高速公路跨线桥总体施工方案

1、中交一公局建兴高速 跨线桥总体施工方案 PAGE - 68 -建昌至兴城高速公路跨线桥总体施工方案中交第一公路工程局有限公司二一三年一月跨线桥总体施工方案一、工程简介沈山公公分离式立交桥上跨沈山高速公路，桥跨布置为40+30.5+42+30m；桥梁中心桩号为K79+928.05，起点桩号K79+852.8，终点桩号为K80+003.3，桥梁全长150.5m，该桥左幅桥宽11.6m，右幅变宽15.6020.02m，由于主线与下穿沈山高速公路斜交118，为使桥型美观，本桥墩台随相交道路方向倾斜布置。桥梁上部结构采用预应力混凝土现浇连续箱梁，箱梁高为2.3m，采用支架浇筑的方法。下部为Y形墩桩基础，

2、肋式台桩基础。京沈高速公路设计速度120公里/小时，现状为双向六车道，路基宽度34.5米，在本项目立交区内路基按双向十车道进行改造扩建，路基宽度52.5米。C匝道公公分离式立交上跨C匝道，桥跨布置为20+25+20m，桥梁中心桩号为K80+197，起点桩号K80+161.5，终点桩号为K80+232.5，桥梁全长71m，该桥左幅桥宽11.6m，右幅变宽15.9720.08m，桥墩台正交布置。桥梁上部结构采用预应力混凝土现浇连续箱梁，箱梁高为1.4m，采用支架浇筑的方法施工。下部为Y形墩桩基础，肋式台桩基础。元台子枢纽互通立交IK0+583匝道桥为上跨C匝道，桥跨布置为20+25+20m，起点桩

3、号IK0+547.5，终点桩号为IK0+618.5，桥梁全长71m，桥梁等宽8.10m，桥墩台正交布置。桥梁上部结构采用预应力混凝土现浇连续箱梁，箱梁高为1.4m，采用支架浇筑的方法施工。下部为Y形墩桩基础，肋式台桩基础。元台子枢纽互通立交IK0+840.4匝道桥为上跨沈山高速，桥跨布置为30+42+30.6+40m，起点桩号IK0+840.4，终点桩号为IK0+915.7，桥梁全长150.6m，桥梁变宽11.6013.49m，与下穿沈山高速公路斜交118，为使桥型美观，本桥墩台随相交道路方向倾斜布置。桥梁上部结构采用预应力混凝土现浇连续箱梁，箱梁高为1.4m，采用支架浇筑的方法施工。下部为Y

4、形墩桩基础，肋式台桩基础。元台子枢纽互通立交CK0+289.775匝道桥，桥长157.0米，CK0+211.275CK0+222.644位于缓和曲线内，CK0+222.644CK0+368+275位于半径为280米的左偏圆曲线内，桥跨布置为30+45+45+30m，其中第2、3孔上跨沈山高速公路，上部结构为单箱单室预应力直腹板等截面箱形连续梁，箱梁中心梁高2.4m，下部结构为Y型桥墩，肋板式桥台，钻孔灌注桩基础。梁家洼公公分离式立交上跨兴田线，中心桩号K79+607，桥跨布置为320m，桥梁全长64.4m，。桥梁上部结构为装配式预应力混凝土空心板，下部为柱式墩桩基础，肋板台桩基础。元台子公公分

5、离式立交上跨兴英线，中心桩号K81+180，桥跨布置为330m，桥梁全长97m，。桥梁上部结构为预应力混凝土预制T梁，下部为柱式墩桩基础，肋板台桩基础。东八里铺公公(铁)分离式立交桥，中心桩号K84+831，依次上跨G102国道、山间汇水及秦沈铁路，桥跨布置为340+533.2+340+533.2m，桥梁全长578.02m。桥梁上部结构为预应力混凝土预制T梁，下部为柱式墩桩基础，肋板台桩基础。丁家沟公铁分离式立交中心桩号为K77+100，于K77+278处跨越京哈客运专线，起点里程为K76+760，终点里程为K77+440，全长680.0m，桥跨布置：左幅1040+280+340m，右幅124

6、0+280+40m，单幅全桥宽度11.6m。主桥为2-80mT型刚构，采用挂篮悬臂浇筑、转体施工；引桥为装配式预应力混凝土预制T梁。下部主墩为墩梁固结，墩身为620400cm空心墩，基础左幅为扩大基础，右幅为桩基础。引桥为柱式墩桩基础，桥台为肋板台桩基础。二、施工人员及设备、材料的配置(一)人员配备管理人员配备表序号姓 名职 务主要责任备注1孙良经理负责施工中进度、质量、安全等协调工作施工负责人2李在靖总工负责施工中生产与技术上的协调工作技术负责人3李思海副经理负责施工进度工程进度4张慧平质检部长负责施工中质量控制工作质量负责人5史力岩工程部长负责施工技术指导6刘卫民安全环保部长负责施工中安全

7、工作安全负责人7边黎辉机材部长负责施工中物资供应工作8周化成试验室主任负责施工中试验检测工作9魏乐测量队长负责施工中测量工作10李超安全员负责施工中安全工作各施工点配备现场技术员及质检员1名，负责现场施工的技术及质量检测工作，施工队长负责生产调度。施工人员工种包括：机械操作工、焊工、钢筋工、模板工、杂工等，具体数量根据施工要求安排。(二)机械设备配备施工设备种类及数量根据具体施工情况合理配备。(三)材料选择水泥：渤海水泥(葫芦岛)有限公司普通硅酸盐P.O42.5水泥。钢筋：凌源钢铁股份有限公司。砂子：绥中砂场中砂。碎石：玖山碎石场。拌合用水：地下水。外加剂：北京大地春建筑材料有限公司。混凝土设

