隧道洞口、明洞施工工艺方法

1、 第 页隧道洞口、明洞施工工艺方法工艺流程隧道洞口、明洞施工工艺流程详见下图-1。图 STYLEREF 2 s - SEQ 图 * ARABIC s 2 1隧道洞口、明洞施工工艺流程测量放样施工测量严格实行三级复核制，依据设计院提供的首级施工控制网点，拟定首级施工控制网复测及加密方案，配置测量专业人员和仪器设备，进行首级施工控制网复测，测量队复核并作局部加密网布设、施测。公司测量队对主要工程的现场测量桩点定期进行复测和调整。现场施工前由测量人员测量洞顶截水沟位置、洞顶边仰坡开挖线、洞口里程左右中桩位置、明暗交界处左右中桩位置等数据，做好标记，开挖处施打标记桩和撒好石灰粉。安排专人检查边、仰坡以

2、上的山体稳定情况，清除悬石，处理危石，施工期间不间断监测，并做好安全防护工作。抗滑桩施工望乐隧道开州端左洞设计3根抗滑桩；三坪隧道开州端左洞设计4根抗滑桩，三坪隧道开州端右洞设计6根抗滑桩，抗滑桩截面尺寸均为22.5m。望乐隧道开州端施工顺序首先施工抗滑桩，待抗滑桩验收合格后，再施工下道工序；三坪隧道开州端待洞口边仰坡开挖及支护完成后，在施工抗滑桩。抗滑桩具体施工方案详见抗滑桩专项施工方案。洞顶截水沟施工边、仰坡坡口线至少5m处设置洞顶截水沟，洞顶截水沟与路基排水系统相接，截水沟坡度根据地形设置，但不应小于3%，以免淤积。截水沟采用C20混凝土进行砌筑。图-1 洞口截水沟位置布置示意图图-2

3、洞口截水沟断面图(单位:cm)（一）截水沟沟槽开挖截水沟沟槽具备挖掘机施工条件的区域采用小型挖掘机开挖，不具备条件的区域采用人工开挖。（二）截水沟模板模板设计面板采用15mm竹胶板，内楞采用10cm10cm方木按30cm间距布置，内楞方木与面板采用铁钉钉紧，外楞采用483mm双拼钢管按60cm间距布置，拉杆采用M14对拉螺栓，对拉螺栓按纵向60cm、横向60cm间距、错开内楞方木布置，拉杆通过蝶形扣作用于外楞双拼钢管上。图-3木模板加固示意图（2）模板安装模板安装前，对其尺寸、表面平整度、外观质量进行检查，确保模板面光洁平整、无翘曲破损，然后将其内表面清理干净，并均匀涂抹脱模剂。安装时放出截水

4、沟的边线设立内外短钢筋头，模板就位后利用钢筋头临时固定两侧模板，然后安装钢管外楞，精确调整模板平面位置及垂直度后穿设对拉杆。3）模板拆除模板拆除应在混凝土强度大于2.5MPa，且能够保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。拆模之前须松开模板拉杆，模板采用人工拆除，拆模时严禁硬敲、硬橇、硬砸混凝土表面。截水沟混凝土浇筑截水沟混凝土优先采用溜槽进行浇筑，但现场条件限制无法采用溜槽时，采用臂架泵的方式进行浇筑。混凝土供应、运输、浇筑 及养护施工同4.5.7.8章节。边仰坡开挖边仰坡开挖按“自上而下、逐级防护、分段开挖”的原则进行。根据测量放样所定出的边坡开挖线，利用机械自上而下分层开挖，机械开

5、挖不到的边角采用人工开挖，边坡坡面用人工整修；对于必须采用爆破开挖处的围岩，采用小药量松动爆破，严禁大药量爆破或掏底开挖，并预留人工凿挖量。危岩带处理根据巫溪至开州高速公路两阶段施工图可知，三坪隧道右洞出口段后缘仰坡约30m处发育有一处危岩带，危岩体岩性为中厚层泥灰岩，方量约为80m。危岩体在洞顶截水沟施工前进行清除，清除的方式采用炮机凿打或小药量爆破。被动防护网设置根据巫溪至开州高速公路两阶段施工图可知，双柏隧道出口右洞、三坪隧道出口左右洞均设置被动防护网，防护网长度暂按144m设置，具体根据现场实际情况调整。被动防护网在洞顶截水沟施工前进行施工，但与截水沟距离不得小于1m，洞顶截水沟施作时

6、应注意不得影响其稳定，被动防护网设置高度5.0m，立柱采用H型钢（GZ-HW175175-5），间距按10m布置。土石方开挖顺序及步骤土石方开挖顺序及步骤详见表-1。表-1土石方开挖顺序及步骤步骤施工示意图步骤一：（1）开挖前开挖线外5m施作截水沟并设置被动防护网，防止坡顶土石方滚落伤人。（2）从上往下分层开挖洞顶以上土石方并及时进行支护。步骤二：待洞顶支护完成后分层开挖洞顶以下部分土方，开挖标高至管棚设计底标高，开挖过程中管棚位置预留核心土。步骤三：待管棚施工完后开挖管棚底标高以下土方，开挖标高至设计路面标高位置。步骤四：待暗洞进洞30m后，明洞仰拱施工时开挖仰拱部分土方。土石方开挖（1）机

