《OEE分析与管理》培训教材课件

1、OEE分析与管理IE科/2012-8-222012-8-221目 录01文本目录01设备的六大损失与管理02文本目录02OEE的定义及开展目的03文本目录03OEE的计算方法03文本目录03文本目录03文本目录04OEE的数据收集与分析2012-8-222故事给你带来的思考？2012-8-223一、设备的六大损失与管理2012-8-224LEAN-识别八种浪费Correction 返工Conveyance 搬运Motion 多余动作Waiting 等待Processing 过程不当management 管理Inventory 库存Overproduction 过量生产因设备造成的浪费因人造成的

2、浪费2012-8-225机器故障调整与设置启动损失速度下降缺陷与返工停顿设备的6大损失2012-8-2266大损失的形象化100%生产能力速度损失启动小停顿和空转质量缺陷故障设置和调整时间停机2012-8-227你不可能在设备故障停机时生产出产品2012-8-228设置和调整占用了太多的时间2012-8-229一个微小的问题就会造成设备的停机2012-8-2210设备运转过快容易造成故障2012-8-2211您是不是正在制造一个不合格产品2012-8-2212早晨机器的启动需要花去一定的时间2012-8-2213二、OEE的定义及开展目的2012-8-22141.OEE是什么?OEE代表整体设

3、备效能；这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里，统计各种时间浪费，目的在于实现改进。总时间损失生产转换故障停机传统效率衡量方式只计算了部分时间损失计划外停机速度缓慢设备损坏损坏的部件OEE所涵盖的其他时间损失2012-8-2215 O verall 综合 E quipment 设备 E fficiency 效率OEE1.OEE是什么?2012-8-22162012-8-22172.OEE和TEEP的总体水平2012-8-22183.时间开动率 计划外停机时间（异常停机）时间开动率 计划内停机时间 1.日常维护保养时间2.交接班时间3.一级保养时间4.换模试模时间5.计划维

4、修时间6.达产的停机时间7.其它计划中规定的时间 1.故障时间2.工艺调试时间3.待料时间4.其它计划外停机 时间 2012-8-22194.性能开机率 是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷工作。2012-8-22205.合格品率 是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。 合格品率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 *

5、100%2012-8-22216.完全有效生产率（TEEP）1.TEEP=设备利用率*OEE2.设备利用率=负荷时间/出勤时间3.负荷时间=出勤时间-计划停机时间-非设备因素停机时间（指：停水/电/气、等待物料与计划、等待上下工序等所有非本设备因素造成的停机损失）。2012-8-2222思考：设备OEE100%是否成立？为什么？2012-8-22232012-8-2224河水与暗礁的比喻7.OEE衡量的目的？精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作。高损坏率计划外停机产品质量低下运行缓慢频繁故障产品生产线换线时间长库

6、存水平通过使企业的库存强制减少到某个既定目标，企业可以降低水位，主动使暗礁浮出水面，从而可以清除礁石或降低暗礁高度OEE衡量的是礁石的大小，说明应该先从哪块暗礁着手处理。2012-8-22258.OEE可带来的管理效益1.企业规划： A、可以为企业规划提供客观科學的決策依据。B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。 2.生产管理： A、现场实时数据的收集，建立监控管理系统。B、对OEE数据分析，规避潜在风险，降低设备六大损失，挖掘设备最大潜能。 C、为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。2012-8-2226三、OEE的计算方法2012-8-22271.一般企业的时间分类2012-8-222

7、81.一般企业的时间分类2012-8-22291.一般企业的时间分类2012-8-22302.OEE时间分析设备损失结构定义正常出勤时间停止时间休息时间生产计划规定的休息时间日常管理时间早会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间计划停止时间计划的保全、改良保养时间。TPM活动，每日下班之清扫无负荷时间外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料负荷时间停机时间故障/停机损失突发故障引起之停止时间换装和调试损失模具、工具之交换、调整、试加工之时间。运转时间速度损失时间空闲和暂停损失运转时间(加工数 C.T)减速损失基准

