总体施工组织设计初

1、桥涵由桥涵施工队负责施工，钻孔灌注桩采用人工挖孔成孔，钢筋笼在钢筋加工棚分段加工，运至现场，人工配合吊车下放钢筋笼，在孔口焊接接长。混凝土在拌和站集中搅拌，混凝土罐车运输。第四节 涵洞(通道)施工HSTJ-04标段共有涵洞（通道）1351.48延米/19座，其中钢筋砼实心板通道62.00延米/4座，波纹管管涵1289.48延米/15座。钢筋砼实心板通道及管涵均采用人工配合挖掘机开挖基坑。现浇砼集中拌制，砼运输车运至施工现场，汽车吊吊运入模，人工现场配合浇筑，机械振捣。钢筋砼盖板采用预制厂集中预制。波纹管根据发包人要求集中采购。一、管涵施工按设计进行施工放样开挖基坑。基坑检验合格后铺设碎石垫层、

2、浇筑基础砼。管节从下游向上游进行安装，涵管紧贴于基座上，管节按图纸示坡度铺设就位。管涵安装及接缝符合要求后浇筑管基砼，在其强度达到规范规定后进行涵背回填。二、钢筋砼实心板通道施工按设计图纸放样，开挖基坑。基坑验收合格后，浇筑砼，预埋钢筋作为连接钢筋。基础砼强度达到规范规定后，安装台身模板，台身模板采用大块钢模，台身两侧模板用对拉螺杆连接，保证模板的稳定性。模板验收合格浇筑台身砼。一次性浇筑完毕，并及时养生。沉降缝设置与基础一致，用沥青麻絮嵌缝。墙身强度达到规范规定后，安装盖板。盖板安装完毕，按规范及要求规定施工防水层，并进行附属工程施工。砼强度达到规范要求后进行台背回填。钢筋砼实心板通道施工工

3、艺见表3。第五节 桥梁工程HSTJ-04标段有特大桥1座，大桥4座，跨线天桥1座，分别为：宝贝河特大桥，中心桩号YK45+173、ZK45+183，3640m先简支后连续预应力T梁，桥面宽24.5m，每孔10片梁；胜利营大桥，中心桩号K43+610；640m先简支后连续预应力T梁，桥面宽24.5m，每孔10片梁；喇嘛湾大桥，中心桩号K49+095；640m先简支后连续预应力T梁，桥面宽24.5m，每孔10片梁；K49+605大桥，中心桩号K49+605；840m先简支后连续预应力T梁，桥面宽24.5m，每孔10片梁；大西沟大桥，中心桩号K53+970；840m先简支后连续预应力T梁，桥面宽24

4、.5m，每孔10片梁；跨线天桥，中心桩号K41+045; 预应力砼斜腿刚构桥，桥面宽度8.5m。桥梁砼集中拌制，采用砼输送车运送砼，吊车吊装入模，机械振捣。梁体在预制厂集中预制，运梁小车运梁，架桥机架设。一、挖孔灌注桩挖孔灌注桩施工采用人工挖孔的施工方法进行。挖孔准备1、掌握设计桩位处水文、地质资料，制定施工方案和施工技术保证措施。2、测设桩位中心，埋设护桩，并进行场地平整。挖孔成孔人工配合卷扬机吊桶下挖，下挖过程中，如遇硬质岩层时，采用局部松动爆破下挖，在地下水位下，采用潜水泵抽水，以不低于桩基混凝土标号的混凝土进行护壁，防止塌孔。卷扬机配合人工吊桶进行出渣清渣。检孔：采用检孔器检孔，保证桩

5、孔垂直。终孔检查：当挖至孔底达到设计标高时，停止下挖，进行成孔检查，符合设计及规范要求后进行清孔。清孔达到设计标高，经终孔检查合格后，立即清孔。清孔标准：孔底沉渣厚度不大于规范规定。钢筋笼制作、安装制作：钢筋笼在钢筋加工场集中分节制作、焊接、绑扎成型。钢筋笼每2m增设加强箍筋一道。外侧每隔2m于同一截面对称设置四个钢筋“耳环”，保证钢筋笼保护层厚度。安装：清孔完毕后，用吊车及时吊放钢筋笼，在孔口焊接接长。砼灌注砼灌注采用砼输送车运输串筒下料，插入式振捣器振捣密实的方法，每次下料高度不超过60cm。灌注过程中应连续、不间断，桩顶应超灌20cm，以便清除浮浆，确保砼质量。质量检验与试验终孔、成孔检

