跨高速公路标段特大桥连续梁边跨现浇段施工技术交底

1、 新建XXXX至XXXX铁路工程HZSG-5标跨XXXX高速公路特大桥连续梁边跨现浇段施工技术交底中铁七局集团XXXX铁路X 标项目经理部日期：XXXX年XX月XX日施 工 技 术 交 底 记 录 表工程名称及项目 跨XXXX高速公路特大桥连续梁边跨现浇段技术交底技术交底内容交底内容： 跨XXXX高速公路特大桥跨XXXX高速公路(48m+80m+48m)连续梁边跨现浇段施工。1、工程概况 跨XXXX高速公路特大桥跨XXXX高速公路双线连续梁，边跨现浇段长7.75m，截面采用单箱单室直腹板形式。现浇段为直线段，底板宽6.4m，梁高3.6m，顶板宽11.91m。支座处设横隔墙，厚1.45m。2、资

2、源配置（1）管理人员配置及分工表序号组织机构负责人工作职责1项目经理XX对本工程实施组织、指挥、协调与监控，处理一切与本工程相关的事务，对本工程全面负责。2总工XX负责技术方案的审批，对现场出现的技术难题负责解决，全面负责本项目的技术工作。3现场负责副经理XX负责现场的人员、机械设备、材料的调配，全面负责施工现场的管理工作。4现场技术负责人XX负责施工技术方案的编制、现场技术管理工作。5安全总监XX负责现场安全监督管理工作。6作业队长XX负责现场组织安全生产，负责现场施工7技术员XX负责现场技术指导、施工技术及安全交底工作。8技术员XX负责现场测量放线、技术作业指导工作。9质量检查工程师XX负

3、责施工质量控制和质量标准验收10安全员XX负责现场施工安全防护，员工安全培训，确保安全生产，负责质量控制评定环水保控制（2）劳动力资源配置：序号工种人数序号工种人数1机械司机27张拉工62钢筋工108混凝土工43电焊工69吊装工24模板工1010修理工25电工111架子工106测量工212普工10（3）主要施工机械设备配置序号设备名称型号单位数量备注1汽车吊25T台22混凝土运输车台63混凝土汽车泵台14钢筋弯曲机台15钢筋调直机台16钢筋切断机台17电焊机台48切割机台19张拉千斤顶YCW500台4纵向10张拉千斤顶YG-60台2竖向11张拉千斤顶YCW25台2横向12压浆泵台413全站仪T

4、C1201+台114水准仪DSZ2台13、工期安排跨XXXX高速公路连续梁边跨现浇段计划2014年8月25日开始施工，2014年9月24日完成。4、施工方法及工艺流程边跨现浇段采用满堂支架法现浇。工艺流程如下：地基处理支架搭设支架预压支座安装安装底模、侧模绑扎底板、腹板及横隔板钢筋安装波纹管、竖向预应力钢筋安装内模绑扎顶板钢筋安装顶板波纹管监理工程师检查验收浇筑混凝土边跨合拢后预应力张拉、压浆拆除模板及支架4.1 地基处理承台基坑回填时，采用2:8灰土进行分层回填夯实，分层厚度30cm，回填至原地面标高。承台外侧地基处理：挖除地表杂填土，开挖深度1m，用2:8灰土进行分层回填，用立式夯夯实，压

5、实系数大于0.93,地基承载力按不低于150kpa控制，最后浇筑30cm的C20混凝土。每隔5m见方用木板分隔以防胀裂。换填基础顶面标高根据梁底标高及碗扣支架底撑及顶托的可调高度确定。基础换填完成后在四周设置排水沟和集水坑，以防雨水浸泡换填基础。4.2 支架搭设支架搭设高度：10#墩13m，13#墩17m。立杆间距布置：箱梁腹板范围内为30cm（横距）60cm（纵距），底板其它部位采用60cm（横距）60cm（纵距），翼缘板和非承重部位采用90cm（横距）60cm（纵距），水平横杆步距均为60cm。横桥向、顺桥向及水平方向均布设剪刀撑。横桥向及顺桥向每4道立杆设剪刀撑，剪刀撑与地面夹角大于45