7、械开挖根据现场实际情况，软弱围岩采用挖掘机配自卸汽车从上往下逐级开挖、修坡，坡面线杜绝超挖；较硬岩石采用炮机凿打进行开挖，若采用爆破开挖时应采用小药量松动爆破开挖。（2）爆破开挖爆破采用浅孔松动爆破方案从上往下逐级开挖，边坡采用光面或预裂爆破，保护边坡岩石不受影响，爆破采用塑料导爆管毫秒延期雷管，灵活实施小药量控制爆破，施工中需控制爆破振动、飞石破坏房屋及人员的安全造成威胁。爆破相关内容详见爆破专项施工方案。爆破施工工艺流程见图-2。图-2爆破开挖施工工艺流程框图爆破时人员设备撤离到安全距离以外地方，爆破表面采用砂袋及竹篱片覆盖，防止爆破飞石砸伤人或设备。爆破飞石安全距离计算见表-3。表-3飞

8、石距离计算公式及参数表飞石距离计算公式参数符号代表意义RF=20KFn2WRF：飞石的安全距离（m）n：爆破作用指数，n=r/WW：最小抵抗线（m）KF：安全常数取1.01.5根据爆破安全规程要求进行爆破振动安全允许距离的计算。地面建筑物、岩石高边坡和新浇大体积混凝土的爆破振动采取保护对象所在地基基础质点峰值振动和主振频率。爆破振动安全允许标准详见表-4。表-4爆破振动安全允许标准序号保护对象类别安全允许质点振动速度V/（cm/s）f10Hz10Hz50Hz1土坯房、毛石房屋0.150.450.450.90.91.52一般民用建筑物1.52.02.02.52.53.03工业和商业建筑物2.53

9、.53.54.54.25.04永久性岩石高边坡5981010155新浇混凝土（C20）龄期：初凝3天龄期：3天7天龄期：7天28天1.52.03.04.07.08.02.02.54.05.08.010.02.53.05.07.010.012.0爆破振动监测应同时测定质点振动相互垂直的三个分量。注1:表中质点振动速度为三个分量中的最大值，振动频率为主振频率。注2:频率范围根据现场实测迫性确定或按如下数据选取：露天深孔爆破f在10Hz60Hz之间，露天潜孔爆破f在40Hz100Hz之间，地下露深孔爆破f在30Hz100Hz之间，地下潜孔爆破f在60Hz300Hz之间。选取建筑为安全允许质点振速时，

10、应综合考虑建筑物的重要性、建筑质量、新旧程度、自振频率、地基条件等；永久性岩石高边坡应综合考虑边坡的重要性、边皮的初始稳定性、支护状况、开挖高度等；非挡水新浇大体积混凝土的安全允许质点振速按给出的允许标准表上限值选取。爆破振动安全允许距离计算式见表-5，爆破振动安全允许距离计算式参数k、a见表-6 。表-5爆破振动安全允许距离计算式爆破振动安全允许距离计算公式参数符号代表意义R=（K/V）1/aq1/3R：爆破振动安全允许距离（m）Q：炸药量，齐发爆破为总药量，延时爆破为最大单段药量（kg）V：保护对象所在地安全允许质点振速（cm/s）K、a：与爆破点至保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰

11、减指数，通过现场试验确定；在无试验数据的条件下参考表2.6.6- 选取表-6爆破振动安全允许距离岩性取值岩性Ka坚硬岩石501501.31.5中硬岩石1502501.51.8软岩石2503501.82.0爆破施工工艺布孔：炮孔按照设计好的爆破参数准确在爆破体上进行标识，不能随意变动设计位置。根据施工测量确定的边坡线，从边坡炮孔开始标定，然后进行其他位置的布置，布孔完成后，应认真校核，实际的最小抵抗线应与设计的最小抵抗线基本相符。钻孔：钻孔过程中，应严格控制钻孔的方向、角度和深度，特别是边坡光曝孔的倾斜度应严格符合设计要求。孔眼钻进时，应留意地质的变化情况，做好记录，遇到夹层或石质有明显差异时，

12、应及时处理，调整孔位及孔网参数，钻孔完成后及时清理孔口的浮渣，检查炮孔有无堵孔、卡孔现象，以及炮孔的间距、深度、倾斜度是否与设计相符，若与设计相差较多，应对参数适当调整，如果可能影响爆破效果或危及安全生产的，应重新钻孔。成孔后用草团堵住孔口，防治地面岩粉和石块落入或随雨水流入孔内堵塞孔眼。在正常条件下眼孔的开口的平面位置不得超过孔径的2/3,每米孔深的钻进偏差不得超过2cm，眼孔深度误差不得超过15cm。“药串”加工：光面爆破药包采用“药串”式结构，一般在爆破现场进行加工。加工方法是将直径32mm乳化炸药药卷切成质量符合设计要求的药块（一般为75g、100g、125g和150g四种规格），然后