6、查，均应符合规范要求。按规定制作试件，检查桩身砼强度。采用超声波法检测,声测管采用内径为50mm无缝钢管。必要时钻芯取样。挖孔桩施工工艺见表3。二、钻孔灌注桩护筒就位钻孔灌注桩施工采用壁厚8mm的钢护筒，护筒内径比桩径大2040cm，护筒的长度应适应钻孔地基条件的要求。护筒的埋设就位应保证孔口不坍塌及不使地表水进入钻孔，并保持钻孔内泥浆表面高程。护筒就位的具体要求如下：（1）护筒采用人工挖孔埋设法。（2）护筒顶端高程高出地下水位1.02.0m，并高出地面0.3m。（3）护筒底端埋置深度，在旱地处，对于粘性土为1.01.5m；当软土、淤泥层较厚时,应尽可能深入到不透水层粘性土内1.01.5m。（

7、4）护筒埋设采用实测定位，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，护筒就位后确保平面偏差在50mm之内，竖直线倾斜不大于1%。（5）所有护筒应在顶部焊接加强筋和吊环，留有出水口。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，一旦发现问题，要及时处理。（6）在钻孔排渣提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。开挖泥浆循环池，制备泥浆对于旱地桩基施工，泥浆循环池拟在两排墩之间的空地开挖，每3排桩基（即两跨）共用一个泥浆循环池；施工在水中桩基采用渡槽将泥浆引流到岸上的泥浆池。泥浆采用优质粘土用泥浆制备机调制，泥浆性能指标应符合规范要求。每一个泥浆循环池分成泥浆池和沉淀池两个部

8、分。携带钻渣的泥浆从钻孔中流出来后，先进入沉淀池进行沉淀，沉淀后的泥浆进入泥浆池，再由泥浆泵通过钻杆输送到钻孔内，进入下一次循环。泥浆池应经常清理，多余的泥浆和清理物运送到事先联系好的弃土地点。钻孔浅水中的钻孔灌注桩施工，采取先打草袋围堰填土筑岛再整平夯实作为钻孔桩施工平台；对于无系梁的深水中钻孔桩施工，采取将钢管桩打入河床，上部用27#工字钢连接后铺设木板作为工作平台。钻孔桩施工前，旱地钻孔桩施工前直接将原地面整平夯实作为施工场地。对于有系梁的深水中钻孔灌注桩施工前，先在桥墩外围打入钢板桩围堰（此钢板桩围堰亦作以后施工系梁和墩柱用），在施工可能遇到的高水位之上一定高度焊接第一层支撑兼用作钻孔

9、灌注桩施工工作平台，支撑平台用45#和27#工字钢焊接而成。钻孔采用反循环钻机，钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。钻机安装就位后，整体应平稳牢固，确保施工中不产生位移和沉陷。调整钻机钻盘中心应对准钢护筒中心。开始钻孔前，先开动泥浆泵将泥浆输送到护筒内，待护筒内充满泥浆后即可开始缓慢钻进。进尺要适当控制，对于护筒底部应低挡慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞渣取样，判断土层，记入钻孔施工记录表，并与地质柱状图核对。钻孔施工人员交接班时应详细说明

10、本班钻进情况及下一班应注意的事项。钻孔过程中要保持孔内有1.5m2.0m的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉入孔内，影响钻孔的正常施工。钻进作业必须保持连续性，升降钻头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时力求迅速。钻孔作业的劳动组织：每台钻机配备施工人员10名，以确保钻孔工作连续施工需要。其中指挥1人，钻机操作手2人，电工1人，现场质检兼记录员2人，装拆钻杆及清渣4人。桩孔钻至设计高程后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检查，并填写终孔检查记录。清孔和钻孔检查终孔检验合格后，立即进行清孔作业。清孔采用换浆法。清孔时钻机停止进尺，稍

11、提钻锥在孔底空转 ，并保持泥浆正常循环，以中速压入比重1.11.25的较纯泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出，直到泥浆比重满足要求。清孔时注意保持孔内水头，以防止坍孔。清孔后，从孔底提取泥浆试样，进行性能指标检验，试验结果应符合规范要求。清孔后用与外径D等于钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4D6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，如经检查发现钻孔有缺陷，应书面报告监理工程师，并采取适当措施，予以纠正。灌注前准备工作（1）钢筋笼制作与吊装钢筋笼的绑扎，拼焊均就地制作。为使钢筋笼在吊放过程中不变形，在钢筋笼内对称地绑扎四根通长圆木杆，以增强刚性。吊放钢筋笼采用吊车作业，先水平起

