SH3501石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范宣贯材料教学内容

1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。SH3501石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范宣贯材料-石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范SH3501-2011宣贯资料2012年7月石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范研讨资料一概述1范围本规范规定了石油化工工程中有毒、可燃介质钢制管道工程的施工、检查和检验要求。本规范适用于石油化工工程中公称压力不大于PN420(CL2500)，设计温度-196850的有毒、可燃介质钢制管道工程的施工及验收，不适用于长输管道和城镇燃气管道工程的施工及验收。3术语和定义3.4质量

2、证明书：由制造厂生产部门以外的独立授权部门或人员，按照标准及合同的规定，按批对交货产品进行检验和试验，并注明结果的检验文件。3.5标志：在管道、管道组成件和支承件外表面或标签上所作的标识符。3.6检查：施工单位履行质量控制职责的过程，即检查人员按照相关规范和工程设计的要求，对材料、组成件以及加工、制作、安装等过程进行的检测和试验，并作好记录和评价。包括抽样检查和局部检查。3.7检验：由业主、总承包单位或独立于管道施工单位以外的检验机构，对产品或管道施工是否满足规范和工程设计要求而进行的验证过程。包括抽样检验和局部检验。3.8脆性材料：延伸率小于14%的材料。3.9有毒介质:国家标准GB5044

3、定义的毒性程度为极度危害、高度危害、中度危害和轻度危害流体的总称。3.10可燃介质:国家标准GB50160和GB50016定义的可燃气体和可燃液体的总称。压力管道安全技术监察规程工业管道附件AA2介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性划分A2.1一般规定（1）压力管道中介质毒性程度、腐蚀性和火灾危险性的划分应当以介质的“化学品安全技术说明书”（CSDS）为依据，按照本附件的划分原则确定。（2）介质同时具有毒性及火灾危险性时，应当按照毒性危害程度和火灾危险性的划分原则分别定级。A2.2毒性危害程度（1）压力管道中介质毒性程度的分级应当符合GB5044职业性接触毒物危害程度分级规定的，以急性毒性、急性中

4、毒发病状况、慢性中毒患病状况、慢性中毒后果、致癌性和最高容许浓度等六项指标为基础的定级标准；（2）压力管道中介质的毒性危害程度包括极度危害、高度危害以及中度危害三个级别；按GB5044职业性接触毒物危害程度分级规定。因职业性原因接触毒物时，其对人体的危害程度分为极度危害、高度危害、中毒危害和轻度危害四个等级。其中极度危害、高度危害和中度危害的各项指标如下表;表A1介质毒性危害程度分级依据指标分级I（极度危害）II（高度危害）III（中度危害）急性毒性吸入LC50,mg/m3经皮LD50,mg/kg经口LD50,mg/kg2001002520020001005002550020002000050

5、025005005000急性中毒发病状况生产中易发生中毒,后果严重生产中可发生中毒,预后良好偶可发生中毒慢性中毒患病状况患病率高(5)患病率较高(5)或症状发生率高(20)偶有中毒病例发生或症状发生率较高(10)慢性中毒后果脱离接触后,继续进展或不能治愈脱离接触后,可基本治愈脱离接触后,可恢复,不致严重后果致癌性人体致癌物可疑人体致癌物实验动物致癌物最高容许浓度mg/m30.10.11.01.010轻度危害毒物的各项指标如下表：项目急性毒性急性中毒发病状况慢性中毒患病状况慢性中毒后果致癌性最高允许浓度mg/m3吸入mg/m3经皮mg/kg经口mg/kg指标2000025005000未见急性中毒

6、但有急性影响无慢性中毒而有慢性影响无不良后果无大于10mg/m（3）介质毒性危害程度的级别应当不低于以急性毒性和最高容许浓度二项指标分别确定的最高危害程度级别；（4）如果以急性中毒发病状况、慢性中毒患病状况、慢性中毒后果和致癌性四项指标确定的介质毒性危害程度明显高于按照第（3）条确定的危害程度级别时，应当根据压力管道具体工况，综合分析，全面权衡，适当提高介质的毒性危害程度级别。GB5044依据分级标准对接触的56种常见毒物的危害程度进行了分级,以行业举例的形式列出了表格(表2)。并指出：对接触同一毒物的表2中未列出的其他行业，可依据车间空气中毒物浓度、中毒患病率、接触时间长短划定级别。凡车间空