8、计配合比根据结构物部位选取。三、交通管制方案对于跨京沈高速公路、102国道及县乡道路施工的桥梁，基础及下部构造和上部构造的施工均会影响被交叉公路的正常运营，施工区域的通车也会对施工造成影响，并埋下安全隐患，尤其是跨京沈高速的施工。故应采取临时交通管制措施，设立标志标牌，对行车路线进行更改或限速。具体封闭措施及方案由安质部组织实施，现场技术人员、施工协作队及项目各部门积极配合。对于跨铁路施工的桥梁，由于铁路运输不能长时间中断，故丁家沟公铁分离式立交主桥采用挂篮悬浇转体施工，东八里铺公公(铁)分离式立交采用架桥机架梁，基础及下部结构施工均未对铁路运营造成影响。转体施工及架设梁板时，可以申请铁路短暂

9、停运，保证施工安全。四、总体施工方案(一)基础1、钻孔灌注桩施工1.1施工准备场地完成三通一平，所需机械设备(冲击钻、钢护筒、潜水泵、发电机等)已准备就绪;材料(砂、碎石、水泥、钢筋、模板等)已进场，并检验合格，每个桥梁队施工人员保证60人以上。现场安全质量保证体系已建立，明确了工点、工序负责人。对班组进行了详细的安全、技术交底。粗放桩位点，并对桩位施工区域进行平整和加固，保证施工机械稳固，不发生倾斜、偏位。钻机就位前，对桩位点进行精确的测量放样及复测，精度应满足规范要求，用十字线将中心桩点引出护筒外80cm，用水泥砂浆固定，并做好保护工作。桩孔周边，用白灰撒线型。对主要机具的安装、配套设备的

10、就位及水电供应的接通等钻孔准备工作进行检查。泥浆循环系统已完成，拌制的泥浆经检验符合规范要求。钢筋笼加工机具、班组已到位，制作技术要求已进行交底。沿桥走向设置一条施工便道，每个墩位设一工作平台，满足钻机就位和吊放钢筋笼的平面要求和混凝土运送要求。施工场地或工作平台应充分考虑施工期间当地的洪水情况，浅水区域平台应高出高水位1.0m以上；并有稳定护筒内水头的措施。对于在被交路线范围内的桩位应对桩位的路面或结构进行拆除。根据设计要求实验室确定C25及C30水下混凝土的配合比。1.2施工工艺流程施工准备测量复核桩位钻机就位造浆验孔钻机成孔钻孔记录清孔钢筋笼加工制作、检查、运输吊装钢筋笼安装导管和料斗检

11、验导管等设备 灌注记录灌注混凝土钻机移位钻孔灌注桩施工工艺流程图1.3施工工艺(1)测量放样施工前先排水、修路、清除桩基位置的杂草和淤泥，使施工机具顺利进出，能保证钻机在施工中平稳，然后根据设计提供的导线点(经导线复测闭合后)及水准点用全站仪及水准仪定位，桥墩中线在桥轴线方向上的位置中误差不应大于5cm，成排成列放样，放样后用钢尺校核。(2)埋设护筒护筒埋设是钻孔施工的重要环节，起到定位、导向作用，靠筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压，防止塌孔，护筒内径比桩径至少大20cm，护筒高度宜高出地面30cm,当桩孔内有承压水时，护筒顶应高于稳定后的承压水位2.0m以上。护筒底部和四周所填粘质土

12、必须分层夯实，埋设时位置要准确，护筒要竖直，平面偏差及倾斜度均应满足规范要求。(3)护筒的埋置深度。护筒的埋设深度应根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为24m。旱地或浅水处，对于黏质土不小于2.0m，对于砂类土应将护筒周围0.51.0m范围内土挖除，夯填黏质土至护筒底0.5m以下。灌桩完成后，除设计另有规定外，护筒应拆除。(4)泥浆为保证成孔质量和最终能将孔底清理干净，对泥浆的比重与粘度制定了严格的指标：配制的泥浆具体性能指标参照JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范。钻孔过程中，应随时对孔内泥浆的性能进行检测，不符合要求时应及时调整。钻孔泥浆宜进行循环处理后重

13、复使用，减少排放量。施工成孔后废弃的泥浆应采取先集中沉淀再处理的措施，不得随意排放。(5)冲击钻钻孔钻机就位后，重新检查钻孔设备的性能，保证施工安全。开钻时，应小冲程开孔，并应使初成孔的孔壁坚实、竖直，能起到导向的作用，待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。正常冲击时应先在孔内灌泥浆，如孔内有水，可直接投入黏土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于20mm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护筒和孔壁。冲击钻进过程中，孔内水位应高于护筒底口 50cm以上；掏取钻渣和停钻时，应及时向孔内补水，保持水头高度。钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进

14、行检测和试验，并补充新拌的满足施工要求的泥浆。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.02.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。钻进过程中，注意检查钻孔直径、竖直度及地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。如实际地质条件与设计不符，应及时上报设计单位。根据实际地层变化采用相应的钻进方式：在淤泥层和黏土层冲击时，钻头应采用中冲程(1.02.0m)冲击；在砂层冲击时，应添加小片石和黏土采用小冲程(0.51.0m)反复冲击，以加强护壁；在漂石和硬岩层时可采用大冲程(2.04.0m)冲击；在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻渣粒径在58mm

15、之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻渣粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。(6)成孔与终孔。成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、深度、直径、护筒顶标高等。孔的中心位置偏差群桩应在100mm范围内；单排桩应在50mm范围内，孔径、孔深不小于设计值，倾斜度小于1。钻孔灌注桩在成孔后，使用检孔器检验，检孔器外径不小于桩径，长度不小于孔径46倍。(7)清孔只有成孔检测合格后才可清孔。清孔方法采用换浆、抽浆的方法进行。清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度，

16、泥浆比重在1.031.1之间，摩擦桩；桩径1.5m沉渣厚度200mm；桩径1.5m或桩长40m或地质条件较差的桩沉淀厚度300mm，支承桩；不大于设计规范；设计未规定时50mm，即满足清孔标准。钢筋笼安放至设计标高后，如泥浆指标及沉淀厚度超出标准，应进行第二次清孔，直至达到标准。不能用加深钻孔深度的方法代替清孔。(8)钢筋笼加工就位。钻孔桩钢筋笼的制作应符合设计要求。根据钢筋笼的设计长度和钢筋的尺寸合理安排钢筋笼的制作长度。钢筋笼应在铺设枕木的硬化后的场地上进行制作加工，制好后的钢筋骨架必须平整垫放。由专用工具运输至现场。主筋应尽量采用整根钢筋，避免多接头，主筋连接采用机械连接，连接应符合钢筋