12、吊两点，当吊离地面后逐渐收紧顶部的一根钢丝绳，使之竖直，吊车转臂对准桩孔，用人扶住，然后徐徐下放。当钢筋笼逐渐沉入孔内，从上向下解开绑扎圆木杆的绳索，圆木由于水的浮力漂起后，用吊车吊出。（2）拼组与吊放导管导管内径为30厘米，壁厚3mm，每节长12米，每节采用法兰盘、螺栓并垫以胶垫连接。下管前检查导管是否圆滑顺直，尺寸是否准确，安装是否严密，并应进行密封试验，如不符合要求应进行修整，修整合格后编号使用。采用吊车分成多节吊入孔内，在孔顶进行连接拼组。（3）安装砼储存斗及木球灌注水下砼必须连续进行，为保证一次灌注足够数量的砼，装满一斗灌注一次，储存斗的容量一般为导管总体积的1.5倍或23米高桩孔的

13、体积。为了隔水以保证砼质量，在导管内安装一木球，使其能阻水并平稳地浮出水面。使用前应在导管内进行实验，能通过导管的木球方能使用，避免木球卡管。灌注水下砼（1）灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。（2）灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射35分钟，使沉渣悬浮。（3）剪球将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土顶面高度，计算出导管在砼内的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内有大量进水，表明出现灌注事故，应按后述事故处理方法进行处理。（4）灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工

14、。在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼顶面高度，正确指挥导管的提升和拆除。（5）导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰盘接头露出孔口以上一定高度后，可拆除1节或2节导管。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新拴牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除吊走被拆的导管，将砼漏斗重新接到井口的导管上，校正好位

15、置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意人身安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。（6）在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。（7）当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢架骨架被砼顶着上升，采取以下措施：尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小，建议使用缓凝剂；当砼面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入砼，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内砼面进入钢筋骨架12米以后，适当提升导管，

16、减小导管埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。（8）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段砼清除。增加的高度，可按孔深，成孔方法、清孔方法确定，一般不宜小于0.5米，深桩不宜小于1.0米。砼灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的砼数量(计算时应将导管内的数量估计在内)，通知拌合机按需要数拌制，以免造成浪费。为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束，砼凝结后，挖除多余的一段桩头，但应保留1020厘米，以待随后修凿，接灌承台。施工用的钢护筒的回收，可在灌注结束，砼初凝前拨出。当使用两半式钢护筒或木护筒时，要待砼终凝后拆除。（9）在灌注将近结束时，由于导管

17、内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，会出现砼顶升困难的情况，这时可以在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拨除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，在桩头上形成泥心。（10）在灌注砼时，每根桩应制作不少于1组(3块)的砼试验块。试块应妥善养护，强度测试后，应填入试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告予以补救处理。（11）有关砼灌注情况、灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。质量检验与试验终孔、成孔检查，均应符合规范要求。按规定制作试件，检查桩身砼强度。采用超声波法

18、检测,声测管采用内径为50mm无缝钢管。必要时钻芯取样。钻孔桩施工工艺见表3。三、承台及系梁施工基坑采用人工配合挖掘机开挖，基底采用10cm厚C15砼处理，作为承台底模；基坑开挖后，人工凿除桩顶超灌砼；钢筋在钢筋棚集中加工制作，现场绑扎成型；模板采用定型钢模，钢管支架加固；砼在预制拌和厂拌制，砼输送车运输，吊车吊送入模，机械振捣密实。承台、系梁砼施工，采取以下控制措施： 1、改善骨料级配，降低水灰比，掺加外加剂减少水泥用量；2、砼采用连续斜面薄层推移式浇注方法。3、砼浇筑完毕后用抹刀将砼面收平，在砼凝固前二次收浆人工压抹12遍，以清除砼收缩沉降引起的沿水平钢筋走向表面干缩裂纹。4砼养护使用麻袋

19、塑料薄膜。三、墩台施工墩台身采用搭设碗扣式脚手架，吊车配合人工支立钢模施工。砼拌和站集中拌制，砼运输车运输，吊车配吊斗入模，采用插入式振动器振捣。模板采用定型钢模，5mm厚钢板作为面板，框架采用8型钢，模板接缝采用企口接缝形式。吊车配合人工安装模板，并在接缝处贴双面止浆带防止漏浆。钢筋钢筋在钢筋棚集中加工，并绑扎成型，运送至现场进行吊装，接头按施工规范及设计要求规定截面错开配置。墩台身灌筑砼浇筑分层厚度不宜超过60cm，用插入式振动棒振捣，间距不超过作用半径的1.5倍，并插入下层5cm左右。砼应连续浇筑，如必须间断，时间应小于前层砼的初凝时间，否则按施工缝处理。二次浇筑前，应将上次浇筑的砼表面