7、气中毒物浓度经常达到TJ36-79工业企业设计卫生标准所规定的最高允许浓度而其患病率或症状低于本分级标准中相应值，可降低一级。因此石油化工行业对苯、丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢等五种介质的分类与GB5044中的表2不同。见下表：介质苯二硫化碳光气（碳酰氯）丙烯腈氟化氢GB5044-1985极度危害高度危害高度危害高度危害HG20660-2000高度危害中度危害极度危害高度危害高度危害GB50517-2010极/高度危害高/极度危害高度危害高/极度危害高/极度危害A2.3腐蚀性压力管道中的腐蚀性液体系指:与皮肤接触,在4小时内出现可見坏死现象,或55时,对20钢的腐蚀率大于6.25mm/年的流

8、体。（注：介质腐蚀性不参与管道分级）A2.4火灾危险性（可燃性）（1）压力管道中介质的火灾危险性包括GB50160石油化工企业设计防火规范及GB500162006建筑设计防火规范中规定的甲、乙类可燃气体、液化烃和甲、乙类可燃液体。工作温度超过其闪点的丙类可燃液体，应当视为乙类可燃液体；（2）国家安全生产监督管理总局颁布的危险化学品名录中的第1类爆炸品、第2类第2项易燃气体、第4类易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品以及第5类氧化剂和有机过氧化物，应当根据其爆炸或者燃烧危险性、闪点和介质的状态（气体、液体）视为甲、乙类可燃气体、液化烃或者甲、乙类可燃液体；液化烃、可燃液体的火灾危险性分类类别名称特征

9、甲类A液化烃150C时蒸汽压力0.1MPa的烃类液体及其他类似液体B可燃液体甲A以外的可燃液体，闪点280C乙类A可燃液体闪点280C至450CB闪点450C至600C丙类A可燃液体闪点600C至1200CB闪点1200C（3）甲类可燃气体指可燃气体与空气混合物的爆炸下限小于10（体积）；乙类可燃气体指可燃气体与空气混合物的爆炸下限大于或者等于10（体积）；液化烃指15时的蒸气压力大于0.1MPa的烃类液体和类似液体；甲类可燃液体指闪点小于28的可燃液体；乙类可燃液体指闪点高于或者等于28，但小于60的可燃液体；工作温度超过闪点的丙类可燃液体（闪点大于等于60），应当视为乙类可燃液体。在GB5

10、0016的规定中，属于甲类火灾危险性的可燃介质（或生产过程）还有：常温下能自行分解或在空气中氧化即能导致自燃或爆炸的物质；常温下受到水或蒸汽作用能产生气体并引起燃烧或爆炸的物质；遇酸、受热、撞击、摩擦、催化及遇有机物或硫磺等易燃的无机物，极易引起燃烧或爆炸的强氧化剂；受撞击、摩擦或与氧化剂、有机物接触时能引起燃烧或爆炸的物质；以及在密闭设备内操作温度等于或超过物质本身自燃点的生产。属于乙类火灾危险性的介质主要是指不属于甲类火灾危险性的氧化剂和化学易燃固体，以及助燃气体(如氧气)。4总则4.1石油化工有毒、可燃介质钢制管道（以下简称管道）的施工应符合本规范的规定。本规范未作明确规定的，应符合设计

11、文件和现行国家标准GB50517的规定。SH3501-2011中对石油化工有毒、可燃介质钢制管道施工质量验收未作明确规定，而GB50517中有要求的内容包括：1本规范未列入的术语。如工厂化预制、预制口、固定口等。2管道组成件进行尺寸抽样检查及其比例。3当管子成捆供货时标牌或标签内容和数量的规定。4阀体上应有制造厂铭牌的规定。5非金属密封材料用于可燃介质阀门密封面时，质量证明文件应有防火试验结果的规定。6对焊连接阀门的焊接接头坡口进行磁粉或渗透检测规定。7疏水阀在系统运行时进行检查的规定。8呼吸阀的验收要求。9管子切口质量的规定。10管段预制宜采用工厂化预制施工方法的建议及尺寸偏差的规定。11脱