13、用有伸缩性且具有柔性的耐磨的塑料袋进行防水处理，在按照设计的线装药密度，用塑料绑扎带均匀的绑扎在导爆索及竹片上，由导爆索引爆所有的药包。装药：主炮孔采用集中连续不耦合装药，光面爆破的“药串”用将药卷捆绑到劈好的竹片上固定药卷，然后先在炮孔底部放入60mm长30mm的柔性垫层后，再将捆绑的药卷顺次装入炮孔，竹片不够长时，随装随接，以保证药卷能装到底部。堵塞：堵塞物用粘土和细砂拌合，其粒度不大于30mm，含水量应在15%20%之间（一般以手握紧能使之成型，松手后不散开，且手上不粘水迹为准）。药卷安放后，应立即进行堵塞，首先塞入纸团或塑料泡沫，以控制堵塞段长度，然后用木炮棍分层压紧捣实，每层以10c

14、m为宜，堵塞中应注意保护好导爆索。爆破覆盖:施工中需采用两层草袋覆盖控制飞石，先在草袋内装入砂土，覆盖后将排间的草袋用绳子连成一片，草袋覆盖时注意保护好起爆网络。联线起爆:在同一网络中应选同厂、同型号、同批生产的电雷管，用专用爆破电桥进行雷管电阻检查，严格按照设计进行连接，避免遗漏、错连，连接时还应注意作业人员不得穿化纤衣物，接头应牢固扭禁；各个裸露接头彼此应有足够距离，以防短路。为防止接头接触岩石或水，可以用绝缘胶布缠裹。联线后采用专用仪表检测线路导通情况，确认准确无误后，方可起爆，起爆顺序为排间顺序起爆。起爆过程中应严格按爆破规程设置警戒，按爆破顺序进行爆破。爆破有害效应的防护：采用毫秒延

15、时网路进行爆破，严格控制单响药量，爆破时设200m警戒距离，不足200m采用炮口压沙袋及专用爆破胶皮覆盖，并合理选择临空面方向；城区爆破在白天进行，不在居民午休、吃饭等时间段进行爆破，爆破时采用风炮等洒水措施进行降尘。刷坡边坡光面爆破后按设计坡度人工配合机械快速刷坡，清除边坡上松散碎石、孤石、危石等。洞口边仰坡防护明洞回填线以下采用临时挂网喷锚进行防护，回填线以上采用锚杆框格梁进行永久防护。挂网喷锚防护施工(一)挂网喷锚防护概述边、仰坡开挖后采用临时挂网喷锚防护，挂网锚喷支护参数：A22砂浆锚杆长4m、间距按1.5m梅花型布置；钢筋网采用A8钢筋，网格间距2525cm；喷射混凝土采用湿喷工艺，

16、强度等级为C25，喷射厚度10cm。图4.5.5-1边坡支护示意图(二)工艺流程喷锚防护施工工艺流程见 REF _Ref67170250 h 图 4.5.5-2。图4.5.5-2喷锚防护施工工艺流程图(三)锚杆孔放样按设计立面图要求，将锚杆孔位置准确测量放线在坡面，锚杆水平、竖向间距均为1.5m，孔位误差不得超过50mm，锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样。图4.5.5-3锚杆布置图（单位：cm）(四)操作平台搭设详见.6操作平台及施工通道搭设章节。(五)钻孔钻孔拟采用YQ100E气动潜孔钻机进行施工，锚孔直径60mm，深度4.5m。钻孔采用无水进孔工艺施工，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不至

17、于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔采用匀速钻进，不得高出钻孔本身标准钻速的12%，以防止钻孔弯曲和变径，造成下锚困难；钻进过程中对每孔的地层变化、钻进状态、钻压、钻速、地下水及一些特殊情况做好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理，灌浆压力不小于0.2MPa，待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。图4.5.5-4锚杆钻孔施工示意图(六)锚孔检测钻进完成后对钻孔孔深、孔位、孔径、倾斜度进行检测。a.钻孔孔深：实际钻孔深度不得浅于设计深度的101%，且不小于孔深的0.5m，并采用超声波仪进行检测。b.钻孔孔位：钻孔孔位偏差不得超过100mm。c.

18、钻孔孔径：实际使用钻头直径不得小于设计孔径。d.钻孔倾斜度：钻孔方向与设计角度偏差应控制在0.51.0范围内，可采用BC-1型测斜仪和KXP-1测斜仪进行检查测试。(七)锚杆孔清理钻进达到设计孔深后，不得立即停钻，要求稳钻12分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉渣及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压风枪（压力0.20.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压，水量变小后方可下安锚杆与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。(八)锚杆制作及安装锚杆

19、制作锚杆采用A22砂浆锚杆L=4m，杆身每隔1.5m设一个6.5mm钢筋对中支架，以保证锚杆有足够厚的保护层。锚杆支架焊接示意图4.5.5-5。图4.5.5-5锚杆支架焊接示意图锚杆安装锚杆安装前要确保每根钢筋顺直、除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，人工将锚杆体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢杆长度，计算孔内锚杆长度，误差控制在50mm范围内，锚杆应露出孔外100mm左右，与钢筋网进行焊接固定。(九)注浆注浆材料采用普通硅酸盐水泥。注浆前应按设计强度要求做好配合比试验。水泥砂浆强度M30，采用孔底反浆法进行注浆，注浆压力为0.5MPa以上，注浆过程中，以孔口浆液溢出浓浆作为注浆结

