工作站布局生产

1、基本概念、实施、交流1内容 精益生产工作站供料机制物料流动、拉动品质控制现场信息板相互协作自主改善价值流工作成果分析2精益生产Lean ProductionLean 没有油脂的瘦肉 TPS Toyota Production System1950s 始于ToyotaRunner：我们刚刚开始。3精益生产持续改善客户满意 TQM 全面质量管理减少浪费 JIT/拉式生产（PULL）SOPTPM5S多能工工作站生产按看板生产均衡排产单件流4工作站什么是工作站生产？为什么使用工作站布局生产？工作站生产需要我们做什么？5什么是工作站生产定义：生产设备和各工位按产品制造的流程进行组织和摆放，使物料和在制品

2、在生产过程中平滑的流动，减少搬运和停顿的时间。以花洒生产为例：U型布局工作站6为什么是工作站？缩短制造周期：按需及时生产（JIT）增加生产柔性：多品种、小批量生产有助于品质控制促进团队改善帮助员工成长：多能工、员工待遇提高提高生产效率、提高产能7生产效率、产能如何提高效率？合并工序合理布局工装改进如何提高产能？工序平衡相互协作减少不良8何时达到最大产能？C 生产节拍(秒) F 单件生产时间(秒) E 平衡力 N 工位个数平衡力计算：E=F/(C*N)1.如果工序合并，理想状态下一个人生产时动作浪费最小，F最小，则单人小时产能为 P1=3600/F2.工作站小时产能为 P2=3600/C 工作站

3、单人产能为 P3=P2/N=3600/(C*N)当E1时，即F=C*N时，P3=P1达到最大，此时，C=F/N，要求各工序完全平衡。结论：在其他条件（人员、设备工装、物料、操作流程等）相同的情况下，工序平衡力越高，工作站产能越大。9我们需要做什么？多能工：提高员工技能、素质管理、作业人员观念转变工装半自动化、自动化深化品质意识自主管理、自主改善、相互协作意识提高IE改善能力：问题处理、工序平衡快速换线10供料机制“水蜘蛛” 补料员：负责向工作站补料统一供料按需供应 控制在制品（WIP）库存目的：控制WIP库存水平，减少不必要输送，提高料件周转周期小批量均衡生产（需要公司系统级考虑）11物料流动

4、、拉动推动 VS 拉动看板 VS CONWIP（持续在制品库存）我们的拉动方式将来：与上游供应部门拉动12推动 VS 拉动推动 按计划生产拉动 按客户需求生产13推动生产下一作业作业1在等待的在制品高WIP库存，物料周转时间长前一个作业推动下一个作业14拉动生产下一作业作业1低WIP库存，物料周转时间短物料和在制品的流动要求生产的信号(看板)15库存水平对比0时间库存水平平均库存推动方式拉动16看板 VS CONWIP看板每个工序间一套卡片控制每个工序间的WIP水平(看板数量)适合产品品种相对较少，需求批量大、波动小的生产要求机器设备实现TPM生产CONWIP整个生产过程一套卡片整个生产过程中

5、WIP控制在一个固定水平适应不断改变的多产品生产能够适应由于产品不同或设备故障造成的生产瓶颈漂移可与看板方式结合，应用更灵活17我们的拉动方式现场料件库存空看板区备料区成品区工位1工位2在制品区成品临时存放区物料流动方向看板流动方向18我们的拉动方式工位之间通过限制在制品数量进行拉动工作站内通过小料筐拉动现场物料工作站外使用CONWIP方法拉动备料区物料以组装一件成品所需料件为一个基本单位（套 ）一个看板对应若干套料件（看板数量）有若干个看板（看板个数）仅当有看板数量的成品完成时，才释放一个空看板仅当存在空看板时，才可以补料进站现场WIP库存数量固定为看板数量和个数的乘积目前只拉动大料件，小料

6、件不拉动，按需供应19将来：与上游供应部门拉动目前物料拉动只局限在装配厂内部将来会与上游供应部门进行物料拉动：注塑、电镀、外购供应商等CONWIP可灵活应用：目前拉动一个站，将来也可拉动多个站、多个供应部门未来改善空间：对于某个生产过程，外部使用CONWIP拉动，内部使用看板拉动20品质控制高品质 客户满意 企业竞争力“品质是生产出来的，不是检验出来的”自检意识 互检意识不要依赖PQC异常处理 （产品问题、设备问题）及时发现，及时处理，及时纠正21现场信息板现场文档SOP文档（工步图、工序卡等）品质检验标准产品履历表现场信息当前产品信息（品号、工单、交期等）目标产量、目标产能实际产量、产能统计

7、不良问题记录及反馈联系人（现场作业员、组长、站长、IE工程师等）22相互协作团队合作 达成团队目标作业员转变观念个人产能高并不一定代表整体产能高，还可能形成浪费 过多的中间在制品也是浪费现实中肯定存在工序不平衡，要通过相互协作达到近似整体平衡相互协作要求每个作业员能完成其他工位的操作 多能工23自主改善自主改善 全面改善（个人、工作站、SOP、工装、设备、5S ）持续改善 止于至善改善 VS SOPSOP是标准，要严格执行在改善建议被采纳前，仍需遵守SOPIE工程师应快速对改善建议给出意见反馈24价值流通过分析产品的增值过程，发现浪费：有价值动作：能创造价值的动作无价值动作，但必需 减少到最少无价值动作，非必需 避免价值流识别 分析 改善本体装水道 10秒总共42秒放到下