供应链管理第三讲

1、供应链管理（SCM）Tel：1 第三讲 供应链管理下的 库存控制2第一节 库存管理的基本原理和方法订货费用成品库存在制品库存供应商原材料库存接收用户采购存储费用单周期库存：一次性订货多周期库存：重复性订货独立需求库存企业生产的产成品；提供给其他企业继续加工的半成品。需求量是不确定的，可通过预测的方法来估算。相关需求库存生产系统内部物料转化各环节之间所发生的需求。相关需求依附于独立需求，可根据独立需求精确地计算出来。3第一节 库存管理的基本原理和方法一、库存控制的基本策略库存控制的目的：服务水平最高：快速供货；库存费用最低：持有成本+订购成本+缺货成本在合理范围内达到满意的服务水平要解决的主要问

2、题：订货间隔期：多长时间检查一次库存量；订货点问题：何时提出补充订货；订货批量：每次订货量是多少。库存补给策略：(Q, R)策略 (R, S)策略(t, S)策略 (t, R, S)策略4第一节 库存管理的基本原理和方法二、定期库存控制(Periodic inventory control)订货间隔期库存量时间订货量Q 目标库存量S 提前期发出订货订货到达安全库存目标库存量=(订货间隔期+提前期) 日需求量+安全库存定期检查库存水平并订货订货量=目标库存量-现有库存量-在途库存；没有规定订货点，关键是要确定订货间隔期和预定的库存水平。5第一节 库存管理的基本原理和方法三、定量订货控制(Perp

3、etual inventory control)订货点R和订货批量Q固定不变；连续地检查库存，当库存量下降到订货点时就发出订货通知，每次按相同的订货批量Q补充库存；关键是要确定订货批量Q、订货点R库存量时间订货量Q 订货点R 发出订货订货到达提前期6第一节 库存管理的基本原理和方法1)经济订货批量(EOQ ：Economic Order Quantity )基本假设：需求是均匀的(单位时间内的需求量不变)，需求是已知的常数；不允许发生缺货；订货提前期是已知的，且为常数；交货提前期为零，即瞬时交货；产品成本不随批量而变化(没有数量折扣)；订货费与订货批量无关；维持库存费是库存量的线性函数。基本参

4、数：C购买的单位货物的成本；D年总需求量；S每次订货费(与供应商的联系费、采购人员旅差费等)；K单位货物每年的存储成本(K=Ck，k为资金费用率,元/件.年)；Q订货批量；TC年总成本；7第一节 库存管理的基本原理和方法订购费 年订货费用LQQ/2D时间库存量年总费用 TC =存储费 年存储费用订货批量费用订货费用存储费用总费用经济订货批量8第一节 库存管理的基本原理和方法2)订货点R：企业提出订货时的库存量。订货点=提前期L内的需求期望值+安全库存 设单位时间内的需求量(均值)为D ，方差为 2 ，L为订货提前期，则提前期L内的需求期望值=DL ；方差= L 2 ；服务水平a下，标准正态分布

5、检验值为Z，则库存量概率服务水平95%平均库存最大库存安全库存9四、独立需求库存控制方法四、 ABC分类基本思想：ABC分类采用的指导思想是20-80原则，20%左右的因素占有(或提供)80%的成果，实际上采用的是重点管理法的思想，找出占用资金量大的少数物料加以重点管理和控制。物料的分类：A类物料：占用了65%80%的价值的15%20%的物品；B类物料：占用了15%20%的价值的30%40%的物品；C类物料：占用了5%15%的价值的40%55%的物品。品种累计%金额累计% 15 45 100 1009575010第二节 供应链管理环境下的库存问题一、传统库存控制的特点与局限性特点单个企业的库存

6、管理单级库存管理以单纯降低库存成本为主要目标由使用者管理库存局限性没有供应链的整体观念，库存管理思想落后对用户服务的理解与定义不恰当 不完整的交货状态数据 低效率的信息传递系统 库存控制策略简单化缺乏合作与协调性生产过程设计没有考虑供应链上库存的影响11第二节 供应链管理环境下的库存问题二、对库存的再认识要区别“库存”和“存放/存储”的不同含义要把库存看做采购-供应物流的集货和配货的作业场所根据前方(如装配线)的需求，准时配送到位提高管理整个渠道库存的水平检测上游供应商或下游分销商的超储或缺货的情况检测报废或过期情况实施重置库存等纠正措施12第二节 供应链管理环境下的库存问题三、准时采购/供应

7、策略(JIT采购/供应)准时采购/供应的目的：使企业能够在适当的时间、适当的地点、获取适当的物料。准时采购/供应的特点：与少数供应商和运输商保持密切关系信息在供应商与买方之间实现共享频繁进行小批量的生产、采购、运输，从而把库存降到最低消除整个供应链中的所有可能出现的不确定性高质量目标13第二节 供应链管理环境下的库存问题四、供应链中的需求变异放大原理与库存波动实际需求与订货的差异订货量销售量时间批量14第二节 供应链管理环境下的库存问题五、供应链中的不确定性与库存供应链中的不确定性供应者不确定性提前期的不确定订货量的不确定生产者不确定性生产系统的可靠性计划执行的偏差顾客不确定性需求预测的偏差供