20、束的标准。(十)钢筋网制作及安装（1）钢筋网制作钢筋网采用单层钢筋网形式，钢筋型号为HPB300A8，网格间距2525cm，单张钢筋网尺寸100200cm。图4.5.5-6钢筋网结构示意图（单位：cm）（2）钢筋网安装钢筋网在后场加工成半成品，通过平板车运至现场，利用25t汽车吊吊至作业面进行人工安装。钢筋网应随受喷岩面起伏铺设，与受喷面的最大间隙不宜大于30mm。钢筋表面不得有裂纹、油污。钢筋网片铺设时每边的搭接长度应不小于一个网格，网片间采用扎丝绑扎固定。钢筋网与锚杆相接处锚杆应锚入钢筋网内，并与钢筋网焊接牢固。(十一)喷射混凝土喷射混凝土强度为C25，喷射厚度10cm，喷射混凝土采用湿喷

21、工艺。施工前先确定混凝土的配合比、报监理工程师批准。喷射混凝土前先进行试喷、调整回弹量、确定混凝土的配合比及施工操作程序，经监理工程师认可后方可大面积施工。喷射混凝土分段、分片由下而上进行。向喷射机供料时要连续均匀，机器正常运转时，料斗内保持足够的存料。喷层厚度均匀，符合设计图纸要求。混合料宜随拌随用。混合料的拌和时间按规范操作。混合料在运输、存放过程中，严格防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，在装入喷射机前过筛。喷射后，当采用普通硅酸盐水泥时，养护应不少于10天；当采用矿碴硅酸盐水泥或火山灰硅酸盐水泥，养护不得小于14天，喷层周边与未防护坡面的衔接处作好封闭处理。喷射混凝土的回弹物，不能收集起来

22、放入下批配料中，以免影响喷射混凝土质量。锚（索）杆框格梁防护隧道洞口边坡永久防护设计为锚索（杆）框格梁，具体施工方案详见滑坡处理及路基高边防护专项施工方案。套拱及超前管棚施工概述进洞位置均为级围岩，采用超前大管棚进行超前支护，其设置于衬砌拱部约150范围，环向间距40cm，整个断面按照43根布置。管棚采用A1086mm热轧无缝钢管，长度30m，单根钢管节长3m、6m，钢管前端设长为15cm锥头，外插角1（不包括路线纵坡）,方向与路线中线平行。图-1管棚布置及套拱立面图(单位:cm)图-2管棚纵断面(单位:cm)套拱作为管棚的固定端，拱内设四榀I20b工字钢，间距50cm，在其中布设43根A12

23、75.0mm孔口管，孔口管单根长度2.0m，孔口管与I20b工字钢焊为整体，并采用HRB400C12固定钢筋固定，固定钢筋与导向管、I20b工字钢采用双面焊接，焊缝长度15cm。图-3套拱剖面图(单位:cm)图-4管棚套拱设计图(单位:cm)施工工艺流程套拱及超前管棚施工工艺流程详见图-5。图-5套拱及超前管棚施工工艺流程套拱施工管棚施工前应先施工套拱，利用套拱作为管棚的固定端并进行导向，同时借助混凝土套拱稳定仰坡面山体。（1）测量放样，标定套拱与暗洞开挖分界线，同时采用全站仪对隧道轴线及导向墙施工作业断面进行测量放样。图-6套拱测量开挖示意图（2）进行套拱拱部及边、仰坡开挖和整修,并按设计要

24、求进行边、仰坡加固处理，套拱位置开挖时预留洞身核心土。套拱在明洞轮廓线以外紧贴掌子面施作，长度2米，厚度60cm。套拱基础应设置于稳定或具有足够的承载力的基础上，必要时基础应加深或进行相应工程处理。地基承载力要求不低于设计值350KPa。图-7套拱施工侧面图（3）套拱底部采用临时I20b工字钢架定位支撑，工字钢底部固定在稳固地基上，采用横撑、竖撑进行加固；套拱底模采用钢模，顶模采用5cm木模，先安装底模，待孔口管安装后，进行顶模安装，顶模安装过程中应注意预留浇筑孔道。模板安装后，逐一用水平尺进行检查，确保两侧高差不大于5cm。浇筑前应对模板加强检查，防止局部变形，影响套拱外观质量。图-8导向墙

25、模板安装（4）套拱底部模板支撑体系完成后，再支立安装四榀I20b型钢拱架。钢架加工均在加工场内完成，按设计放出1：1大样，分块制作。钢架弯制采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，并焊好连接法兰连接钢板，法兰钢板的焊接准确周正，孔眼对应。加工完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，钢架各单元间采用螺栓连接。（5）拱架安装由人工借助机具进行架立就位，利用预留核心土作为钢架安装的平台，与钢架安装高度1.21.5米，便于人员操作；安装时，由里至外，逐榀安装，纵向间距0.5m。钢架外表面的连线坡度与管棚的外插角一致，经环向各点量测满足要求后，采用A20圆钢连接四榀型钢