20、浮浆、松散石子清除，将表面凿毛并湿润,浇筑完毕后，及时养护。四、盖梁及台帽、耳背墙施工桥墩盖梁及桥台台帽、耳背墙采用整体拆装式托架，在墩（台）身施工完后，安装柱箍，在柱箍上铺设型钢作为底模支架。模板采用定型钢模，一次浇筑成型。五、T梁施工本合同段有40m后张法予应力T梁640片，T梁在预制厂集中预制，龙门吊配合运梁小车运输，架桥机架设。预制厂预制厂设制梁台座20个，投入内、外边梁模板各2套，中梁模板4套,场内设4台60t龙门吊。T梁预制T梁预制施工工艺见表3。1、制梁台座与模板采用C15砼浇筑，上铺5mm钢板作为底模，侧模采用定型钢模板通过螺栓连接，与砼台座连接在一起。2、钢筋在钢材加工棚内加

21、工，在制梁台座上绑扎成型。绑扎时设置波纹管定位筋，确保预应力孔道位置准确。3、模板安装与拆除模板采用龙门吊配合人工安装。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。在梁体砼强度达到拆模强度要求后，采用龙门吊配合人工拆除模板。4、砼浇筑砼在拌和站集中拌制，龙门吊吊灰斗入模。浇筑时应斜向分段，水平分层，从梁一端朝另一端浇筑完成，水平分层厚25cm为宜，前后两层砼的间隔时间不得超过初凝时间。每片梁砼的浇筑时间不得超过5h。砼采用插入式振动器与附着式振动器相配合。以附着式振动器为主，插入式振动棒为辅，并注意波纹管保护。5、砼浇筑完成且收浆抹面后，用麻袋片覆盖、洒水养护，拆模后要继续养护至

22、规定要求。6、预应力施工施工准备预应力钢绞线按下料单下料、编束、编号存放；检查预应力孔道，先用高压水冲洗孔道，再用通孔器进行清孔，确保孔径和孔道畅通；千斤顶、高压油泵和油表配套标定。穿钢绞线束采用卷扬机辅助人工穿束，钢绞线束两端露出锚垫板的长度要大致相等。钢绞线张拉待梁体砼强度达到设计值的90%以上时，方可进行张拉，采用两端对称同步张拉工艺，张拉力和钢绞线伸长量双控，以张拉力为主，张拉步骤按规范要求进行控制。孔道压浆预应力张拉完毕经监理工程师认可后，立即进行孔道压浆。孔道压力0.5Mpa并持压5min，然后关闭进浆口阀门。7、梁体封端按设计要求在预制厂内进行封端砼浇筑，工作程序为：梁端头砼凿毛

23、用水清洗绑扎端头钢筋立封端模板浇筑封端砼拆模养护。8、移梁存放梁体孔道压浆强度达到规范及设计要求后，采用龙门吊将梁吊移至存梁场分类存放，并继续洒水养护，养护时间不少于14d，并在梁体表面标明生产日期及编号。T梁运输采用2台运梁小车运输，T梁在运梁小车上要垫稳支牢，以防倾倒或扭曲破坏，T梁在运梁小车上的支点要靠近梁端支座附近，以防预应力产生的负弯矩起破坏作用，保证运输平稳以策安全。T梁架设T梁采用架桥机架设，架设前在墩顶安放好支座。架桥机拼装完毕后，在拼装场地做吊梁试验，试验前要对其各部件的运行情况详细检查，各项指标正常后方可进行重载试吊，试吊梁工作正常，各项指标满足要求后方可进行架梁现浇T梁湿

24、接头当全桥T梁架设完毕后，绑扎T梁连续处钢筋及安装波纹管，现场支模浇筑T梁横隔板、翼缘板等。T梁连续处湿接头砼，模板采用涂塑胶合板制作，砼在拌和站集中拌制，砼输送车运输，人工入模，机械振捣，拆模后及时洒水养护。体系转换待孔道压浆达到规范及设计要求强度后，即可进行桥面系施工。七、桥面系及附属工程施工泄水管安装泄水管在浇筑桥梁上部结构砼时预留孔洞，铺设桥面防水层前进行安装。防撞护栏施工防撞护栏在铺设桥面防水层前进行施工，砼就地分段浇筑，按施工图间距设置施工缝，模板采用拼装式定型钢模，钢支架按设计要求进行防绣、防腐蚀处理。防水层铺设防水层在进行桥面砼摊铺前严格按照规范及设计要求进行施工。伸缩缝安装采