6、小于60。水平方向每6步设水平剪刀撑。支架底部离地面30cm设扫地杆。支架底部在混凝土面支垫5cm厚木板，支架顶托上分别布置纵向1010cm承重方木，横向布置1010cm的方木（间距20cm）。支架搭设完成后项目部安质部组织对支架进行验收，验收合格后报监理工程师验收，监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。4.3支架预压预压材料：采用砂袋预压，预压荷载为梁体自重的120%。预压范围：10#、13#墩现浇段超出墩顶范围。加载重量：加压荷载为194.5t。加载方法：分段分批加载。首批加载按加载重量的50%，第二批加载按总重量的100%，第三批加载按总重量的120%。加载顺序同混凝土浇筑顺序。观测

7、方法：支架搭设和顶面铺设平整后，在现浇段的悬臂端和支座端的线路中心、腹板中心的顶面和支架顶面、底模顶面设置，各设一处观测点，每断面设3个观察点每6m设1组观察点。在首次加载前先观测一次，作为起始观测值，以后每加载完毕1小时后观测一次，全部加载完毕，每6小时观测一次，直至最后两次观测下沉量平均不超过2mm，即认为支架已经稳定。然后根据观测值绘制出支架预压变化（时间-下沉量）关系曲线。按精密水准测量作业要求。预压时间和卸载：最后两次观测下沉量平均不超过2mm时，即可卸载。卸载顺序同加载顺序相反，原则是后加载先卸，先加载后卸。分级分批卸载。同时在卸载过程中，每批卸载后再次观测一次支架变化，并绘制出支

8、架卸载（时间-回弹）变化关系曲线。通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形和非弹性变形量。在卸载全部完毕后，在支架顶面上予以调整支架标高，消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度。非弹性变形值=加载前高程-卸载后高程。弹性变形值=卸载后高程-卸载前高程4.4支座安装本连续梁采用LXQZ球形钢支座，10#、13#墩线路左侧设纵向活动支座，线路右侧设多向活动支座，支座上板设纵向预偏量。箱梁底模安装前，将支座上板按设计预偏量e值调整预偏到位。支座安装前检查支座型号、性能，组装后全高，上下座板螺栓孔中心距，纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。复查桥墩中心的支承垫石高程和十字轴

9、线，检查支座锚栓孔位置及深度要符合要求。支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于2mm。支座水平偏差不得大于2mm。支座安装前，对支座范围内的支承垫石顶面进行凿毛处理，使其露出75%以上的新鲜混凝土面，并将支承垫石预留锚栓孔清理干净，做到无泥土、杂物和积水。支座上座板与梁底钢板平整密贴无空隙，并上紧螺栓。支座安装时，支座底面与支承垫石之间预留20mm空隙，采用重力式灌浆法灌注，灌浆后72小时或待水泥砂浆强度75-80%以上之前，不可使支座受到碰撞或在其上进行任何施工，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心向四周注

10、浆，直至钢模与支座周边空隙观测到灌浆材料全部灌满为止，灌注前初步计算所需的浆体体积，灌注实用砂浆与计算值差距不能过大，不允许中间缺浆。拆除模板后，检查是否漏浆，必要时补浆处理。纵向活动支座安装时，上下座板横向对正安装，纵向根据支座施工与设计安装温度差、梁体混凝土未完成收缩徐变量及梁体弹性压缩量计算预设偏移量，采取措施将其固定，防止梁体浇筑过程中发生错位。支座安装要保持与墩顶垂直，支座上下板水平。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。4.5模板安装及钢筋绑扎边跨现浇段模板均侧模采用14光面竹胶板。腹板设25mm直径拉杆，并将两侧腹板对拉连接。支架顶设横向方木（10cm10cm）骨架。纵向设

11、10cm10cm方木密排，加密方木间距为，底板区：30cm，腹板区150cm宽度范围内：15 cm。内模采用14mm厚竹胶板， 1010cm方木作肋条，用10作背楞；在内模搭设满堂碗扣支架支撑内模结构，模板一次加工成型，施工期间不倒用。在底模铺设时应按照支架结构体系的不同预留下沉量。模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。安装前检查模板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保梁上预埋件位置准