26、，在型钢上标注1275mm孔口管的位置，环距40cm，逐根焊接于钢架上固定，孔口管与I20b工字钢焊为整体，并采用HRB400C12固定钢筋固定，固定钢筋与孔口管、I20b工字钢采用双面焊接，焊缝长度15cm。孔口管安装完成后两端用止浆塞堵塞，防止混凝土流入管内。图-9接头连接板及连接大样图图-10孔口管安装（6）套拱采用C25混凝土浇筑，厚度0.6m，混凝土采用自建搅拌站负责供应，混凝土罐车运输混凝土至现场，由臂架泵泵送混凝土入模，施工时严格控制浇筑顺序，并于混凝土初凝前浇筑完成，为使混凝土浇注过程中不产生过大偏心荷载，混凝土浇筑时，左右两侧交替上升，且两侧混凝土面高差不超过50cm。混凝土

27、浇筑过程中对模板支撑进行观察，发现变形及时处理，确保套拱的位置准确。待套拱混凝土强度达到85%时开始长管棚施工。 图-11混凝土浇筑完成及养护示意图 长管棚施工（1）施工准备管棚采用有孔钢花管及无孔钢管交替布置，钢管必须按设计图尺寸制作，隧道纵向同一横断面内接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少需要错开3.0m，加工时编号为奇数的第一节长6m，编号为偶数的第一节节长3m，以后按每根6m加工，相邻钢管采用丝扣连接，丝扣长度不小于15cm。有孔钢花管四周钻设孔径8mm注浆孔(靠孔口1.05m处的棚管不钻孔)，孔间距15cm，呈梅花型布置。图-12 A108钢花管大样图(单位:cm)钢管在专用的管床

28、上加工好丝扣，丝扣长15cm。钢管连接接头示意图见图-13。图-13丝扣连接大样图(单位:cm)（2）钻孔施工钻孔方式采用以压缩空气为动力的履带式潜孔钻机成孔，围岩破碎、钻进难以成孔时，可采用跟管钻孔工艺施工，钻头直径采用A120mm，一次成孔，从导向管内钻孔，先钻编号为奇数的有孔钢花管，注浆后再钻编号为偶数的无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管检查注浆质量。钻机立轴方向必须准确控制，以保证孔口的孔向正确，每钻完一孔便顶进一根钢管,钻迸中应经常采用测斜仪测量钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求时，应及时纠正。图-14钻进示意图（3）钢管和钢筋笼安装钢管采用钻机推进器顶进到位后，进行管内钢筋笼安装，钢

29、筋笼提前在加工场制作好后运输至现场进行安装，钢筋笼由4根HRB400C20纵向钢筋+A424mm固定环（间距150cm）组成。钢筋笼安装主要采用挖机配合人工进行安装。图-15钢筋笼设计图(单位:cm)（4）注浆钻进完成后，先在“单”号孔内注浆，注浆完成后再钻进“双”号孔。“双”号孔可以作为检查孔，若钻进过程中发现岩样固结完整，且有浆液固结，表示注浆效果良好；反之，若钻进过程中发现岩样破碎，无浆液，表示注浆效果较差，需要安装有孔钢花管注浆。钢管在插进后，钢管口端与孔口周壁安装止浆塞及排气孔。图-16注浆效果示意图注浆材料：注浆材料为水泥-水玻璃浆液。注浆参数：水泥浆与水玻璃重量比：1：0.025

30、，水泥浆水灰比：1：1，水泥标号为P.O32.5。水玻璃浓度:35波美度，水玻璃模数:2.4采用BW-150注浆机将浆液注入管棚钢管内，初压0.51.0MPa，终压2.0MPa，持压10min后停止注浆。结束注浆标准：注浆压力逐步升高，当达到设计终压并稳定10min、注浆量不小于设计注浆量80%、进浆速度为开始进浆速度的1/4（实际注浆参数按现场具体情况确定）。注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍；若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。注浆结束后及时清除管内浆液，并用M30水泥砂浆紧密

31、填充，增强管棚的刚度和强度。 （a）注浆机注浆 （b）注浆效果图图-17管棚注浆示意图明洞衬砌施工概述明洞结构采用带仰拱钢筋防腐混凝土整体浇筑式衬砌，混凝土强度等级为C45(抗渗等级P8)，衬砌厚度为60cm，仰拱垫层混凝土等级为C25，仰拱填充混凝土等级为C15。基础地基承载力不小于350kPa，若承载力不够，应对地基进行处理。图-1隧道明洞衬砌断面图(单位:cm)施工工艺及流程明洞衬砌施工工艺流程见 REF _Ref67170250 h 图 -2。图-2明洞衬砌施工工艺流程图仰拱及仰拱填充（1）开挖隧道仰拱采用全幅分段开挖，单次循环开挖控制长度8m，严禁单次开挖长度过长。仰拱开挖应以机械开