12、脂或其他化学处理后的预制管段、管道组成件，安装前的检查确认。12伴热管安装规定。13管道组对时测量直线度的规定。14焊接接头热处理时的热电偶测温计安置要求。15热处理时管道上的焊接阀门及不参加热处理的元件等处于保护状态的规定。16热处理后进行管道安装偏差的复查要求。17铬钼合金钢管道的射线检测宜在热处理后进行的建议。18铬钼合金钢和标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa等易产生延迟裂纹、再热裂纹倾向材料，应在焊接完成24h后进行无损检测的规定。此外，石油化工有毒、可燃介质钢制管道施工相关的现行技术法规、标准和规范还有：1特种设备安全技术规范（TSG）：由国家质检总局颁布实施技术法规，属强制性

13、技术文件。压力管道安全技术监察规程工业管道TSGD0001-2009。该规程第七条规定：本规程是管道的基本安全要求，其他规定（如技术标准、企业内部规定等）不得低于本规程的要求。安全阀安全技术监察规程TSGZF001-2006特种设备焊接操作人员考核细则TSGZ6002-2010压力管道元件制造许可规则TSGD2001-2006压力管道安装安全质量监督检验规则（2002版）；特种设备无损检测人员考核与监督管理规则国质检锅2003248号。2其他相关的管道工程施工和质量验收标准如下表：项目GB/T20801-2006GB50517-2010GB50235-2010GB50184-2011适用范围工

14、业金属压力管道施工及验收石油化工金属管道施工质量验收工业金属管道施工工业金属管道施工质量验收介质性质毒性无毒及TSGD0001中规定的毒物无毒及GB5044中规定的毒物无毒及GB5044中规定的毒物无毒及GB5044中规定的毒物火灾危险性安全监察范围内的可燃介质和非可燃介质可燃介质和非可燃介质可燃介质和非可燃介质可燃介质和非可燃介质参数设计压力0.1最高工作压力42MPa（不含真空）42MPa（含真空）42MPa（含真空）42MPa（含真空）设计温度无毒非可燃液体高于标准沸点，其他不限-196材料允许使用的温度材料允许使用的温度材料钢、铸铁、有色金属、钢、有色金属、复合管钢、铸铁、有色金属、耐

15、蚀衬里钢、铸铁、有色金属、耐蚀衬里压力管道规范工业管道GB/T20801-2006虽然属于推荐性国家标准，但作为压力管道安全技术监察规程的配套标准则具有较高的行政强制性。3相关的石油化工行业标准还有：SH3010石油化工设备和管道隔热技术规范SH3022石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3043石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定SH/T3064石油化工企业钢制通用阀门选用、检验及验收SH3097石油化工静电接地设计规范SH/T3503石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH/T3412石油化工管道用金属软管选用、检验及验收SH/T3413石油化工石油气管道阻火器选用、检验及验收SH/

16、T3517石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH3518阀门检验与管理规程SH/T3520石油化工铬钼耐热钢焊接技术规程SH/T3521石油化工仪表工程施工技术规程SH/T3522石油化工隔热工程施工工艺标准SH/T3523石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程SH/T3525石油化工低温钢焊接规程SH/T3526石油化工异种钢焊接规程SH/T3527石油化工不锈钢复合钢焊接规程SH/T3543石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定SH/T3546石油化工夹套管施工及验收规范SH/T3547石油化工设备和管道化学清洗施工及验收规范4.4管道的施工单位应持有质量技术监督行政部门颁发的

17、相应级别的压力管道安装许可证。4.5管道施工的焊工应按TSGZ6002的规定进行考试，并取得相应资格证书。无损检测人员应按特种设备无损检测人员考核与监督管理规则进行考核，并取得相应资格证书。A特种设备焊接操作人员考核细则TSGZ6002-2010：第三条：从事下列焊缝焊接工作的焊工，应当按照本细则考核合格，持有特种设备作业人员证：（一）承压类设备的受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、受压元件母材表面堆焊；（三）熔入前列焊缝内的定位焊。第二十四条：特种设备作业人员证每四年复审一次。首次取得的合格项目在第一次复审时，需要重新进行考试；第二次以后（含第二次）复审时，可以在合格项目范围内抽考。第二十九