25、取桥面铺装先施工，再安装伸缩装置的方法。伸缩装置要按使用说明书进行施工，并符合规范及设计要求。桥头搭板施工桥头搭板在台背填土沉降稳定后就地浇筑。砼采用砼输送车运输，平板振动器振捣密实。锥坡填土及浆砌片石施工填筑时，圬工强度必须达到规范规定，人工配合机械平整，并用小型夯实机具夯实。与路基连接处挖台阶并填土夯实。浆砌片石采用挂线、挤浆法进行砌筑。第 章 各分项工程的施工顺序一、施工准备人员设备进场三通一平临时设施施工阅读、学习设计文件及招标文件编制实施性施工组织设计测量复核控制点恢复路线中桩及红线开工报告接到开工令后尽快组织施工。四、涵洞、通道C3标段涵洞共有6座，拟安排同时施工。五、桥梁顺序为：

26、桩基墩台盖梁T梁架设体系转换桥面附属。第 章 重点（关键）、难点工程的施工方案、方法承台大体积砼施工方案混凝土在拌和站拌和，砼运输车运输，运至工地后采用流槽浇注承台砼。水泥混凝土必须均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象，从混凝土拌和、运输到卸料、浇注，拟控制在25至30min内完成。不得使用已初凝的混凝土，不允许用加水或其它方法重新改变混凝土的稠度。（1）大体积砼浇筑施工承台砼水平分层，层厚30cm，机械震捣，采用阶梯式分层方法，确保层间间隔时间t2小时。浇注注顺序由两端开始，逐步向中间浇注。混凝土坍落度的检测，到场的混凝土每车检测一次，检测坍落度时，必须认真观察混凝土拌合料的和易性，确保混凝

27、土拌合料的稠度、水灰比等各项技术指标，符合国家现行混凝土质量控制标准的有关规定，浇筑时坍落度超出规定范围的混凝土不得使用。浇注混凝土前，全部模板和钢筋应清洁干净，不得有杂物，模板若有缝隙要填塞严密，自检合格，并经监理工程师检验批准后才能浇注混凝土，严格按大体积混凝土的浇注方法进行施工，做好温控工作。由于主墩承台混凝土厚度较大，施工时严格控制混凝土自由下落高度，最高不能超过2m。超过2m要使用串筒和流槽，以免混凝土产生离析。混凝土浇注作业，应连续进行，如因故发生中断，其中断时间应不小于前次混凝土的初凝时间或能重塑时间，若超过中断时间，断面应作施工缝处理，凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，经

28、凿毛处理的混凝土面，用水冲洗干净，在浇注次层混凝土前刷一层水泥净浆，并立即向监理工程师报告。混凝土振捣由经验丰富的专业技术工人操作，混凝土振捣时，注意振捣棒的快插慢拔，振捣棒不能达到的地方应辅以小型振棒振捣或附着式振捣器，以免发生漏振、过振现象，保证混凝土受振均匀，外美内实。混凝土浇筑过程中或浇筑完成时，如果混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，用人工将水排除。混凝土终凝以后要及时采取浇水养护和养生布覆盖等有效措施养护，并在浇注部位注明养护起止日期，以免遗漏。在砼浇注完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，洒水养护时间一般不少于7天，并应保持砼表面经常处于湿润状态。（2）大体积

29、砼温控措施大体积混凝土的施工，温度控制是施工的关键。水泥产生的水化热及时有效散发，降低混凝土内外温差，使混凝土产生的温度应力小于混凝土的抗拉强度，从而避免混凝土出现裂纹。为了减少大体积混凝土水化热，混凝土采用掺加一级粉煤灰来降低水化热，掺量严格按规范计算。并尽量减少水灰比，合理布料，严格按施工规范浇筑。冷却采用热传导性能较好并有一定强度的输水黑铁管，直径为25mm。冷却管在埋设过程中应防止堵塞、漏水和振坏等情况发生。为保证大体积混凝土施工的质量。因此需要从混凝土粗细骨料，水泥、外加剂、配合比、灌注时间、养护措施、冷却散热等几个方面综合采取措施。拟在承台砼内部布置冷却管，冷却管分三层布置，竖向及

30、横向均采用1.4m的间距，矩形布置，冷却管直径25mm。冷却管自浇筑混凝土时即通入冷水，并连续通水15天，进水水温与混凝土内部温差宜小于25。冷却管内进出水温度差宜小于10。对进出口水温及混凝土测温孔内温度每隔12h测量记录一次，通水冷却过程中，应注意对混凝土外表的养护。冷却管使用完成后，即压浆封孔，并将伸出承台顶面的冷却管全部截断。冷却管位置示意图冷却管流出的温水不间断对整个混凝土表面进行洒水养护，始终保持混凝土表面湿润。加强温度监测，每2小时对室外气温、棚内温度、混凝土表面温度、混凝土内部温度、冷却水进水及出水温度进行记录。严格控制混凝土内外温度不超过25。掺加缓凝剂和减水剂,以降低水化热