17、机械连接通用技术规程(JGJ107-2010)的相关规定。加强箍筋在模具平台上制作完成，焊接长度双面焊不小于钢筋直径的5倍；单面焊不小于钢筋直径的10倍。钢筋笼制作采用卡板成型法，箍筋与主筋之间采用点焊连接。螺旋筋之间可用扎丝绑扎。钢筋笼宜每隔2m设置十字加劲撑，防止变形。钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况等。钢筋笼在运输过程中一定要防止变形，保持顺直。吊放入孔应对准桩位缓慢下放，已下放的第一节钢筋笼固定好后，再吊起下一节对正位置连接，连接时在同一平面内的接头数不得超过主筋数的50%，相邻接头错开500mm。钢筋笼如遇阻力应停止

18、下放，查明原因进行处理。钢筋笼就位后固定牢固，防止浇筑混凝土时错位、上浮。(9)导管、灌注机具的准备。导管要求：导管内径按桩长、桩径和每小时需通过的混凝土数量决定，导管的壁厚应能满足强度和刚度的要求，以确保混凝土安全浇注。导管使用前应进行水密试验。吊装时导管应位于井孔中央，并在灌注混凝土前进行升降试验，使位置居中，轴线顺直，导管下口到孔底的距离控制在0.30.4m之间。灌注机具的准备吊车1台、导管、储料斗、吊斗2个、水泵1台，备用发电机1台。(10)水下混凝土灌注。混凝土运至灌注地点时，应检查和易性、坍落度，合格后方可灌注。首批混凝土的数量必须保证导管初次埋深1m和填充导管底部的需要。第一车混

19、凝土灌注后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求即可正常灌注，如发现导管大量进水，表现出现事故，按应急方法处理。在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m。灌注开始后，应连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土从漏斗外掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，从而使测深不准确。灌注过程中应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，防止导管被卡住。当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管，(视每节导管和工作平台距孔口高度而定)。此时，暂停灌注，先取走漏斗，

20、重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。拆除导管时间不宜超过15分钟，要防止橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，不可整斗地灌入导管，以免在导管内形成气压，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时，混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时(1m左右)，应保持较

21、深埋管，并徐徐灌入，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内混凝土面进入钢筋骨架底口4m以上时，适当提高导管，减少导管埋置深度(不得小于2m)，以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。导管提升到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。在灌注过程中，应防止污染环境和河流。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上超灌一定高度，可按孔深，成孔方法，清孔方法查定。一般为0.51m，深桩为1m。处于地面及桩顶以上的井口整体式钢性护筒，应在灌注完后立即拔出，处于地面以下的护筒，需待混凝土抗压强度达到5Mpa后方可拆除。 eq oac(,11)在灌注接近结束时，由于导管内混凝

22、土柱高度减小，超压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。 eq oac(,12)混凝土灌注过程中，应由专人负责，并做好灌注记录。1.4钻孔灌注桩施工注意事项(1)一定要控制好钻进速度，特别是在开始阶段，不可为进度而盲目快进。(2)泥浆相对密度的大小，是塌孔的重要因素，施工中要不断的测量泥浆相对密度，特别是在前10m的钻进过程中。(3)钻进过程中要严格控制孔内水头，根据每天具体情况，调整进水速度，保证有充足的水源。(4)清孔完

23、成后应立即安放钢筋笼，尽量减少钢筋焊接时间，钢筋笼就位后立即测试泥浆沉淀厚度是符合规范要求，若符合规范要求即安装导管进行连续的混凝土浇筑。(5)灌注中要控制过急灌注混凝土，避免形成气囊造成断桩；提管时保持导管埋深不小于2米，并且边提边震动。(6)为防止缩径，在杂填土层和粉质粘土层交界处，要放慢提管速度，并多次留震提拔。(7)护筒拔起要正直，防止扭曲甚至破坏桩头。2、挖孔灌注桩施工2.1施工准备所需机械设备已准备就绪；材料(砂、碎石、水泥、钢筋、模板等)已进场，并检验合格。现场安全质量保证体系已建立，明确了工点、工序负责人。对班组进行了详细的安全、技术交底。粗放桩位点，并对桩位施工区域进行平整和

24、加固。准确施放桩基中心线，合理确定开孔标高。在孔周围确立十字线四点并设置护桩，以及时检查及纠正偏位情况；挖孔作业的高程水准点由控制水准点引至护壁顶。对主要机具的安装、配套设备的就位及风水电供应的接通等准备工作进行检查。并做好孔口防排水，安装提升设备(0.51.0吨小卷扬机)，布置好出渣道路。钢筋笼加工机具、班组到位，进行制作技术要求的技术交底。沿桥走向设置一条施工便道，每个墩位设一工作平台，满足吊放钢筋笼的平面要求和混凝土运送要求。对于在被交路线范围内的桩位应对桩位的路面或结构进行拆除。2.2施工工艺流程孔口护壁开挖出渣终孔检验灌注混凝土制作安装钢筋笼爆破出渣护壁支护测量放样挖孔灌注桩施工工艺

25、流程图2.3施工工艺(1)测量放样粗放桩基位置，清理施工场地，使施工机具能顺利进出，然后根据设计提供的导线点(经导线复测闭合后)及水准点用全站仪及水准仪放出桩基中心点及相关高程，桥墩中线在桥轴线方向上的位置中误差不应大于5cm，放样后应进行二次复核。(2)护壁为防止桩孔壁坍塌，确保安全施工成孔，挖孔施工时必须浇注护壁混凝土，以现浇砼护壁为优，与土壁能紧密结合，整体性和稳定性均佳，护壁厚度和砼强度必须满足设计要求，护壁模板采用拆上节支下节重复周转使用，模板之间用卡具、扣件连接，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的用槽钢或者角钢制作的钢圈作为内支撑，顶紧模板，防止模板因受张力而变形，不设水平支