18、条：持证手工焊焊工或焊机操作工某焊接方法中断特种设备焊接作业6个月以上，该手工焊焊工或焊机操作工若再使用该焊接方法进行特种设备焊接作业前，应当复审抽考。年龄超过55岁的焊工，需要继续从事特种设备焊接作业，根据情况由发证机关决定是否需要进行考试。第三十条：逾期未申请复审、复审不合格者，其特种设备作业人员证失效，由发证机关予以注销并公告。第三十五条：用人单位应当根据本细则规定，结合本单位的实际情况，制定焊工管理办法，建立焊工焊接档案。焊工焊接档案应当包括焊工焊绩、焊缝质量汇总结果、焊接质量事故等内容，并且为焊工的取证和复审提供客观真实的证明资料。焊工解除聘用关系后，原用人单位有责任向发证机关提供焊

19、工焊接档案资料。第三十六条：符合下列条件的焊工考试范围、内容、方法和结果评定标准，由用人单位按照产品设计和制造技术条件，参照国内外相应标准制定。必要时，组织专家进行审查，并且报发证机关备案，其他要求仍按本规则执行；以本细则规定以外的焊接方法（如钎焊）、材料类别（如中碳钢、锡青铜、锆及锆合金）、填充材料类别和焊缝形式（如耐磨层堆焊、端接焊缝、槽焊缝合塞焊缝）进行焊接。B关于特种设备焊接操作人员考核细则的实施意见（质检特函20119号）五、关于对部分特殊项目的处理：根据焊工考试细则第三十六条，对于特殊的考试项目，由用人单位制定考试的具体要求并向发证机关备案后，由发证机关指定考试机构组织考试（特殊项

20、目可以到用人单位考试），考试合格由发证机关发证。C现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-20111锆及锆合金的焊接操作技能评定应按每个母材牌号分别进行，焊缝表面应为银白色，弯曲检验参数应与国家质量监督检验检疫总局特种设备安全技术规范特种设备焊接操作人员考核细则TGSZ6002中母材分类号Ti-2相同。D特种设备检验检测人员执业注册管理办法第二条特种设备检验检测人员执业注册是指取得特种设备检验检测人员证的特种设备检验检测人员，由其聘用单位向中国特种设备检验协会办理注册手续后，检验检测人员方能在聘用单位合法执业，其所从事的相应特种设备检验检测活动方被认可。未经注册的特种设备检验检测人员

21、不能在其执业的单位出具的检验检测报告上签字。第三条中国特种设备检验协会负责管理全国特种设备检验检测人员的执业注册、执业活动，并负责向办理特种设备许可（核准）的发证机关通报特种设备检验检测人员执业注册情况。特种设备检验检测机构、生产、使用单位（以下统称执业单位）聘用持证的特种设备检验检测人员后，应当在签订聘用合同后三十日内向中国特种设备检验协会办理执业注册或变更执业单位注册，每个检验检测人员持有的特种设备检验检测人员证书中所有的检验检测项目只能在一个执业单位注册。4.6管道分级除应符合表1的规定外，还应符合下列规定：a)输送氧气介质管道的级别应根据设计条件按本规范表1中乙类可燃气体介质确定；表1

22、管道分级序号管道级别输送介质设计条件设计压力（MPa）设计温度（）1SHA1（1）极度危害介质（苯除外）、光气、丙烯腈（2）苯、高度危害介质（光气、丙烯腈除外）、中度危害介质、轻度危害介质P104P10t400t-292SHA2（3）苯、高度危害介质（光气、丙烯腈除外）4P10-29t400P4t-293SHA3（4）中度危害、轻度危害介质4P10-29t400（5）中度危害介质P4t-29（6）轻度危害介质P4t4004SHA4（7）轻度危害介质P4-29t4005SHB1（8）甲类、乙类可燃气体介质和甲类、乙类、丙类可燃液体介质P104P10t400t-296SHB2（9）甲类、乙类可燃气