12、确无误，无遗漏。边跨现浇梁段的内模、外侧模及支架的尺寸、形状在安装前进行检查。模板在墩下拼装成块后吊运至墩顶进行安装。支座周边底模与支座上座板顶面等高设置。模板铺设采用人工为主机械配合的方式施工，安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。端模安装在波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。内、外模位置按梁体结构尺寸、高程并考虑施工预拱度进行安装。端模与侧模连接，采用侧包端的形式安装，端模的预应力管道位置严格按照设计要求准确设置。模板间支拉紧固，保证混凝土浇筑时模板不

13、变形、不松动。钢筋在钢筋场加工，吊装到模板内安装、绑扎。底板、顶板钢筋严格按照施工图纸要求绑扎，竖向架力筋底部与底模之间采用同标号的混凝土垫块支垫。现浇梁段的靠近边跨合龙段梁端，按设计要求位置、规格数量和埋入及外露长度设置梁端间连接筋。锚头垫板与螺旋钢筋的中轴线垂直焊接，并预留管道垂直安装，锚头垫板与端模板固定采用螺钉，防止振捣混凝土时锚垫板松动移位。在底板、腹板钢筋绑扎完成后，进行内模安装时，在箱梁内设脚手架，防止操作人员踩踏底板钢筋。4.6波纹管安装在设置波纹管时，应根据施工实际需要设置排气孔（用25mm的pvc管插入波纹管）。pvc管与波纹管衔接必须用胶带密封，防止漏浆堵管。靠近波纹管加

14、工处不得作为焊接场地，以防止焊渣烧伤波纹管。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。管道安装完毕后，检查其位置是否正确，误差在规定范围内，管道曲线圆顺。在安装波纹管时应当注意以下几点：在管道安装前检查管道质量及截面形状，遇到有可能漏浆部分应割除、整形和除去两端毛刺后使用。、接管处及管道与喇叭管连接处，应用胶带冷缩塑料密封，并设置内撑管，防止漏浆。管道与喇叭管连接处管道应垂直于锚垫板。孔道定位准确可靠，防止波纹管上浮。切忌振捣棒碰穿孔道。主梁预应力束末端弯起段设置防崩钢筋，防崩钢筋与梁体钢筋可靠绑扎。在钢筋绑扎、预应力管安装时，注意进行梁底支座钢板及锚栓套筒、泄水管等铁件的预埋。锚垫板与螺旋筋、

15、波纹管中轴线垂直，螺旋筋与锚垫板预先焊好，并与端模固定，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。浇筑砼前，所有波纹管内要穿入直径比波纹管小一号的塑料衬管。在混凝土浇筑过程中，派专人根据混凝土灌注高度经常抽动塑料衬管，使漏入管道内的水泥浆在未凝固前被掏出或赶成薄层。4.7混凝土施工混凝土采用集中搅拌，混凝土运输车运输，浇筑采用泵送，插入式振捣器振捣。现浇梁段浇筑时，由悬臂端向桥墩位置推进。现浇梁段腹板高度为3.6m；梁高壁薄，混凝土入模困难，腹板、底板设置串筒入模，防止混凝土自由下落和与钢筋、管道碰撞发生离析。混凝土浇筑选择一天气温较低时进行，并且温度不低于5。腹板内侧设捣鼓窗，保证捣鼓到位。节段

16、混凝土采用全断面一次浇筑成型，节段混凝土的灌注顺序及要求如下：在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土10 cm。灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板混凝土流动超过1.5 m时必须移动汽车输送泵泵管。浇筑腹板第一层混凝土时，振动棒必须振捣到底，浇筑分层厚度为3050 cm。灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后，补充灌注底板中部的混

17、凝土；底板灌注完成后，分别由梁端向跨中对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。腹板混凝土应分层灌注，每层的接头应相互错开。灌注两腹板梗肋处，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心，不得将振捣棒插入下梗肋下部，以免造成下梗肋上部形成空洞；振捣时特别注意锚垫板及支座上钢板处混凝土捣鼓。当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从端头向跨中方向、两端对称开始。分段灌注，每段1m，连续灌注。顶板灌注时应先从梁翼缘外侧向内灌注；在灌注顶板混凝土时，振动棒严禁接