26、撑，以方便操作，护壁应高出地面30cm，便于挡土、挡水，桩位轴线和高程均应标定第一节护壁上口。护壁混凝土原材料要求同桩基，配合比要按照桩基干灌混凝土配合比执行，施工完成后应检查护壁并修补，保证其完好。土质较差时应做钢筋混凝土护壁。必要时应抽查护壁混凝土的强度。人工挖孔深度超过10m时，应采用机械通风。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中间停顿，必须挖一节，浇注一节护壁，一般每掘进0.81.0m深时，即支模浇混凝土护壁，厚度100150mm，强度与桩体同标号，孔口护圈厚度不小于300mm，并高出地面300mm以上。护壁外侧与孔壁间应密实，不密实或有孔洞时应采取措施进行处理。挖孔时如有水

27、渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁流淌浸泡造成坍孔。如孔内水量较大时应及时抽水。若土层松软，地下水较大者，应对角开挖，避免孔间隔层太薄造成坍塌，孔内积水无法排净时，宜按水下混凝土灌注要求进行施工。(3)安装垂直运输设备及风电水设备垂直运输架包括：提升钢框架作为承重结构，配置慢速卷扬机提升；门式工字钢梁架作为承重结构，配置电动葫芦提升及横移。第一节段桩孔浇筑完混凝土后，钢框架安装在桩孔旁，能过三角架的转动横移。门式钢梁架安装在桩孔正上方，通过电动葫芦提升，沿钢梁横向移动。此外常用的运输架还有：木塔、钢管吊架、木吊架等，无论哪一种支架形式，必须搭设稳定、牢固，配重配置合理。在安装滑轮组和吊桶时，保

28、持吊桶与孔壁之间留有适当距离，防止施工过程中吊桶碰撞孔壁，预防安全事故，井底照明必须用低压电源(36V)、防破电线、带罩的防水、防爆照明灯。孔口四周设置围护栏。当桩孔深度大于10m时，应进行井下机械通风，加强空气的流动，必要时向井下输送氧气，防止有毒气体对人体的危害，操作时上下人员轮流作业，桩孔上方人员必须密切观测桩孔下人员的情况，互相呼应，预防安全事故的发生。当地下渗水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，当地下水量较大时，在桩孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水，边降水边挖土，水泵的规格应按照抽水量选定。地下水位较高时，应先采用统一降水措施，然后再开挖。桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内挖

29、孔时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸伤人。吊运土时，才打开安全活动盖板一定面积，留一定宽度作为挖孔人员的安全空间。(4)开挖出渣遇到岩层需爆破时，宜采用浅眼松动爆破法，采用电雷管引爆，炮眼数量、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，严格控制炸药用量。炮眼间距 a=(1520)d 式中：a炮眼间距，mm d炮眼直径，mm炮眼深度与循环进尺在挖孔桩入岩爆破中，岩边的周边夹制力大，炮眼的利用率低。一般炮眼深度L取孔桩直径D的0.60.8倍，即L=(0.60.8)D。其中掏槽眼应比周边眼加深100200mm。挖孔桩爆破炮眼利用率一般可以达到8595%，则循环进尺，L=，L=(0.850.95)L 。炮眼

30、布置在挖孔桩爆破中，工作面通常按掏槽眼34个，周边眼713个。其中掏槽眼按照锥形布置，倾角1015；周边眼多采用垂直眼，距孔桩护壁100200 mm均匀布置。装药量计算a每循环进尺所需用药量Q=KD2L4 式中：Q每循环进尺用药量g； K单位用药量系数，见表1gm3 D挖孔桩掘进直径m； L炮眼平均深度m；b.单孔理论装药量q q=QN 式中： q单孔理论装药量 g； Q每循环进尺用药量g； N工作面炮眼数量；装药量的分配一般情况下，掏槽眼的药量qt比周边眼药量qb多装2025%qt =(1.21.25)qqb=(0.850.95)q式中：qt掏槽眼装药量g； qb周边眼装药量g；孔内放炮后先

31、通风排烟15分钟，并经检查确认无有害气体后，人员方可下孔施工。掘进时不必刻意修光孔壁，以增加桩的摩擦力。在挖孔过程中，须经常检查桩径尺寸、平面位置和倾斜度。孔掘进和护壁这两道工序必须连续工作，以防坍孔。出渣时卷扬机应慢速提升，弃渣应堆放到指定地点。(5)终孔检验挖孔时应随进度做好地质记录，核对与设计地质资料是否相符，确定终孔标高及孔径。终孔后，应进行孔底处理，做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。对有渗水的孔桩还应测定渗水量的大小，相应确定混凝土浇灌方法。挖孔桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差挖孔桩孔的中心位置(mm)群桩100 单排桩：50孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度(%) 挖孔0.5孔深

32、(m)摩擦桩：不小于设计规定支撑桩：比设计深度超深不小于0.05(6)钢筋笼加工及就位钢筋笼按设计要求加工制作，加工钢筋必须在钢筋加工厂的钢筋棚下加工，检测管按照图纸要求，位置准确，焊接牢固，保证检测管不漏水。钢筋搭接符合规范要求。1)主筋机械连接的要求：钢筋机械连接应符合钢筋机械连接通用技术规程(JTG107-2010)中II级的相关要求。钢筋接头应根据接头的性能等级和应用场合，对静力单向拉伸性能、高应力反复拉压、大变形反复拉压、抗疲劳、耐低温等性能确定相应的检验项目。对受力钢筋机械连接接头的位置要求，可依照焊接接头要求办理。套筒应有出厂合格证，套筒在运输和储存中，应按不同规格分别堆放，不得