23、体介质和甲A类、甲B类可燃液体介质4P10-29t400（10）甲A类可燃液体介质P4t-297SHB3（11）甲类、乙类可燃气体介质、甲B类可燃液体介质、乙类可燃液体介质P4t-29（12）乙类、丙类可燃液体介质4P10-29t400（13）丙类可燃液体介质P4t4008SHB4（14）丙类可燃液体介质P4-29t400注1：常见的毒性介质和可燃介质参见本规范的附录A。注2：管道级别代码的含义为：SH代表石油化工行业、A为有毒介质、B为可燃介质、数字为管道的质量检查等级。b)输送毒性不同的混合介质管道，应根据有毒介质的组成比例及其急性毒性指标（LD50、LC50），采用加权平均法获得混合物的

24、急性毒性指标，然后按照毒性危害程度分级原则，以毒性危害级别最高者确定混合物的毒性危害级别，并据此划分管道的级别；c)输送同时具有毒性和可燃性的介质管道，应按本规范表1中SHA和SHB的规定分别划分管道级别，并按两者级别的较高者确定。根据GB/T20801-2006实施指南介绍的英国危险化学物质及制品管理法规（2002）1有毒化学品混合物的急性毒性计算按有毒化学品的含量比例及其急性毒性指标（LD50、LC50）获得混合物的急性毒性，然后确定其毒性危害程度。L0=100/（P/L）式中：L0混合物的急性毒性P混合物中某化学品的含量比例L混合物中某化学品的急性毒性指标（LD50、LC50）2含少量有

25、毒化学品（气体或液体）的流体毒性危害程度评估如已知该化学品的急性毒性指标和在混合物中的含量比例，可按上述计算式计算其急性毒性并确定其危害程度。如仅知某化学品在混合物中的含量比例和该化学品的毒性级别，则可按表11、表12确定毒性危害程度。气体混合物的毒性危害程度定级有毒气体的毒性危害程度有毒气体的体积百分比（%）极度危害高度危害中度危害非有毒流体极度危害110.2高度危害550.50.5中度危害55液体混合物的毒性危害程度定级有毒液体的毒性危害程度有毒液体的体积百分比（%）极度危害高度危害中度危害非有毒流体极度危害771.010.10.1高度危害25253.03.0中度危害25254.7表1中所

26、列管道的检查等级除应符合相应管道级别的要求外，还应符合下列规定：a)设计文件规定为剧烈循环工况管道的检查等级为1级：b)铬钼合金钢、双相不锈钢管道的检查等级不得低于2级；c)奥氏体不锈钢和设计文件要求低温冲击试验的碳钢管道的检查等级不得低于3级。4.8输送氧气介质管道的施工及验收除符合本规范的规定外，还应符合现行国家标准GB16912（深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程）的有关规定。（参见附录B）5管道组成件和支承件的到货验收5.1一般规定5.1.1TSGD2001制造许可范围内的管道元件制造单位，应具有质量技术监督行政部门颁发的相应类别的压力管道元件制造许可证，产品上还应具有许可标志。

27、5.1.2管道组成件和支承件应符合设计文件规定及本规范的有关要求。5.1.3管道组成件、弹簧支吊架、低摩擦管架、阻尼装置及减振装置等产品应有质量证明书。质量证明书上应有产品标准、设计文件和订货合同中规定的各项内容和检验、试验结果。验收时应对质量证明书进行审查，并与实物标志核对。无质量证明书或与标识不符的产品不得验收。压力管道安全技术监察规程工业管道：第十四条管道元件制造单位应当取得国家质检总局颁发的特种设备制造许可证，境内企业制造的管道元件产品应当经过特种设备检验检测机构按照安全技术规范的要求进行监督检验合格后，方可出厂。境外企业制造的管道元件其制造过程未经上述监督检验时，则应当在到达进口口岸