32、挖为主，开挖过程中尽可能的控制超挖和欠挖，仰拱断面开挖后应立即检查，不足部分需重新开挖，以保证仰拱厚度；隧道仰拱开挖应平顺，避免引起应力集中。基础地基承载力不小于350kPa，若承载力不满足设计要求，应及时上报监理、设计方，以便进行相应的处理措施。在断面尺寸及基底承载力检查合格后随即浇筑10cm厚C25混凝土垫层，超挖部分用同级衬砌混凝进行填充。（2）钢筋的制作及安装仰拱钢筋采取在钢筋加工场进行制作，洞内进行现场安装。钢筋在定制的模具上进行制作，钢筋的连接应保证焊缝的长度、宽度、厚度符合要求。安装应保证间距均匀，各钢筋允许偏差在规范允许范围之内。仰拱二衬钢筋的弯曲弧度应与隧道断面设计的弧度相符

33、，两侧二衬边墙部位的预埋钢筋伸出长度应满足与二衬环向钢筋焊接的要求，且将接头错开，使同一截面的钢筋接头数不大于总数的50%。（3）模板的制作及安装模板采用整体式弧形模板，端头模板采用木模进行现场的拼制，模板的刚度及平整度符合要求，模板端头支撑采用脚手管加固，确保支撑的合理可靠，对拼缝不严密的局部采用膨胀胶进行填塞封堵，防止混凝土浇筑时出现漏浆造成混凝土出现麻面。（4）混凝土的浇筑仰拱采用C45钢筋混凝土(抗渗等级P8)，仰拱填充采用C15混凝土，仰拱与仰拱填充分别施工；混凝土采用自流+溜槽的方式进行浇筑，混凝土采用搅拌运输车运至现场进行浇筑。混凝土搅拌及运输过程应确保混凝土质量，避免混凝土出现

34、离析及混凝土坍落度损失过大，影响混凝土质量。混凝土振捣应确保混凝土满足内实外光的质量要求。衬砌明洞衬砌采用C45模筑防水混凝土，液压整体式衬砌台车作为内模。拱墙二衬施工前，原仰拱混凝土接触面应进行凿毛处理。台车定位要借助测量仪器，要用全站仪将隧道衬砌中心线测出，并用钢钉钉点做好标记，找出衬砌台车的中心，用吊垂找出台车中心线与衬砌中心线的偏差后进行调整，直至两中心线重合。再用水平仪测出衬砌台车中心顶面的标高，算出与衬砌中心顶面标高的差值后调整高度。分别测出左右两个脚点的方位，与设计方位对比，找出差值后进行调整。至此，台车的位置就定位完成。将台车的支撑螺旋杆全部撑开并扭紧，每根螺旋杆必须都由专人负

35、责检验，以防松动，同时混凝土浇筑过程中也要不定时的进行检验。（1）钢筋加工 钢筋在钢筋加工场加工，采用10t桥式起重机配合平板车将半成品钢筋吊运至现场工作面。 钢筋的表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净。带有颗粒或片状老锈的钢筋不得使用。 钢筋平直，无局部弯折，采用调直机进行调直。钢筋加工的尺寸符合施工图纸的要求。 （2）钢筋安装 1)拱墙及洞门钢筋利用模筑台车作为施工平台，采用人工安装；钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋大小、尺寸均按照施工图纸及相关规范的规定进行。为确保混凝土保护层的必要厚度，在钢筋和模板之间设置强度不小于结构设计强度的混凝土垫块，垫块中埋设扎丝与钢筋扎紧

36、，垫块位置互相错开，分散布置，每平米不少于 4 个。各排钢筋之间用短钢筋支撑，以保证位置准确。在施工现场配备全站仪测量安装精度。2)洞门连接筋采用预埋的方式,连接筋型号HRB400C14,单根长度1.35m,环向间距按50cm布置,共布置两排,连接筋与衬砌钢筋焊接一体。图-3隧道明洞衬砌配筋图(单位:cm)图-4洞门墙环向连接筋布置示意图(单位:cm)（3）钢筋连接 钢筋直径大于等于18mm时，采用等强镦粗直螺纹连接，其余采用单面焊，焊接长度不小于10d，搭接时其搭接长度满足要求。同一搭接区段内钢筋接头面积不大于全部钢筋面积的50%。同时还需满足以下要求：焊（连）接头在受弯构件的受拉区不大于

37、50%，轴心受拉构件不大于 25%。 在构件的受拉区，绑扎接头不大于 25%，在构件的受压区内不大于 50%。钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不小于钢筋直径的10倍。 在同一根钢筋上少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不超过一个接头。 现场所有焊接接头均由持有电焊合格证件的电焊工进行焊接，必须采用“5”字开头等级的电焊条，以确保接头的焊接质量。（4）操作平台外模安装操作平台采用横向钢筋和5cm厚木模跳板组合。横向钢筋型号HRB400C25，单根长1m，纵环向间距均按50cm布置，横向钢筋与衬砌主筋采取焊接固定，5cm厚木模跳板与横向钢筋用铁丝固定；人员作业时采用高挂底用的安全带，安全