33、露天堆放，防止锈蚀和沾污。接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍。连接件之间的横向净距不宜小于25mm。2)级钢筋采用绑扎搭接，搭接时采用点焊。3)钢筋焊接要求级钢筋采用焊接，焊接长度双面焊为5d(d为钢筋直径)，单面焊为10d(d为钢筋直径)。焊接时先进行预热，不得在-15C以下焊接钢筋，焊接钢筋要自然冷却。焊缝饱满且不得烧伤主筋，焊接时用506焊条，同轴线焊接，及时清除焊缝表面的焊渣。钢筋笼加工成型后运至施工现场，下放前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形，钢筋连接是否满足规范要求，并应控制主筋间距误差在5mm以内，箍筋间距误差在10mm以内，骨架倾斜度误差在0.5%的桩长且不

34、大于200mm，骨架保护层误差在5mm以内，骨架底高程误差在50mm以内。吊放钢筋笼:在吊放钢筋笼前，用钢筋笼检孔器检孔(检孔器要求有效长度达到46倍设计桩基直径，检孔器的外直径不小于设计桩径)，以保证钢筋笼能顺利地安放在桩孔内。钢筋笼用吨位适宜的吊车吊入孔内，要对准孔位、扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁。钢筋笼达到设计位置时，应立即固定。当钢筋笼需要接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护圈部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置后机械连接。安放时应控制钢筋笼的垂直度和平面位置，钢筋笼的制作、存放、运输、吊放、就位的基本要求同钻孔桩。(7)混凝土灌注方案选定从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速

35、度较小(参考值小于6mm/min)时，可直接采用串筒干灌；当孔底渗入的地下水上升速度较大时(参考值不小于6mm/min)，按水下混凝土灌法灌注。导管上口距孔内水面距离不得小于2m，孔桩钢筋笼制作、下放和混凝土灌注参照钻孔桩。(8)灌注混凝土在空气中浇筑混凝土桩，混凝土的坍落度宜为100140mm，采用串筒浇筑，串筒底部离孔底及混凝土面不宜超过2m，开始浇筑时，速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力大于渗水压力，防止水渗入孔内。浇筑的混凝土必须用振捣棒振捣密实。混凝土浇筑宜一次性浇筑完成。混凝土浇筑到桩基顶面50cm以后，应及时将表面已离析的混凝土混合物和水混浆等清除干净；采用水下灌注方法时同钻

36、孔灌注桩。2.4施工注意事项(1)挖孔灌注桩的适用范围。挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层中，无法采用机械成孔或机械成孔非常困难且水文、地质条件允许的地区；岩溶地区和采空区不宜采用人工挖孔施工。若孔内产生的空气污染物超过现行国家标准环境空气质量标准(GB3095)规定的三级标准浓度限值时，且无可靠的通风保障措施时，不得采用人工挖孔施工。(2)如遇砂层，用局部挖进、局部护壁的方法，减少砂的流动量和流速，以至达到整体护壁的效果，减短每次挖进、护壁长度，0.2-0.5米左右护一次壁，并可视具体情况，在孔壁上钉入短钢筋或竹片作为加力筋。3、扩大基础施工3.1施工准备所需机械

37、设备已准备就绪;材料(砂、碎石、水泥、钢筋、模板等)已进场，并检验合格。现场安全质量保证体系已建立，明确了工点、工序负责人。对班组进行了详细的安全、技术交底。准确放出扩大基础的位置，用石灰撒线标示。对主要施工机械设备进行检查，确保机械性能及安全。钢筋笼加工机具、班组已到位，制作技术要求已进行交底。沿桥走向设置一条施工便道，满足混凝土运送要求。基坑开挖前应对开挖范围内的地下管线等设施进行调查，并制定改线或保护措施。3.2施工工艺流程钢筋施工施工放样开挖基坑检测基底承载力混凝土浇筑模板施工拆模养生施工工艺流程图3.3施工工艺(1)基坑开挖应参照规范所给定的坡率进行，开挖时现场要有专人指挥，边开挖边

38、检查坡率和坑壁安全。(2)扩大基础主要为丁家沟公铁分离式立交的转体主墩的基础，由于基坑距离铁路路基较近，应严格按照图纸中要求的尺寸控制基础的开挖线，且施工时应采取可靠、有效的防护措施(可采取钢板桩围护，挡板间距应按基础尺寸最小值控制)，基坑顶四周严禁堆积物体，严禁车辆在基坑四周行驶。(3)无水基坑施工时，基坑顶应留有不小于1.0m的护道，护道外设排水沟，基坑基础尺寸外各留0.51.0m作集水坑和排水沟用地。坑顶排水沟离坑壁1.0m以上，并应有防渗措施。(4)弱风化岩层基底若呈倾斜形状，应凿成不小于300mm的台阶，基坑开挖如需爆破，应选择小规模爆破(松动爆破)，以免震动过大影响铁路路基的稳定及

39、铁路的正常运营，并避免对基底造成扰动。(5)明挖扩大基础混凝土浇注模板必须用组合钢模。(6)灌注混凝土应采用泵送或串筒，罐车运输。(二)承台及系梁1、施工准备(1) 现场安全质量保证体系已建立，明确了工点、工序负责人。并对施工班组进行了详细的安全、技术交底。(2) 所需机械设备已准备就绪，材料(砂、碎石、水泥、钢筋、模板等)已进场，并检验合格。(3) 测量放样，粗略放出承台及系梁的尺寸线，用于基坑的开挖。(4) 做好基坑周边的防排水措施，并设置警示标牌。2、施工工艺流程施工放样开挖基坑破桩头检桩浇筑混凝土钢筋加工及安装模板安装铺设垫层拆模养生承台施工工艺流程图3、施工工艺(1)根据放样灰线进行