28、时进行安全性能监督检验。国家质量监督检验检疫总局关于对进口压力管道元件实施安全监察的意见（质检锅函20044号）为加强和规范进口压力管道元件安全监察，确保压力管道安全质量，根据特种设备安全监察条例（以下简称条例）和关于实施特种设备安全监察条例若干问题的意见（国质检法2003206号），现就进口压力管道元件的安全监察工作提出如下意见，请遵照执行。一、根据条例，按照境内外一致原则，将进口压力管道元件纳入管理。二、在压力管道元件监督管理办法出台之前，暂按照关于实施特种设备安全监察条例若干问题的意见实施监督管理。为保证进口压力管道元件的安全技术要求与境内压力管道元件的安全技术规范、标准一致，要求对境外

29、制造单位首批进口的压力管道元件（焊接钢管，燃气用聚乙烯管材、管件，阀门，膨胀节及密封元件等）按照我国规范和标准要求进行型式试验，合格后方准使用。压力管道安全技术监察规程工业管道：第十八条管道元件制造单位应当按管道元件供货批量，提供盖有制造单位质量检验章的产品质量证明文件，实行监督检验的管道元件，还应当提供特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。管道组成件的质量证明文件包括产品合格证和质量证明书。产品合格证一般包括产品名称、编号、规格型号、执行标准等(具体格式见B)。质量证明书除包括产品合格证的内容外，一般还应当包括以下内容：（一）材料化学成分；（二）材料及焊接接头力学性能；（三）热处理状态；（

30、四）无损检测结果；（五）耐压试验结果（适用于有关安全技术规范及其相应或者合同有规定的）；（六）型式试验结果（适用于有型式试验要求的）；（七）产品标准或者合同规定的其他检验项目；（八）外协的半成品或者成品的质量证明。管道支承件应当按照有关安全技术规范及其相应标准的规定，提供产品的质量证明文件。产品合格证和质量证明书应当有制造单位质量检验人员和质量保证工程师签章。第十九条管道组成件应当逐件采用标志进行标记。标志内容一般包括制造单位代号或者其相应标准的要求。产品规格较小，无法标记全部内容时，可以采用标签或者按照相应要求省略部分内容。从产品标志应当能追溯到产品质量证明文件。5.1.4若对产品质量证明书

31、中的特性数据有异议，或产品不具备可追溯性，供货方应按相应标准作补充试验或追溯到产品制造单位。问题未解决前，该批产品不得验收。5.1.5管道组成件和支承件在使用前应逐件进行外观检查和尺寸规格确认，其表面质量除应符合产品标准规定外，尚应符合下列要求：a)无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；b)锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不超过产品标准允许的壁厚负偏差；c)螺纹形式、坡口的形式和尺寸、密封面的加工粗糙度应符合达到设计文件和产品标准要求；d)焊缝成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷；e)金属波纹管膨胀节、弹簧支吊架等装运件或定位销块齐全完整，并无松动现象。GB50517-201

32、05.1.2管道组成件应按相应标准进行表面质量检查和尺寸抽样检查。压力管道组成件上应有批号和TS许可标志。尺寸抽检数量应为每批5%且不少于一件。检查方法：目视检查、测量检查。5.1.6铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢管道组成件应按本规范规定采用光谱分析或其他方法对主要合金元素含量进行验证性检验，并作好记录和标志。GB50184-20114.0.2对于铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，应对材质进行抽样检验，并作好标识。检验结果应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。检验数量：每个检验批（同炉批号、同型号规格、同时到货，下同）抽查5%，且不少于一件。5

33、.1.7设计文件有低温冲击试验要求的材料，产品质量证明书应有低温冲击试验结果，否则应按现行国家标准GB/T229的规定进行补项试验。压力管道安全技术监察规程工业管道：第三十二条金属材料及其焊接接头的冲击韧性应当符合有关安全技术规范及其材料标准的要求。GB/T20801.2材料：81最低使用温度及冲击试验免除8.1.3.1碳钢、低温钢、铬钼合金钢、铁素体不锈钢和双相不锈钢的最低使用温度及冲击试验免除条件应符合附录A表A-1和表4的规定（低温低应力工况和小截面材料）。用于GC3级管道的碳钢材料可免除冲击试验。项目GB5310高压锅炉钢管GB6479化肥用高压钢管GB9948石油裂化用钢管GB308

