15年注塑模具设计大赛说明书

1、一.产品分析产品材料、体积质量该产品使用的材料为ABS，产品的体积25453.73mmT，流道体积为,ABS在常温下密度为1.04g/cmA3,产品质量为0.199kg,如图1：图1产品材料成型工艺ABS收缩率为0.5%，在模具设计之前需对产品进行缩放，缩放比为Sc=1.005壁厚分析如下图，黄色区域局部壁厚接近2.4mm，蓝色区域壁厚较薄，此处塑件用料较少，容易发生欠注现象，建议壁厚设计均匀。4.脱模角度分析产品脱模角度为3。如图所示为红色区域为直面。不利于脱模建议添加拔模斜度。二注塑模具成型零件的设计主分型面根据分型面的选择原则，结合产品结构，要求表面光洁无毛刺。将主分型面设计在产品的最大

2、投影处，该设计简化模具结构，不仅有利于模具型腔的排气，降低设计成本，而且不会对产品的外观造成破坏。分型面外形如图：型腔型芯的结构设计型芯采用埋入式，底部用螺钉连接，镶拼斜顶入子，便于排气方便加工，零件损坏便于更换。型芯型腔与模板的装配用不镶通，埋入式，底部用螺钉紧固。型腔型芯的尺寸计算型腔型芯六面精加工，毛坯尺寸为180*130*45，产品尺寸116.21*72.25*22.12，封胶尺寸为33.33mm，满足封胶要求。型腔上表面距底面17.38mm,型芯下表面据分型面17.33mm,满足强度要求。2.3侧抽机构设计侧抽结构设计如图深蓝色和浅蓝色标记该塑件的倒扣区域,在此处设计滑块结构滑块结构

3、采用滑块加斜导柱的侧抽结构，如图所示：2，侧抽尺寸计算根据经验将产品侧向抽芯距离向外延伸2-3mm的安全距离在适当取整的抽芯距离为6mm,根据抽芯距离计算出导柱角度为132.4斜顶机构设计1.橙色标记的倒扣位于塑件内部,添加滑块比较困难,采用斜顶机构.斜顶采用整体式结构，如图所示：2斜顶尺寸塑件倒扣深度1mm,塑件顶出距离为50mm,此设计斜顶角度为8,计算出斜顶横向移动距离为9mm,满足比塑件倒扣深度大2-3mm要求。三模具模架的选择3.1模架的选用：模具模架选用标准件,根据产品结构以及型腔型芯的高度对模架进行选择,通过以上型腔型芯的计算,考虑到抽芯的安全距离,根据生产经验的计算,表面质量要

4、求较高,选用标准大水口,LKM-CI-3540LKM_TP_FCI_A70_B70_C100型模架，A板底部据型腔上表面30mm，B板底部据型芯下表面53.67mm,顶出距离为50mm。模架外形图模架配件的选用及修改吊环：为了方便模具的运输，考虑到模具较大，在模具每一个板上添加吊环，并放置于模板侧面中心。锁模块：为了防止模具在运输过程中从分型面处分开，造成人员人身安全或者模具损坏，所以添加锁模块。撑柱：为了承受模具注塑成型时熔体对动模板的涨型力，防止动模板在涨型力的作用下变形，所以在动模板下设置了四个撑柱，尽量靠近模具中心，并与方铁的间距大于25mm。垃圾钉：为了使推杆板与动模座板之间有一定的

5、间隙，防止因模板变形或者推杆版与动模座板之间落入垃圾使推杆板不能精准复位。5.AB板间留1mm间隙6模架边倒角2mm*45，在模架上的所有孔边倒角1mm*457.在定模板、动模板和推杆板处设置翘模处，方便装配维修。四模具浇注系统的设计4.1浇注系统总体方案根据浇注系统设计原则结合产品结构及CAE分析结果，浇口选用点胶口，并使用定距分型机构，在脱模时自动与产品分离，实现了模具的自动化生产。如图所示：浇注系统具体设计方案1主流道将主流道设计成可拆卸跟换的浇口套，为了方便主流道凝料能顺利脱模，将主流道设计成圆锥形，小段直径取3mm，比注塑机喷嘴直径大1mm，浇口套始端球面半径取11m，比注塑机喷嘴直

6、径大1mm。2分流道为了不影响脱模,将水平分流道设计在A板上表面，为了方便加工,保证流动效率，满足充模要求，分流道设计为梯形，尺寸为6*5mm。3浇口设计由于采用点胶口，为了满足均匀进胶，所以浇口设计在塑件中心。浇口直径为1mm,长52mm,大端直径5.5mm。4.拉料杆设计为了方便凝料的排出,在分流道处设置拉料杆,用堵头固定。五模具的顶出系统的设计5.1顶出系统方案根据顶出系统的设计原则,结合产品结构采用顶杆顶出,为了实现平衡顶出在包紧力大地方设置推杆机构,在塑件的自攻螺丝处设置推管结构。推管内径，3mm,外径5mm。推杆直径5mm。推管、推杆均匀分布,如图：5.2顶出系统校核本次选用的模架

7、模脚高度为100mm,顶针面板厚度为20mm,顶针地板厚度为25mm,顶针地板处垃圾钉厚度为5mm,模具实际可顶出50mm,产品的高度为22.12mm,产品可安全顶出。六冷却系统的设计6.1冷却水道的设计该塑件壁厚较薄，不属于深腔类，为保证模具冷却均匀，兼顾生产效率，型腔采用单体式环绕形水路，直径为6mm,型芯为了不与顶出机构发生干涉，采用直通式水路。为了保证强度，冷却水道应该与塑件留出至少5mm安全距离，但由于塑件距离模仁上下表面距离较近，冷却水道配件设计在水路盲孔处设计水管堵头，规格10mm。为防止模板和镶件之间的冷却水道溢水，需用密封圈封闭，规格P14.水路外端应设计水管接头，规格1/8

8、七排气系统设计经CAE分析，根据气穴的聚集状态，为了防止短射现象影响塑件的质量，利用镶件间隙，斜顶间隙，推管进行排气，并在定模座板导柱处设置排气槽如图红色区域：在选择注塑机时考虑其塑化率、额定注射量、额定锁模力，注塑机拉杆之间的距离、顶出行程等，因此所选注塑机必须满足以下要求：额定注射量塑件总重+流道凝料注射机额定注射量的80%有软件计算得只塑件总体积为立方厘米，流道凝料体积为立方厘米，塑件总重+流道凝料=立方厘米。额定锁模力塑件在分型面上的投影面积之和S分，注射额定锁模力为F锁，ABS对型腔的平均压强为30mpa,则S分*P型F锁*80%根据以上计算，考虑成本，注塑机型号选则xs-zy-13

9、0,额定注射量为129立方厘米，额定锁模力为130T，符合要求。额定注射压力为255mpa，大于ABS的成型压力120-1401mpa。拉杆间距根据模具的宽度必须小于注射机的拉杆间距，模具最大尺寸为400*500，注塑机允许的最大安装尺寸为715*715，符合使用要求。开模行程模具开模行程等于塑件高度22+顶出距离40小拉杆与水口板的开模行程120+安全距离10=197，注塑机允许的最大开模距为900mm，所以该注塑机符合使用要求。九.模具设计的创新及自我评价为保证合模精度，在分型面上创建管位。滑块采用斜导柱固定在锲紧块的固定方式，使模具结构更加紧凑。3根据塑件投影面积，开框底部距A板顶部应为20-25mm,建议A板厚度为45-50mm。以满足算质量及制件生产效率为前提条件，同时兼顾模具加工工艺考虑