8、应链的不确定性与库存的关系衔接不确定性对库存的影响合作性问题物流过程中的库存运作不确定性对库存的影响组织内部控制失效制造过程中的库存15第二节 供应链管理环境下的库存问题六、快速反应战略供应商尽可能的从零售商处获取实时销售数据利用这些信息，制定补充库存，计划生产，安排配送日程零售商根据供应商的配送日程，制定订单利益零售商降低库存供应商提前期缩短降低库存反应速度增大快速反应提前期缩短管道中库存减少预测误差减少安全库存减少所需库存减少16将零售商向供应商发出订单的传统订货方法,变为供应商根据用户库存和销售信息决定商品的补给数量，提高交货频率，降低库存水平。零售商拥有库存，但交给供应商自动补充货物将

9、销售信息交给供应商制定所需服务水平和库存水平供应商根据实际销售数据制定生产计划根据所需库存水平，自动配送不用顾客下订单利益零售商低库存无管理成本供应商有效的生产低库存竞争者难进入第三节 连续补充库存战略17第四节 供应商管理库存(VMI)一、VMI管理系统在20世纪80年代以后，全球性市场竞争日趋激烈，企业为了提高竞争力，不断寻求各种措施提高企业对市场需求的响应速度。VMI便是其中一种。VMI (Vendor Managed Inventory)是一种在用户和供应商之间的合作性策略，以对双方来说都是最低的成本优化产品的可获性，在一个相互同意的目标框架下由供应商管理库存，这样的目标框架被经常性监

10、督和修正以产生一种连续改进的环境。买方不再拥有库存，只制定服务水平卖方完全控制库存，直到销售完补充库存相对于RMI(Retailer Managed Inventory)而言，VMI可以大大缩短供需双方的交易时间。18第四节 供应商管理库存(VMI)二、采用VMI的必要性成本缩减：买方无库存；卖方无牛鞭效应(低库存)，长期稳定的定单服务改善三、VMI管理系统的原则合作性原则由供应商监控库存变化相互合作与信任信息高度共享和共享双赢互惠原则VMI不是关于成本如何分配或谁来支付的问题而是共同降低成本、提高赢利水平目标一致性原则双方都明白各自的责任观念上达成一致的目标连续改进原则使供需双方能共享利益和

11、消除浪费19第四节 供应商管理库存(VMI)四、VMI的实施方法建立顾客情报信息系统及时掌握需求变化集成市场需求预测与分析的功能建立销售网络管理系统商品条码(ID代码)商品分类的标准编码，如EAN编码商品储运的识别建立供应商与分销商(批发商)的合作框架协议订单处理的业务流程库存控制参数(订货点、最低库存水平)库存信息传递方式(EDI标准报文或Internet)组织机构的变革订货部负责用户的库存控制、库存补给和服务水平20第五节 联合库存管理一、基本思想传统的销售模式联合库存管理思想工厂销售商销售商顾客顾客工厂地区分销中心销售商销售商顾客顾客21第五节 联合库存管理联合库存管理(Joint In

12、ventory Management)是解决供应链系统中由于各节点企业的相互独立库存运作模式导致的需求放大现象，提高供应链的同步化程度的一种有效方法。 联合库存管理和供应商管理用户库存不同，它强调双方同时参与，共同制定库存计划，使供应链过程中的每个库存管理者(供应商、制造商、分销商)都从相互之间的协调性考虑，保持供应链相邻的两个节点之间的库存管理者对需求的预期保持一致，从而消除了需求变异放大现象。任何相邻节点需求的确定都是供需双方协调的结果，库存管理不再是各自为政的独立运作过程，而是变成供需连接的纽带和协调中心。22第五节 联合库存管理传统库存管理方法联合库存管理方法成品库存原材料库存半成品库

13、存分销商库存供应商库存独立需求库存相关需求库存供应商制造商分销商产销联合库存原材料联合库存半成品库存供应商库存23第五节 联合库存管理联合库存管理的优点为实现供应链的同步化运作提供了条件和保证。减少了供应链中的需求扭曲现象，降低库存的不确定性，提高了供应链的稳定性。库存作为供需双方的信息交流和协调的纽带，可以暴露供应链管理中的缺陷，为改进供应链管理水平提供依据。为实现零库存管理、准时采购以及精细供应链管理创造了条件。进一步体现了供应链管理的资源共享和风险分担的原则。24第五节 联合库存管理二、联合库存管理的实施策略建立供需协调管理机制明确各自的目标和责任建立联合库存的协调控制方法建立合作沟通的

14、渠道建立利益的分配和激励机制发挥两种资源计划系统的作用原材料库存协调管理中心采用MRPII产品联合库存协调管理中心采用DRP建立快速响应系统商品条码化内部业务处理自动化有效的企业间合作，消除供应链组织之间的障碍发挥第三方物流企业的作用25第六节 多级库存优化与控制库存优化的目标成本时间明确库存优化的边界全局供应链上游供应链下游供应链多级库存优化的效率问题明确采用的库存控制策略周期性检查策略连续性检查策略26第六节 多级库存优化与控制多级库存优化与控制供应生产分销供应商库存半制品库存 产品库存分销商库存27第六节 多级库存优化与控制供应链的库存成本结构维持库存费用(holding cost) 资金占用成本创库及设施折旧税收与保险交易成本(transaction cost) 谈判费用准备订单商品检验缺货损失成本(shortage cost)机会损失违约罚金2