34、7低中压锅炉用钢管GB18984低温管道用钢管GB8163输送流体用钢管低温冲击试验应进行（不锈钢除外）10、20g、16Mn（其余协议）10号钢、不锈钢除外应进行Q295、345、390、420、460；B、C、D、E级管；低温低应力工况系指同时满足下列各项条件的工况：a)低温下的最大工作压力不大于常温下最大允许工作压力的30%；b)管道由压力、重量及位移产生的轴向（拉）应力总和不大于10%材料标准规定最小抗拉强度值（计算位移应力时，不计入应力增大系数）；c)仅限于GC2级管道，且最低设计温度不低于-101。GB50316规定低温低应力工况为：设计温度低于等于-20的受压管道组成件，其环向应

35、力小于或等于钢材标准中屈服点的1/6，且不大于50MPa的工况。但在低温低应力条件下，设计温度加50后高于-20时方可免除低温冲击试验（抗拉强度下限值大于540MPa和螺栓材料除外）。“小截面”系指材料由于厚度及截面形状限制无法制备2.5mmx10mmx55mm冲击试样的状况。小尺寸试样低温冲击试验温度降低值应符合表8、表9的规定：GB50316规定材料无法制备5mm厚试样时可免除低温冲击试验。5.1.8设计文件有晶间腐蚀倾向试验要求的不锈钢材料，产品质量证明书应注明晶间腐蚀试验的结果，否则应按现行国家标准GB/T4334的有关规定进行补项试验。GB/T4334-2008金属和合金的腐蚀不锈钢

36、晶间腐蚀试验方法本标准适用于检验不锈钢晶间腐蚀，包括以下试验方法：a）方法A不锈钢10%草酸浸蚀试验方法：适用于奥氏体不锈钢晶间腐蚀的筛选试验，试样在10%草酸溶液中电解浸蚀后，在显微镜下观察被浸蚀表面的金相组织，以判定是否需要进行方法B、方法C、方法D、方法E等长时间热酸试验。在不允许破坏被测结构件和设备的情况下，也可以作为独立的晶间试验方法。b）方法B不锈钢硫酸-硫酸铁腐蚀试验方法：适用于将奥氏体不锈钢在硫酸-硫酸铁溶液中煮沸试验后，以腐蚀速率评定晶间腐蚀倾向。c）方法C不锈钢65%硝酸铁腐蚀试验方法：适用于将奥氏体不锈钢在65%硝酸溶液中煮沸试验后，以腐蚀速率评定晶间腐蚀倾向。d）方法D

37、不锈钢硝酸-氢氟酸腐蚀试验方法：适用于检验含钼奥氏体不锈钢的晶间腐蚀倾向。用温度为70的10%硝酸和3%氢氟酸溶液中的腐蚀速率，同基准试样腐蚀速率的比值来判定晶间腐蚀倾向。e）方法E不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法：适用于检验奥氏体、奥氏体-铁素体不锈钢在加有铜屑的硫酸-硫酸铜溶液中煮沸试验后，由弯曲或金相判定晶间腐蚀倾向。5.1.9凡按规定作抽样检查、检验的样品中，若有一件不合格，应按原规定数的两倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件和支承件不得验收，或对该批产品进行逐件验收检查。但规定作合金元素验证性检验的管道组成件如第一次抽检不合格，则该批管道组成件不得验收。验收合格的管道组成件应作好标识

38、。5.1.10本规范未明确规定的其他管道组成件的标识及验收标准应符合设计文件及相应的产品标准的要求。由制造厂制作的弯管，验收应符合本规范第6.1条的要求。5.1.11管道组成件应分区分类存放。不锈钢与碳钢、铬钼合金钢管道组成件不得接触。5.2管子和管件的验收5.2.1管子和管件使用前，应按要求核对质量证明书、规格、数量和标志。5.2.2管子的质量证明书应包括以下内容：a)制造厂名称、合同号；b)产品标准号；c)钢的牌号；d)炉号、批号和订货合同规定的其他标识；e)品种名称、规格及质量等级；f)交货状态、重量和件数；g)产品标准和订货合同规定的各项检验结果；h)质量检查部门的印记。5.2.3管件