8、加工速度与实际加工速度之差。加工数(实际C.T-基准C.T)实质运转时间不良损失质量缺陷和返工正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间启动损失生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间价值运转时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间2012-8-2231操作时间（稼动时间）机器故障换线可用时间 = (可使用总工时) - (窝工时间损失) (可使用总工时)实质运转增值时间损坏质量缺陷良品率 = （加工产品数量）- (缺陷数量) (加工产品数量)可使用总工时（负荷时间）计划内停工机器运转时间计划外停工速度降低劳动生产率* = (操作

9、时间) - (速度损失) (运作时间)总体设备效能（OEE） = 时间开动率 x性能开动率 x 良品率一班总工作时间* 计划内停工排除在OEE计算之外3.设备的六大损失和OEE的关系2012-8-22323.设备的六大损失和OEE的关系设备六大损失停止损失速度损失不良损失 加工数量-不合格数量合格率= * 100% 加工数量 负荷时间-停止时间 时间开动率= * 100% 负荷时间 理论循环时间*加工数量性能开动率= * 100% 利用时间设备综合效率的计算负荷时间可利用时间真正利用时间创造价值的运转时间1.故障2.流程更换、调整1.速度慢2.空转、间歇停顿1.废品、返工2.启动、开机2012

10、-8-22334.OEE的计算与解释A：1班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间B：1班的计划休息时间=如吃饭、午休、开会等C：1班的负荷时间=A-B（实际可用于工作的时间）D：1班的停止损失时间= 换产品、调整 + 故障停机时间E ：1班的利用时间= C DF ：1班的真正利用时间 = E 速度损失（空运转、速度慢、小停机）Q：1班创造价值的时间 = E 不良品损失（废品、返工、开停机） 加工数量 不合格数量H：1班的合格率 = 100% 加工数量2012-8-22345.OEE分析图可与六大损失关系趋势FEDCBAFEDCBAFEDCBAFEDCBAFEDCBAFEDCBAOEE100

11、%50%月OEE好！A：故障损失B：换品种、调整损失C：开关机损失D：空转、小停机E：速度降低损失F：缺陷和返工损失2012-8-2235采用“损失树”的方法显示每个损失的趋势设备A投诉开机设备A时间利用率 %换品种、调整分钟故障分钟小停机次数速度降低数量/分钟返工产品数不良品分钟开、停机产品数65%75%性能利用率 %70%90%质量合格率 %85%90% OEE %60%85%设置调整清洁换品种A类B类C类D类E类设备B设备C设备D设备EA类B类C类D类E类设备B设备C设备D设备E受污染不合标准破损停机2012-8-2236OEE的计算2012-8-22376.单台设备的OEE计算示例20

12、12-8-22382012-8-2239OEE计算实例2设某设备某天工作时间为12H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整40MIN，更换包材时间为20MIN产品的理论加工周期为0.5min/件，一天共加工产品1200件，有50件废品，求这台设备的OEE。计划运行时间=12*60-10=710（min）实际运行时间=710-30-40-20=620（min）时间利用率=620/710*100%=87%设备性能率=1200*0.5/620）*100%=97%质量指数（QDI）=(1200-50)/1200*100%=96%OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数 =87%*97%

13、*96% =81% TEEP=710/720*81%*100% =79.8%2012-8-2240OEE关注哪些设备？2012-8-22417.OEE分析流程2012-8-2242四、OEE的数据收集与分析2012-8-22431.生产报表生成产品的开机时间产品的关机时间设备当班显示的最短周期填写半成品专用号生产过程中的停机皆计入异常未排产或计划完成后的停机时间注明异常停机的原因及时间段有换产发生时，换产时间计入换产后的产品2012-8-22442.生产报表要收集的数据 通过生产报表我们可获得以下数据： - 设备吨位 - 计划数量 - 合格品数 - 废品数 - 设备实际定员 - 实际生产周期

14、- 异常停机原因及停机时间 - 无计划停机时间 通过生产报表信息结合标准BOM即可录入生产汇总表。2012-8-2245实例2012-8-22463.使用OEE时的注意事项1.OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义。2.OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品。3.OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间。!4.我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的OEE达到了多么要的水平，如果OEE超过了100%，那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单位时间里的理论产量设置偏低），要么就是我们在负荷运行（