31、和推迟放热峰的出现。通过试验,在混凝土中掺加粉煤灰,以降低水泥产生的水化热。严格控制粗、细骨料的含泥量，石子的含泥量不超过1%，砂的含泥量不超过3%。不要过早拆模，以发挥应力松弛效应。模板拆除后，要及时回填土方。薄壁空心墩施工方案本项目采用人工翻转模板与脚手架相结合、混凝土输送泵运送混凝土、塔吊和倒链吊运材料和模板的施工方法；人员上下由脚手架和竹木爬梯解决。混凝土采取砼搅拌站集中拌合方式，利用混凝土搅拌运输车水平运输，垂直运输采用混凝土输送泵进行。(1)模板模板系统主要由外模、内模、模板加固系统等组成。内模采用竹胶板，配备数量同外模，每节内模8块，即四个拐角各一块，顺桥向每侧各一块，横桥向每侧

32、各一块，以方便内模拆模。 模板四角设有倒角拉杆，同拉杆共同防止胀模现象发生。模板施工见图一：（2）模板稳定性墩身底部2m为实心部位，先浇注实心段混凝土，以利内模支立的稳定。2m以上墩身为空心墩，为保证模板的稳定性，内、外模之间采用“内顶外拉”的工艺，且易于控制内外模之间的间距。因外模所受混凝土的侧压力大于内模，外模长边方向顶面之间采用手拉葫芦拉紧，内模之间用方木顶紧，以保证长边的稳定性。同时，内、外模间穿22钢筋拉杆，以防止胀模。确保模板的稳定性。为保证模板刚度以及墩身混凝土外观质量，外模板采用钢模板。 （3）施工的基本原理翻模施工的基本原理是：在承台顶放线立第1节2.0m高模板，浇筑墩底的2

33、.0m实心段。第1节模板混凝土浇筑后暂不拆卸，然后开始搭设墩身四周的钢管脚手支架，同时在第1节模板顶上安装支立好第2、3节共4.0m高内、外模板，绑扎墩身钢筋，浇筑第2、3节模板内的墩身混凝土。待第2、3节模板内的墩身混凝土达到一定强度后，先后拆除第1、2节模板（第3节模板暂不拆），利用支撑于已浇筑的混凝土以及墩身四周的钢管脚手架上的提升吊架，以手提或电动导链(葫芦)提升模板，提升达到要求的高度后悬挂于吊架上，将第1、2节模板依次安装支立于第3节模板顶上，绑扎墩身钢筋，浇筑墩身混凝土。 循环交替翻升模板、绑扎钢筋、浇筑混凝土，每次只翻升2节共4.0m高模板，浇筑4.0m高墩身，依次周而复始，直

34、至完成整个薄壁空心高墩身的施工。（4）施工工艺首段墩身施工在承台顶面放样墩身四个角点，并用墨线弹出印记，找平墩身模板底部，清除墩身钢筋内杂物。安装墩身第1节2m高实心段模板，在墩身四侧面搭设脚手架施工平台，并安装混凝土输送泵，绑扎墩身钢筋，加固校正模板。自检并报请监理工程师检查合格后，浇注墩身混凝土。混凝土浇注完毕及时进行顶面覆盖和洒水养护。准备下步墩身施工。首节模板安装注意事项： 模板安装前，通过全桥控制网测放每个墩柱中心点和墩身四个角点，并更换测量人并用全桥控制网中另外的控制点校核一次，确保无误后，在承台面用墨线弹出墩身截面轮廓线和立模控制线十字轴线。 沿墩身轮廓线做3cm厚砂浆找平层，以

35、调整基顶水平，达到数点相对标高不大于2mm。第3节墩身施工完，可凿除砂浆找平层，以利底节模板的拆出。 外模安装后再次进行抄平、校正，达到模板顶相对高差小于2mm，对角线误差小于5mm后，上紧所有螺栓和拉杆、支撑。 承台砼施工时，在墩身轮廓线以外70cm左右处埋设16短钢筋头，以利墩身外模的支点加固。 第2、3节段墩身施工墩身首段混凝土浇筑后第1节2.0m模板暂不拆卸，然后开始搭设墩身四周的钢管脚手支架，同时在第1节模板顶上安装支立好第2、3节内、外模板。第2、3节外模板外模用汽车吊分块吊装，支撑就位于第1节外模顶上，同时安装竹胶板内模。利用拉杆对拉加固墩身模板。搭设内模施工平台，接长墩身脚手架