18、触翼缘板及内模顶，防止拆模后出现斑点。腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不超过30cm。在跨中部位应交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。各层的间隔时间不得大于1h，振动棒不得紧靠模板，至少距离模板5-10cm。灌注底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成夹渣。在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。

19、混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍(约40 cm)，每点振动时间约2030 s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50lOOmm为宜；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得踩踏。砼施工完后，采用覆盖土工布洒水养生。混凝土养护要求保温、保湿、防晒养护不少于5天，尽量减少收缩、温差的影响，以确保混凝土的施工质量。4.8预应力施工预应力孔道采用金属波纹管成孔，夹片

20、式锚具。本桥纵向预应力采用两端张拉，伸长量及张拉力双控，并以张拉力控制为主，伸长量作为校核。竖向预应力采用一端张拉。边跨现浇段张拉在边跨合拢且砼强度达到设计强度90后进行。后张法预应力张拉工艺流程：钢绞线下料编号编束穿束安装锚具张拉千斤顶安装就位初张拉10%(持荷5min)张拉20%终张拉100%(持荷5min)拆除张拉设备切除多余部分钢绞线孔道压浆及封锚。（1）、编束、穿束预应力钢绞线下料：钢绞线下料用砂轮切割。钢绞线下料长度误差不大于5mm。在切断处画线，画线两侧各30mm处用铁丝绑扎，不得散头；根据每束钢绞线的长度，事先编号标出全长，交施工作业班据此下料；同一编号的钢绞线束可集中下料。下

21、料后，钢绞线束理顺，不交叉扭结。每隔11.5m扎一道18号钢丝，捆扎成束。搬运时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m，搬运时不得在地上拖拉；存放和搬运过程中，保持清洁、干燥避免受水浸淋、锈蚀、污染和遭受机械及电火花损伤。钢绞线束进行编号标识，分别存放；编号时在两端系上标识牌，注明编号，以免混杂。在拆模后，穿束前，先进行孔道清理、端面修整、灌浆孔检查。并对钢绞线进行认真复查，确认该束钢铰线是本次施工所需钢铰线。束长在10米左右的可直接采用人工从预留孔的一端穿向另一端，穿束前，钢束端头设梭头，防止穿束时波纹管起皮。长大于10米人工穿束比较困难时，先在钢绞线前段安装穿束器，并绑扎牢靠

22、，然后在孔道中先穿入一根钢线或钢丝绳，一端固定在待穿钢铰线上，一端固定在导链上，借助于导链将钢铰线拉出孔道。钢绞线穿孔后通过往复串动钢绞线，使两端离开梁段端截面的距离相等。预应力施工工艺流程图穿钢绞线束张拉预应力梁体砼试件试压达90%设计强度钢绞线编束张拉机具标定孔道压浆制作水泥浆试件压 试 件 钢铰线下料预应力孔道成孔监理工程师检查验收封 锚作原始记录作原始记录（2）、张拉张拉顺序，先张拉纵向预应力束，再张拉竖向、横向应力筋。纵向束张拉顺序为，从下向上，左右交替，由内到外、左右对称进行，一侧较另一侧腹板（顶板）的张拉束不超过1束。纵向预应力张拉梁段混凝土达到设计强度的90%，且砼龄期不小于5

23、天，进行张拉,张拉顺序为先腹板束、后顶板束、再底板束，左右对称两端张拉，张拉时两侧不平衡束不超过一束。纵向预应力钢束采用YCW500型千斤顶张拉,预应力筋的锚、夹具必需符合设计要求,在使用前,进行外观、硬度和静载锚固性能检查,并符合现行国家标准预应力混凝土用锚具、夹具和连接器的规定,机具设备及仪表进行定期维修和校验,在使用过程中出现异常时应重新校验。张拉按以下步骤进行：第一步，安装工作锚，安装时应当注意不能使钢绞线扭转，安装时注意保证锚板与锚垫板同轴；第二步，安装工作夹片，使用时注意不能与工具锚混用；第三步，安装限位板；第四步，安装千斤顶，使千斤顶前端对准限位板，将千斤顶空荷载行程两次，以排除