40、承台基坑的开挖，对于较深基坑应做好基坑防护，适当放坡，保证边坡稳定。(2)基坑开挖完毕，清挖桩头，由人工或汽镐、电镐破桩头至设计高程，如在设计高度未露出新鲜混凝土面，需继续下破露出新鲜混凝土面，并凿至密实界面。要保持钢筋的完整，桩顶基本平整、干净，并复测桩顶标高。无损探伤测试合格后，铺设垫层混凝土，测量放样，放出桩位中心点。(3) 承台及系梁钢筋的制作、绑扎、入模承台钢筋的制作全部在钢筋加工厂进行，运至现场绑扎成型。钢筋制作前要进行调直、除锈工作。钢筋绑扎前测量人员在混凝土垫层顶放出承台平面尺寸，定出各种结构钢筋的位置。钢筋绑扎前将桩顶弯起钢筋用钢刷清理干净，然后垫层及桩顶清理干净，不得有积水

41、、杂物。保证钢筋外侧与模板、垫层留有设计保护层厚度，严防露筋。保证钢筋间距及高度。复测钢筋顶标高，顶部必须平整。(4)模板安装模板采用组合钢模，涂好脱模剂后用人工逐块安装，打支撑确保模板稳定紧固。模板接缝处放海绵条夹实，严防漏浆。对拉丝必须拉紧，间距不得超过1.2m，模板内侧必须布置每平方米不少于4块同主体同等级标号混凝土垫块。底部对拉丝必须用两个备帽。使用蝴蝶卡时，用一个蝴蝶卡卡钢管，如在同一位置用两个以上时，必须将备帽上紧。模板底部必须支撑牢固。在承台四个角用14螺纹筋预留U型勾，便于墩柱施工。(5)预埋墩身钢筋伸到承台内部的钢筋在底部做架子，并且焊接牢固。在承台上层钢筋上做定位套子，对墩

42、柱立筋进行定位，与承台钢筋焊接牢固，套子筋的位置必须准确，尺寸、位置必须结合承台尺寸进行复核。墩柱立筋高度超过7m的，搭脚手架进行施工，在上部1/3处拉风缆，风缆数量不得少于3根，并且每隔23m设置一个定位套子，防止钢筋松散。(6)浇筑承台混凝土浇注前注意检查钢筋保护层厚度，桩顶、底板是否清理干净。采用拌合站集中拌制混凝土，混凝土罐车进行运输，混凝土的浇注视现场情况。承台混凝土要分层浇注，每层混凝土不大于30cm，对称浇注，使用振捣棒从一个位置逐步转圈振捣密实，混凝土坍落度控制在80120mm。混凝土振捣用插入式振捣器振捣，振捣时移动间距不大于振捣器作用半径1.5倍，与模板保持510cm的距离

43、，并插入下层混凝土510cm。对每一部位振捣密实，至混凝土停止下沉，不在冒出气泡，表面平坦泛浆为止。浇注完毕在台身尺寸外围0.5m插入短钢筋做为墩身模板支脚。混凝土浇注过程中应指派专人巡视模板情况。承台混凝土浇筑时，内外温差大，应采取相应措施，防止混凝土开裂，并及时养生。承台为实体大体积混凝土结构时，应采取设置冷却水管通循环水冷却，以降低水化热和内外温差等。应控制水灰比，夏天施工应降低骨料温度，加强养护，控制拆模时间等，宜减少混凝土收缩及水化热作用，避免混凝土产生裂缝。(7)混凝土的养生及凿毛混凝土浇注完毕初凝后，利用土工布覆盖洒水养护，确保混凝土质量。当混凝土强度达到2.5Mpa时方可拆模。

44、等混凝土强度达到规范设计要求可进行人工凿毛。(8)回填承台两侧回填土分层夯实至承台顶。(三)墩、台身和盖梁1、施工准备(1) 所需机械设备已准备就绪；材料(砂、碎石、水泥、钢筋、模板等)已进场，并检验合格。(2) 现场安全质量保证体系已建立，明确了工点、工序负责人；对班组进行了详细的安全、技术交底。(3) 桥梁的基础、承台等已检测合格，桥墩、盖梁的测量放样已经完成。(4) 对有通行要求的跨线桥，施工部位应做好防护，避免高空坠物及车辆碰撞的危险。2、施工工艺流程钢筋绑扎混凝土灌注拆模，养生模板立设施工放样施工工艺流程图3、施工工艺3.1墩柱施工墩柱施工采用定型钢模。混凝土集中生产。 (1)凿毛墩

45、柱范围内的混凝土，放样定出墩柱中心位置。(2)绑扎完柱系梁钢筋骨架后，搭脚手支架现场绑扎柱身钢筋笼一次到顶，检查柱身钢筋垂直度，安放好保护层垫块。(3)支模时考虑吊车的起吊高度，将预先拼配好的模板整节或分节从钢筋笼顶面套下去，用缆绳四个方向固定模板，并用花篮螺丝调节缆绳的松紧，缆绳牵拉临时地锚或事先预埋在承台、系梁四角的拉环上。(4)浇筑混凝土时，为了使混凝土不发生离析，当自由倾落度超过2m时应使用串筒。当串筒高度超过10米时，应安装减速装置。(5)混凝土初凝后，及时用土工布塑料薄膜严密包裹，墩顶布置1吨水桶采用软管滴水，始终保证膜内潮湿状态。3.2翻模施工(1)翻模施工系自承法体系，即用已完

46、结构承受上部施工荷载，利用高强拉杆固定模板，组成刚性体系，并以上级模板作为下级模板的悬吊挂架。翻模施工分三级为一个循环，当上级混凝土强度达到2.5Mpa时，将下级模板拆除翻至一上级，依次循环。(2)模板设计；对于圆柱桥墩采用整体圆柱钢模，每节高2-3米，模板均加肋以增强刚度，模板间用螺栓拼接与墩身临时连接孔，借助销钉与混凝土粘结力承受顶节模板和平台以及浇注混凝土时的施工荷载。模板表面平整，对角线误差2mm，平面误差20mL/5000及5尺量：每批抽查2束6mL20mL/3000L100mL/100003顶面高程(mm)L100m20水准仪：每个节段检查2处L100mL/5000相邻节段高差10

