连起来，形成没有迂回的流程，这样才可以消除过量生产，得到最短的生产周期、最高的质量和最低的成本。 改善前改善后2

17、022/7/25IE 常用的改善手法(1)5W1H方法提问技术项目问题改善方向 1Way目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作2Where在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局3When什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序 4Who由谁来做?有无其它更合适的人5What做什么?可否简化作业内容6How如何做?有无其它更好的方法 (2)ECRS原则改善方向符号名称内 容E取消(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消C合并(Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的R重排(Rear

18、range)经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S简化(Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用4、如何消除浪费？【案例】通过生产线平衡消除等待的浪费。 B公司是一家大型的制鞋民营企业，在成品生产线上有一个很有意思的现象，线上的操作工闲的闲死，忙的忙死。初步分析，导致这种情形发生的主要原因是生产线不平衡，于是对员工进行了一次关于生产效率的培训，重点是七大浪费和生产线平衡法的培训，并在培训完成后给他们布置了相应的任务。10天后，他们取得了巨大的成绩，在减少了两个人的情况下，效率提升了10%，平衡率提升了15%。 2022/7/25 现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2 .原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每