24、油室内空气；第X 步，安装工具锚板，并保证钢绞线顺直；第六步，安装工具夹片，安装前应当涂上退锚灵，以方便顺利退锚；第七步，张拉前对千斤顶安装进行检查。检查各夹片，确认各夹片安装牢靠，然后启动油泵按规定要求施加应力。竖向预应力张拉竖向预应力钢筋采用PSB930预应力混凝土用螺纹钢筋,采用内径40波纹管成孔,采用YG-60型千斤顶单端张拉。其下端锚固在梁体内，并按要求设置压浆孔,上端为张拉端,施工中严格控制质量,保证管道位置准确,严格按有关规程进行张拉。使用前先进行检查,保证无锈蚀无碰伤,张拉端和固定端1m范围内不得有弯曲。当挂篮已移开已浇梁段后,即可采用YG-60型千斤顶单端张拉竖向预应力筋。张

25、拉前首先清除端杆、垫板上的水泥浆,检查垫板是否水平,合格后将螺母拧至根部,并将连接螺母拧紧。然后将千斤顶就位并对中,连接精轧螺纹钢。千斤顶的张拉头拧入钢筋螺纹长度不得少于40mm,开启千斤顶张拉预应力筋。一次张拉至100%控制应力后,持荷12min量测伸长值,偏差在6%之内为合格,然后拧紧螺母。用砂轮切割机将多余部分精轧螺纹钢切除，禁止使用电焊切割精轧螺纹钢。横向预应力张拉横向预应力束采用4-75钢绞线，抗拉标准强度fpk=1860MPa，交替单端张拉；锚下张拉控制应力1264.80MPa，采用BM15扁形锚具锚固，采用内径尺寸7019毫米的扁形波纹管成孔。张拉槽及封锚块待张拉压浆后加设钢筋网

26、，C55无收缩混凝土填封。隔板横向预应力束张拉顺序为：从隔板外侧至内侧对称张拉。全部最后进行封锚。（3）、孔道压浆、封锚终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。张拉压浆前1小时用高压水冲洗、湿润孔壁，用高压气泵吹除积水。填封锚具周围钢丝间缝隙和孔洞。压浆前先试泵。压浆时，灰浆泵压力取0.50.7MPa，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。a、压浆材料采用高性能无收缩防腐灌浆剂，水泥浆强度等级不低于M45，满足铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件流动度控制在1822s之间。b、启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入

27、压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm2.5mm过滤网，以防杂物堵管。c、压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6MPa，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设置三通管，边跨底板束在距边支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.50-0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60MPa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。d、压浆用的胶管不超过30m

28、，若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。封锚：梁端在压浆后应先将锚具周围冲洗干净。然后设置钢筋网和浇筑封锚砼。封锚砼采用C55无收缩混凝土。4.9模板及支架拆除预应力张拉和压浆完成，且压浆强度达到设计强度，方可拆除支架和底模。拆模顺序:先内模再两侧翼缘板侧模，最后底模。拆除时避免对梁体产生过大振动或撞击。模板拆除完成，自上至下拆除支架。4.10各部尺寸允许偏差和检验方法 模板尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm)检验方法1梁端长10尺量检查不少于5处2梁高0103顶板厚0104地板厚0105腹板厚0106端、横隔板厚0107腹板间距1

29、08腹板中心偏离设计位置109梁体宽01010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于4吊线尺量不少于5处12端模孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中心线最大偏差10测量检查15梁段高度变化位置1016底模拱度偏差317底模同一端两角高差2钢筋安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋全长10尺量检查不少于5处2弯起钢筋位置203箍筋内净尺寸34主筋横向位置105箍筋间距156其他钢筋位置107箍筋垂直直度15吊线和尺量检查不少于5处8钢筋保护层厚度-2+5尺量检查不少于5处连续梁梁体外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁全长20尺量检查中心和两侧2边孔梁长103各变高梁段长度及位置104边孔跨度20尺量检查支座中心对中心5梁底宽度0+10尺量检查每孔1/4、跨中和3/4截面6桥面中心线位置-10+15由梁体中心拉线检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处7梁高-5+15尺量检查梁段、跨中及梁体变截面处8顶班、地板、腹板厚度0+10尺量检查不少于5处9腹板间距1010挡碴墙厚度0+2011表