38、带另一端与横向钢筋采取有效的方式进行固定。（5）模板安装内模采用液压整体式衬砌台车，绑扎钢筋完毕后用竹胶板模板将台车端头封闭，用木模跳板进行加固，封闭后的端头要密合，不能出现较大的缺口；外模采用5cm厚木模跳板，用HRB400C16拱形钢筋及拉杆钢筋固定，拱形钢筋间距50cm，拉杆钢筋间距50cm布置，单根拉杆钢筋伸出外模约20cm；端模采用4条HRB400C16拱形钢筋、分布钢筋及拉杆钢筋固定，拱形钢筋间距25cm，分布钢筋间距50cm，拉杆钢筋长度约100cm。所有拉杆钢筋与明洞主筋焊接牢固。明洞模板安装固定示意图详见图-5。图-5明洞模板安装固定示意图（5）混凝土的浇筑与养护所有工作都准

39、备完毕后，便可施工衬砌混凝土。将台车上所有的小窗口全部打开，从衬砌台车的一侧接入混凝土输送泵的输送管道，调试混凝土搅拌设备及混凝土配合比后开始浇筑，采用分层分窗浇筑，泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向，分层对称浇灌，转混凝土窗口时两侧交叉进混凝土，防止偏压使模板变形。混凝土入模后从窗口位置采用手持振捣器振捣，振捣时间要适中，不能太长也不能太短，以免造成混凝土离析或不密实。在施振过程中要注意对预留及预埋件的保护，以免将其损坏，失去作用。在弧顶部位的混凝土可采用附着式振捣器对其进行的振捣。在施工过程中要保证混凝土的坍落度及良好的流动性以填充拱部的剩余空间。混凝土浇筑过程中需安排专

40、人检查外模、台车变形，发现问题需立即停止混凝土浇筑并进行处理。混凝土施工完成后，要在规定的时间内进行拆模，以防止时间过长，混凝土附着于模板表面，不易拆除，最终导致粘连，影响混凝土表面的美观。泵送混凝土的拆模待混凝土强度达到设计强度75%后进行，偏压浅埋洞口待混凝土达设计强度后拆模。混凝土拆模后，要及时的对其进行养护，以保证混凝土的强度按期增长。在实际施工中，可采用洒水养护。待混凝土强度达到要求时，方可取消对混凝土的养护。端墙式洞门施工概述本项目隧道洞门均设计为端墙式洞门，端墙及帽石混凝土强度均为C35；洞门墙与洞口衬砌连接处设置C14连接钢筋(交错布置)，环向间距50cm。图-1端墙式洞门设计

41、断面图(单位:cm)图-2端墙式洞门大样图(单位:cm)工艺流程端墙式洞门施工工艺流程见图-3。图-3洞门施工工艺流程图测量放线依据洞门施工设计图纸，对隧道中线、高程、里程进行测量放样并交底，并在洞口及洞门位置进行细部结构放样，在地面上放出端墙大样。洞门基坑开挖洞门基坑采用挖机配合人工进行开挖，开挖至设计高程30cm时，再用人工开挖整平基坑，控制好基底高程。洞门墙基础为倾斜面，坡度为1:5。基底开挖到设计高程后，采用重型触探仪检测地基承载力，对于地基承载力不合格的，及时处理。洞门基础浇筑当基础开挖到设计标高后，按照设计要求地基承载力500kPa，地基承载力不能满足要求时，应及时上报监理、设计方

42、，以便进行相应的处理措施。根据洞门基础尺寸，定位放线，将基坑底及两侧整理成型，清除基底表面风化、松软的土石和杂物。支立基础模板，模板采用组合钢模板，清理干净后涂刷脱模剂。自检合格后报监理工程师验收，验收合格后再浇注混凝土。浇筑混凝土前，检查混凝土的和易性和坍落度。洞门墙基础采用C35素混凝土，水平分层浇筑，每层布料厚度为30cm，用溜槽入模，插入式振捣器由四边逐渐向中部振捣，振捣时间距50cm呈梅花型，振捣时快插慢拔，每次振捣时间30秒左右，直到混凝土普遍泛浆，不再下沉为止；每次振捣器都要垂直插入至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好；振捣时应尽可能避免与模板相接触，振捣充分，做

43、到不漏振、欠振和过振。操作平台及施工通道搭设（一）操作平台设计脚手架的立杆、纵横向水平杆、横向斜撑及抛撑均采用48.33.6mm钢管，脚手架纵向间距1.5m，横向间距1.05m，步距1.5m。操作平台设计如图-4所示，具体计算详见11章节。连墙件“二步三跨”一设，选用直埋式钢管，深入结构物3040cm，与立杆采用双扣件进行连接，预埋钢管端头焊接C16直角筋，焊接长度满足10d要求，折弯长度20cm。连墙件设置应靠近主节点设置，偏离主节点的距离不应大于300mm。操作平台“二步”一设，剪刀撑跨越长度为6m，连续设置；双排脚手架的两端均设置横向斜撑；端墙式洞门墙身混凝土首节段浇筑时，沿脚手架纵向方