36、施工平台，采用卷扬机提升墩身钢筋，主筋接头采用机械直螺纹套筒连接，以减少现场焊接时间，保证施工质量。然后竖立固定混凝土输送泵管。泵送浇注第2、3节段墩身混凝土。施工时注意在实心段墩身顶部预留泄水孔，以利上面各节墩身施工期间养生水和雨水流出。 其余节段墩身施工第2、3节段墩身施工后，待第2、3节模板内的墩身混凝土达到一定强度后，先后拆除第1、2节模板（第3节模板暂不拆），利用支撑于已浇筑的混凝土以及墩身四周的钢管脚手架上的提升吊架，以手提或电动导链(葫芦)提升模板，提升达到要求的高度后悬挂于吊架上，将第1、2节模板依次安装支立于第3节模板顶上，绑扎墩身钢筋，浇筑墩身混凝土。 循环交替翻升模板、绑

37、扎钢筋、浇筑混凝土，每次翻升2节模板，浇筑墩身，依次周而复始，直至完成整个薄壁空心高墩身的施工。模板翻升每当上两节段墩身砼浇筑完成后，即可进行模板翻升，钢筋安装等。 模板解体 通过悬挂在吊架（架设在已浇筑混凝土和脚手架内）上的导链分别挂住墩身最下1节段的4侧外模，施工人员在外吊架上拆除对穿拉杆、竖向联结螺栓和与上层模板联结的横向螺栓，将外模拆卸。 模板提升 通过同一侧的2台3t导链人工将模板逐一提升到相应的最顶层，进行模面去污、涂油、清洁。 提升过程中应有专人监视，防止模板与周边固定物碰撞。 模板安装 将上层墩身砼面凿毛清理后，用导链吊装提升，人工辅助对位，将模板安装到对应位置上，安装底口横向

38、螺栓与下层模板联结，并以导链临时拉紧固定。 内模板同步安装就位后，及时与已安装好内外模板拉杆连接。 模板整体安装完成后，检查安装质量，调整中线水平，安装横带4角螺栓固定。 要求 墩身各部位砼按照内实外美的要求，立模前认真清洗钢模，涂刷脱模剂,以利于拆模，保持砼外表色泽一致。模板整体拼装时要求错台1mm，拼缝1mm，模板接缝采用建筑专用双面止水胶带胶。安装时，利用全站仪校正钢模板两垂直方向倾斜度和四个角点位置准确性，模板安装完毕后，检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性，并经监理工程师检查签认后，方浇注砼。模板加强清理、保养，始终保持其表面平整，形状准确，不漏浆，有足够的强度、

39、刚度。任何翘曲、隆起或破损的模板，在重复使用之前经过修整，直至符合要求时方可使用。模板在运输、拆卸过程中，一定要轻拆轻放，防止变形。模板提升时应做到垂直、均衡一致，模板提升高度应为混凝土浇注高度。 墩身模板安装应稳固，设计拉杆数量不能随意减少，倒角拉杆严格按要求设置。施工工艺流程图墩身施工时，内脚手架工作平台的组装、钢筋的绑扎、模板的翻升、混凝土的浇筑等工序是循环进行的，墩身的模板也是每次二节、由下往上循环翻升。整个施工过程是不间断、循环进行的，因此施工速度较快。翻模施工工艺流程见下图二：测量放样安装墩身底部第1节2m高模板钢筋下料、制作绑扎钢筋模板加固并校正浇筑底部2m模板混凝土墩身脚手架搭

40、设安装墩身第2、3节4m高模板绑扎钢筋模板清理并修整浇筑第2、3节4m高墩身砼 循环拆卸、吊升墩身第1、2节4m高模板绑扎钢筋 混凝土浇筑墩身2段4m高混凝土混凝土养生循环至墩顶图二 翻模施工工艺流程图标高、垂直度控制 薄壁空心墩中心定位测量采用三维坐标控制法。每个墩台施工前，先由项目部测量班用全站仪进行中心定位。定位时应由多人进行换手复测检查，并经监理检查确认后，在承台顶用墨线弹好墩四边轮廓线以及横、纵向轴线，给施工队交底。标高复核时用水准仪进行测量。 薄壁墩高程测量高程测量采用三种方法进行，一是用全站仪直接进行高程测量；二是用钢尺由墩底水准点往墩顶拉尺进行测量；三是用水准仪在较高处观测标高

41、。最终以水准仪测量为准，其余两种方法作为复核手段。 薄壁墩的垂直度测量墩身垂直度测量采用垂球测量法配合全站仪进行测量。利用垂球对每个薄壁墩四个角各布一点挂线进行测量。平面位置每两模由全站仪对四角点进行测量。并计算墩身中轴线纵横方向各两个坐标点坐标并放样，然后分别在墩身中轴线纵横方向各两个坐标点架设全站仪，对墩身进行墩身垂直度进行观测，并以此控制墩身的垂直度。后张法预应力混凝土斜腿刚构桥施工方案（1）主要工序架设缆索吊机预拼拱架桥上拼拱拱架抄平、测设中线钢拱架预加载支立木排架铺设底板安装支座并灌注斜腿混凝土灌注中跨混凝土并相应卸载形成门式刚构落拱第一次预应力架设边孔支架、立木排架铺设边孔底板灌边