47、尺量：检查35处4断面尺寸(mm)高度+5，-10尺量：每个节段检查1个断面顶宽30底宽20顶底腹板厚+10，-05合龙后同跨对称点高程差(mm)L100m20水准仪：每跨检查57L100mL/50006平整度(mm)82m直尺：检查竖直、水平两个方向，每侧面每10m梁长测1处注：L为梁跨径。4.5.5安全文明施工(1)挂篮安装后，应认真检查连接部位是否牢固，挂篮下面禁止人员滞留。(2)高空作业人员应配备安全带或防护设备。(3)挂篮周边应设置防落网，防止高空坠物伤人。(4)应在醒目位置悬挂安全标语。4.6 转体施工4.6.1施工前提条件(1)分项工程开工报告、专项施工方案等技术资料已审批、交底

48、。(2)转体施工的液压及电器设备出厂前已进行测试和标定,并在厂内进行试运转。(3)现场施工人员到位，材料、机械设备已就位且运行正常。(4)与所跨铁路的相关部门沟通完毕，并获得准许施工的批复；编制专项安全方案，得到批复。4.6.2 施工工艺流程 转体施工工艺流程见图4-6-14.6.3 施工技术与工艺(1)主墩的桩基施工均采用钻孔灌注桩，采用常规钻孔桩施工方法(参照本篇2.1钻孔灌注桩相关内容)。扩大基础施工参照本篇2.3明挖基础相关内容。(2)因桥墩承台距离铁路路基较近，应严格按图中要求尺寸控制承台的开挖边线，且施工时应采取可靠、有效的防护措施。承台基坑开挖到位后，在承台底先浇筑不小于10cm

49、素混凝土垫层作为施工平台，且基坑顶四周严禁堆积物体，严禁车辆在四周行驶。215#节段挂篮施工承台及反力座施工主墩桩基与扩大基础施工封固上下转盘其余防撞护栏施工铁路路基及电缆防护施工浇筑两侧防撞墙0#、1#节段支架施工转体系统施工、安装测量放样主梁转体安装防落网预应力施工预应力施工合拢段施工两端现浇段施工主墩施工预应力施工预应力施工桥面铺装图4-6-1 转体施工工艺流程图搭设支架(3)承台冷却管安装大体积混凝土为降低混凝土内部水化热温度，调节承台混凝土内表温差，应在承台混凝土体积内设冷却水管来通水降温。冷却水采用传热性能较好、并具有一定强度的输水管。冷却水在承台内的位置若与承台钢筋干扰，可适当挪

50、去冷却管的设置。冷却管在埋设时应采取措施固定，在浇筑混凝土过程中防止堵塞、露水及震坏。冷却管自浇筑混凝土时即通入冷水，并连续通水14天，为保证冷却水管效果，必要时分段并增加进出水口数量。在混凝土内部设置温度传感器，每小时测量一次。要求承台内部与承台表面的温差不大于15，冷却管进出口水流温差不大于10。各层将水管进出口水间如相互冲突可适当调整。应尽量避免在高温时浇注混凝土，施工时在控制混凝土水化热温度的前提下，可调整输水管直径及其布置方式，确定输水量，并对流量、水温做完整记录。冷却管使用完毕即灌浆封孔，并将伸出承台顶面部分截除。混凝土浇筑后，注意洒水养生，以减少表面温度裂缝的产生。 eq oac

51、(,11)进、出水口可根据实际需要彼此变换，以达到最佳效果。(4)转体结构施工 下转盘采用C50混凝土，为支撑转体结构全部重量的基础，转体完成后，下转盘与上转盘共同形成基础。为确保该部分的施工质量，施工中必须做到以下几点：a钢筋绑扎时，应调整好其主筋的位置，钢筋外侧绑扎垫块，钢筋绑扎按顺序逐根安装到位。安装成型的钢筋做到整体性好，尺寸、位置、高程均符合验收标准。b在混凝土灌注前将下球铰、滑道钢板和千斤顶反力座预埋钢筋等预埋件精确定位并固定。c提前测试混凝土的塌落度，并调整到最佳。d混凝土应分层浇筑，每层控制在300mm左右，连续作业一次完成。e在加工转盘时要充分考虑混凝土的密实性，在下转盘上预

52、留振捣孔和排气孔。f安装过程中采用高精度水准仪进行全过程测量控制，并在盘下混凝土浇筑前后对每座转盘进行监测。g转盘盘面用多层塑料布进行封闭，在形成对盘面保护的同时，更有利于浇筑完毕后对盘面的清理。h混凝土浇筑时，应保证下球铰和滑道钢板下能排出空气，混凝土密实。i在盘下混凝土浇筑到接近下盘底面约200mm时，首先将已经浇筑的混凝土充分振捣密实，上层混凝土采用单方向整体推进浇筑，让混凝土将盘面充分掩埋，一次浇满盘下混凝土。当混凝土浇筑到每个振捣孔位置时，在水平方向振捣的同时采用插入式振捣设备从振捣孔深入盘下，捣固密实，现场观察混凝土不产生下沉,而且周边排气孔有充分混凝土冒出时为止。钢球铰安装钢球铰

53、设置于混凝土上、下转盘之间,分上下两片,中间填充四氟滑片,是转动体系的核心.钢球铰由专门厂家生产,各项指标满足要求后整体运至工地,待承台混凝土浇筑设计高度后进行安装。为确保球铰安装质量，应做到以下几点：a上球铰安装前应先将下球铰顶面和滑片镶嵌孔清理干净并将球面吹干。b四氟滑片必须严格按照其编号安装到相应的镶嵌孔内。c滑片安装完成后，各滑片顶面应位于同一球面上，其误差不大于1mm。检查合格后，在球面上滑片间涂抹黄油聚四氟乙烯粉，涂抹完后尽快安装上球铰，其间严禁杂物掉入球铰内。d上球铰精确定位并临时锁定限位后,用胶带缠绕密封上下球铰吻合面,严禁泥砂杂物进入。e安装过程中应保持球铰铰面不变，保证其粗