44、向搭设抛撑，按每两跨布置一道，确保支架体系稳定。图-4脚手架设计图（单位：cm）(二)操作平台施工（1）作业层脚手板应铺满、铺稳、铺实，脚手板采用5cm厚木跳板，其自重标准值为0.35kN/。脚手板应设置在三根横向水平杆上。当脚手板长度小于2m时，可采用两个横向水平杆支承，但应将脚手板两端与横向水平杆可靠固定，严防倾翻。脚手板的铺设应采用对接平铺或搭接铺设。脚手板对接平铺时，接头处应设两根横向水平杆，脚手板外伸长度应取130mm150mm，两块脚手板外伸长度的和不应大于300mm；脚手板搭接铺设时，接头应支在横向水平杆上，搭接长度不应小于200mm，其伸出横向水平杆的长度不应小于100mm。图

45、-5脚手板对接、搭接构造（2）脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距钢管底端不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。脚手架立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm。图-6纵、横向扫地杆构造（1-横向扫地杆、2-纵向扫地杆）（3）脚手架纵向水平杆的对接、搭接应符合下列规定：两根相邻纵向水平杆的接头不应设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不应大于纵距

46、的13。搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定；端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100mm。图-7纵向水平杆对接接头布置示意图（单位：mm）（4）脚手架立杆的对接、搭接应符合下列规定：当立杆采用对接接长时，立杆的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的13。当立杆采用搭接接长时，搭接长度不应小于1m，并应采用不少于2个旋转扣件固定。端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。（5）扣件安装应符合下列规定：扣件规格应与钢管外径相同。螺栓拧紧

47、扭力矩不应小于40Nm，且不应大于65Nm。在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm。对接扣件开口应朝上或朝内。各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。（6）脚手架连墙件安装应符合下列规定：连墙件的安装应随脚手架搭设同步进行，不得滞后安装。当单、双排脚手架施工操作层高出相邻连墙件以上两步时，应采取确保脚手架稳定的临时拉结措施，直到上一层连墙件安装完毕后再根据情况拆除。（7）搭设要求在脚手架搭设前，必须先放出锚杆（索）和框格梁的位置，以设与脚手架发生冲突。脚手架严格按照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JG

48、J130-2011）的要求进行搭设。脚手架钢管的强度、刚度、稳定性满足规范要求。此工程属于高边坡工程，搭设施工平台采用竹跳板搭设，搭设过程中要注意施工安全、扣件间的螺丝松紧程度、跳板两端应牢牢固定在脚手架上，禁止搭“瞎子跳、悬挑跳”。采用人工对基底松动部分进行彻底清理并在地基上凿开凹凼，确保施工脚手架基础坚固。（三）施工通道搭设施工通道采用48.33.6mm钢管搭设，钢管单根长2.0m，间距30cm布置，利用扣件与立杆进行可靠连接；施工通道设在内侧操作平台的中间，施工通道搭设示意图见图4.5.7-4。模板施工（一）模板设计面板采用15mm竹胶板，内楞采用100100mm方木按40cm间距布置，

49、内楞方木强度等级为TC17,级别为A，并与面板采用铁钉钉紧，外楞采用483mm双拼钢管按60cm间距布置，拉杆采用M16对拉螺栓，对拉螺栓按纵向60cm、横向60cm间距、错开内楞方木布置，拉杆通过蝶形扣作用于外楞双拼钢管上。具体计算详见11章节。图-8模板设计图（单位：mm）（二）模板安装模板采25t汽车吊吊装，人工配合进行安装。为保证外观质量，模板加工安装时采取如下措施：模板使用前涂刷脱模剂，并保证模板的平整度，拼装时在两块模板之间贴双面胶条，相邻两块模板间错台不得大于2mm；根据测量测放边线安装模板；先用汽车吊将一块模板吊起，人工辅助将模板基本就位，再用撬棍对模板进行微调，保证模板底口与

50、端墙边线一致；再吊起另一块模板就位，满足要求后拧紧连接螺栓；为确保模板稳定牢固、尺寸准确，严格按照设计要求设置拉杆和模板连接螺栓；模板安装完成后，测量检测模板顶面标高、平面位置是否满足要求。两相邻模板之间空隙采用贴模封死，其模板底口与基础之间的空隙用水泥砂浆堵塞，防止漏浆。（三）模板拆除混凝土强度不低于2.5MPa且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损伤时，方可拆除侧模。拆模前采用汽车吊配合人力进行拆除，拆除过程中注意保护混凝土表面和棱角不受破坏。拆模时严禁重击和硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土。（2）拆下的模板按指定地点有序堆放，并及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆，定期对模板平整度、变

51、形等进行检查，及时修整。（3）端墙墙身分节施工的模板拆除时，顶节模板不予拆除，作为下节端墙墙身施工的基准模板。混凝土浇筑（一）配合比设计端墙及帽石混凝土强度等级均为C35，混凝土由自建搅拌站负责供应，混凝土罐车运料，配备足够车辆保证混凝土供应的连续性。混凝土具体配合比要求如下：（1）混凝土强度不小于设计强度；（2）混凝土外加剂要具有缓凝和减水作用；（3）拌和时间不少于2min，保证混凝土搅拌均匀，和易性。设计配合比确定之后，搅拌混凝土前测定粗、细骨料的含水率，及时调整施工配合比，每工班至少抽测一次，雨天增加抽测次数。（二）准备工作端墙及帽石混凝土浇筑前，逐项对照检查以下内容：（1）搅拌站混凝土原材料的储备至少满足单次浇筑方