42、跨梁部混凝土全桥预施应力压浆拆除拱架。施工工艺斜腿刚构施工示意图架设缆索吊机根据地形和设备情况，两端索塔以万能杆件拼装。由于拱架拼装和灌注混凝土的需要，采用两条主索道和一条辅助索道。拼装钢拱架 选配所需要的杆件，并对扭曲变形杆件进行校正和整修。 预拼：预拼的目的在于核定设计拱轴线、拼装工人熟悉施工程序和为桥上高 空拼装组成吊装单元。预拼施工组织设计的原则是：预拼场地应距桥头较近，以便于运输； 预拼宜选用半跨立体拼装，采用混凝土垫层基础，木排架支撑，木排架的变形应压缩到最低 限度。预拼的顺序是：a.将拱脚安装就位，安装上下平联的断面联结系。b.将基本节与下弦杆组成单元。c.组装上下平联和断面联结

43、系。 钢拱架拼装准备工作：核对中线和支座垫石标高；制作垫木，整修砂箱，配滑板、垫板；选配砂子，砂箱预压等。应做到：砂箱除根据载荷要求设置外，还应考虑掏砂操作方便；使用的砂子应进行强度试验，其破碎率不大于10%；砂箱使用前应进行预压，以减少弹性变形；跨度范围 内架设安全网。 按施工设计要求，于1#、2#墩顶拼装塔架，安装分配梁，吊挂斜拉索。 利用缆索吊机拼装中间4片拱架。首先安装拱脚节和支座，而后按照预拼顺序所组成的单 元进行拼装，并按施工设计要求的吊点位置设置斜拉索。 两端交替调整斜拉索，利用特制的刹尖箱和刹尖板使拱顶合拢，形成三铰拱。 拼装两侧其余2片拱架并进行贴边，安装平面和断面联结系。放

44、松斜拉索。拼装拱架注意事项 拱架拼装过程中，应遵循“宁高勿低”的原则，以便于落拱合拢。 拱架平面中线与桥梁中线偏差不大于20mm。 封拱是钢拱架成拱的最后一道工序，根据“低温封拱”的原则，封拱时间以选在气温变化 较小的早晨为宜。 拱架顶留高度可考虑以下因素：钢丝绳温度变形：钢丝绳弹性变形：其他非弹性变形：式中at钢丝绳温度膨胀系数；Ls钢丝绳长度；Es钢丝绳弹性模量；Fs钢丝绳截面积。钢拱架加载钢拱架合拢后进行加载，以消除拱架非弹性变形。加载吨位根据设计要求而定。钢拱架弧度调整为调整钢拱架弧度，于钢拱架上设立木排架。排架竖向轴线在斜腿部分垂直于斜腿轴线，梁 部按铅垂线布置。木排架设计应考虑预留

45、拱度的因素，主要有以下各项： 钢拱架在承重后产生的挠度。 木排架承重后的压缩量及各接缝压密值。 砂筒压缩值。 斜腿刚构在自重以及温度作用下的挠度值。模板制作及安装根据结构形式、工程数量和施工方法等情况，选用定型钢模板及竹胶板木，以保证混凝土外形尺寸的正确和具有较好的光洁度。一个梁段模板钢筋安装程序为：在木排架纵梁上铺设底模支立外模绑扎底板腹板钢筋安装底、腹板内预应力成孔管道依次支立内模底板、腹板、顶板及隔墙等绑扎顶板、道碴槽钢筋安装顶板内预应力成孔管道支立道碴槽模板安装附着式震捣器清除杂物、清洗模板。灌注斜腿及梁段混凝土 预应力混凝土箱形梁灌注混凝土的必要条件是：必须有足够数量和一定振动力的混凝土振捣设备；混凝土要在保证强度的前提下，有足够的坍落度，以确保灌注过程中有一定的流动性；一般情况下应保证混凝土连续灌注。 斜腿部分的轴线和水平线夹角为50，混凝土灌注系在斜面上进行，但仍应水平分层施工。 梁部混凝土分段灌注，其灌注顺序如图2所示。灌注时应注意：梁段浇注顺序示意图a.一般情况下，除隅节点处外，均应一次成箱灌注。b.梁部混凝土灌注应从低处向高处对称进行，并同时按灌注混凝土重量进行相应的卸载。 混凝土灌注可采用吊