54、糙度和椭圆度要求。上盘撑脚与滑道安装为保证大吨位结构平转的稳定性，在上盘设置8个向下悬吊的钢管混凝土撑脚，在撑脚下方设滑道。转体时撑脚在滑道内滑，以保持转体的结构平稳性，要求整个滑道面其相对高差不大于2mm。混凝土上转盘施工上盘布置三向预应力钢筋。转台是球铰、撑脚与上盘相连接的部分，又是转体牵引力直接作用部位，转台内预埋转体牵引索，每根索的预埋高度和牵引方向应一致。每根索埋入转盘锚固长度大于3m，每对索的出口点对称于转盘中心。上盘撑脚安装好后，立模，绑扎钢筋，安装预应力筋及管道， 预埋转体牵引索，浇筑混凝土。待混凝土达到设计强度后，张拉竖向预应力筋及纵横向钢绞线。(5)主墩施工采用钢管脚手架作

55、施工支架，并在支架内侧沿铁路线路方向挂设防护网进行防护；整体钢模采用拉结固定，分层浇筑混凝土。(6)0、1#块的施工0、1#块支架的搭设0、1号块设计为一次性浇筑完成，0、1号块施工支架的刚度必须满足一次性浇筑的要求，施工支架应进行充分等恒载预压。在设计时要考虑其有足够的刚度和承载能力，准确的计算在浇筑混凝土过程中结构的弹性变形和非弹性变形，确保施工质量。0、1号块箱梁模板采用大块钢模板，底模支撑在钢管支架的分配梁上。模板的底缘按变化高度做成斜线，模板采用钢板面板，型钢作为背后骨架，使用对拉杆和其后的钢管支架作为支撑体系。端模和堵头板也采用钢木组合结构，用拉杆和支架系统来进行模板的固定。模板的

56、安装用起吊设备配合人工完成。0、1号块支架的预压支架及底模、侧模安装完毕进行预压(砂袋加载)，以消除结构的非弹性变形并检验结构的承载能力及稳定性。并用水准仪进行标高观测并进行详细的记录。钢筋及预应力束管道钢筋分层绑扎，钢筋施工顺序为：绑扎底板、腹板钢筋，安放预应力束管道及定位筋，绑扎顶板钢筋，安放预应力束管道及定位筋，检查钢筋、管道、及锚垫板位置等必须满足设计及规范要求。0、1号块混凝土浇筑施工采用集中拌和混凝土，混凝土搅拌运输车运至工地，泵车入模，同时在现场准备一定数量的小型振动棒，配合大振动棒施工，根据图纸要求分层浇筑混凝土。混凝土浇筑时，必要时可以掺入减少收缩的外加剂，但不能影响混凝土强

57、度，在养生时间内，应确保混凝土处于湿润状态。(7)主桥T型刚构215#节段挂篮施工参见本篇4.5挂篮施工。(8)主梁转体试转体a预紧钢绞线。用100 t连续千斤顶将钢绞线以15 kN 的力预紧，预紧应采取对称方式进行，并应重复数次，以保证各根钢绞线受力均匀。预紧过程中应注意保证钢绞线平行地缠于上转盘。b打开主控台及泵站电源，启动泵站，用主控台控制两台千斤顶同时施力转体。若不能转动，则施以事先准备好的辅助顶推千斤顶同时出力，以克服超静摩阻力来启动桥梁转动，若还不能启动，则应停止试转，另行研究处理。c转体时，记录试转时间和速度，根据实测结果与计算结果比对进行调整转速，即应做好两项重要数据的测试工作

58、。试转过程中，检查转体结构是否平衡稳定，有无故障，关键受力部位是否发生变形开裂等异常情况。如有异常情况发生，则应停止试转，查明原因并采取相应措施整改处理后方可继续试转。正式转体a同步转体控制。(a)同时启动,现场设同步启动指挥员，采用对讲机进行通讯指挥。(b)连续千斤顶公称油压相同，转体采用同种型号的两套液压设备，转体时控制好油表压力。(c)进行同步观测。b结构旋转到距设计位置约5时应放慢转速,改用手动控制牵引千斤顶，距设计位置相差0.01rad时，可停止外力牵引转动,借助惯性就位。为保证转体就位正确，预埋限位型钢应加橡胶缓冲垫,即使发生转体过位,还可以利用下转盘保险脚、型钢反力座,用千斤顶反

59、推就位。c转体过程监测。本测试采用动态位移测试法获得每对撑脚处在转体过程任一时刻(或状态) 的竖向位移值,并据此确定转体过程中任一时刻(或状态) 梁体有可能发生的竖向刚体位移。指导调整转动梁体由于不平衡力矩或其他偶发因素可能导致的梁体倾斜量。d转体加速度和速度检测。本部分主要测试转体全过程中转动梁体的线加速度和线速度以悬臂端竖向抖动程度,包括可能出现的急起、急停情况下加速度和速度的变化。采用拾振仪测试梁端的竖向位移振幅。e转体就位采用全站仪中线校正,中线偏差不大于10mm。(9)封固转盘经过转体和精确定位阶段后，测量组的数据表明转体高程、轴线偏位均符合设计要求，立即在8个保险柱两侧下转盘承台上

60、焊接型钢反力架(事先精确定位预埋钢板)，打入钢楔块，并将其临时锁定。保证转体单元不在产生位移。清洗底盘上表面，焊接预留钢筋，立模浇筑封固混凝土(C50微膨胀混凝土)、使上转盘与底盘连成一体。混凝土塌落度保持在80100mm。(10)两端现浇段施工参照本篇4.4支架式现浇。(11)箱梁合拢段施工及合龙吊架拆除采用移动式吊架施工合龙段流程具体流程如下：第一步：转体施工时，安装合龙吊架及底部防护平台(防水、电及防坠)如下图：第二步：转体到位并浇注边跨合龙段后，利用梁顶滑移系统将合龙吊架及底部防护平台纵移至合龙段正上方。如下图：第三步：安装精轧螺纹钢悬吊系统，解除滑移悬掉钢绳。第四步：浇注合龙段混凝土