39、的质量证明书应包括以下内容：a)制造厂名称；b)制造日期、批号及订货合同规定的其他标识；c)产品名称、规格、材料、材料标准号及产品标准号；d)原材料化学成份和力学性能；e)标准和订货合同规定的其他检验试验结果；f)质量检查部门的印记。5.2.4SHA1（1）及设计压力等于或大于10MPa的SHA1、SHB1级管道用的管子质量证明书中应有超声检测结果，且其人工缺陷级别不得低于L2.5级。否则应按现行国家标准GB/T5777的规定，逐根进行补项试验。压力管道安全技术监察规程工业管道：第二十八条：碳钢、奥氏体不锈钢钢管以及由其制造的对接焊管件的使用限制应当符合表1的规定。表1钢管及其对接焊管件的使用

40、限制钢管标准材料钢管和管件制造工艺不允许使用范围GB/T8163；GB3087；GB/T9711碳钢无缝管及对接焊管件GC1级管道（注7）注7：逐根进行超声检测，并且不低于GB/T5777-2008无缝钢管超声波探伤检验方法L2.5级要求者，允许用于设计压力不大于4.0MPa的本规程A1.1（1）规定的管道（GC1级中输送毒性程度为极度危害介质、高度危害气体介质和工作温度高于其标准沸点的高度危害的液体介质管道）。项目GB5310高压锅炉钢管GB6479化肥设备用高压钢管GB9948石油裂化用钢管GB3087低中压锅炉用钢管GB18984低温管道用钢管GB8163输送流体用钢管超声全部L2全部C

41、5/C8T14；不锈钢除外C8或协议；代替水压09Mn2VDG;06Ni3MoDGC8代替水压时L4超声检测人工缺陷级别对照GB/T5777-2008L1L2L2.5L3L4GB/T5777-1996C3C5C8C10C125.2.5管子和管件应有清晰的标志，其内容包括制造厂代号或商标、许可标志、材料（牌号、规格、炉批号）、产品编号等，并且应当符合安全技术规范及其相应标准的要求。从产品标志应能追溯到产品质量证明文件。GB50517-20105.2.4当管子成捆供货时，应挂有二个标牌或标签，标牌或标签上应有炉号、批号、重量或根数和制造日期。检查方法：核查产品标牌或标签。5.2.6本规范第5.1.

42、6条规定的管道组成件中的管子、管件的主要合金元素含量验证性检验，每批（同炉批号、同材质、同规格）抽检10%，且不少于1件。5.2.7设计压力等于或大于10MPa的管子和管件，外表面应逐件进行表面无损检测，且不得有线性缺陷。5.2.8SHA1级管道中设计压力小于10MPa的输送极度危害介质（苯除外）和高度危害的光气、丙烯腈介质的管子和管件，每批应抽5%且不少于1件，进行表面无损检测，且不得有线性缺陷。抽样检测发现有超标缺陷时，应按本规范第5.1.9条的规定处理。5.2.9管子及管件经磁粉检测或渗透检测发现的表面超标缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90，且不应小于相应产品标准规

43、定的最小壁厚。5.3阀门验收5.3.1阀门的质量证明书应包括以下内容：a)产品名称或型号；b)公称压力、公称通径和适用温度；c)阀门主要部件材料；d)产品出厂编号和订货合同规定的其他标识；e)依据标准、检验结论及检验日期；f)产品标准和订货合同规定的各项检验结果；g)质量检查部门的印记。GB50517-20105.3.4设计文件要求进行晶间腐蚀试验的阀门，质量证明文件应有晶间腐蚀试验结果。5.3.5非金属密封材料用于可燃介质阀门密封面时，质量证明文件应有防火试验的结果。5.3.2设计文件要求做低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温密封性试验的合格证明。5.3.3低温阀门、用于极度危害介质（苯除

44、外）和光气、丙烯腈介质的阀门以及设计压力等于或大于10MPa的阀门，其焊缝或阀体、阀盖等承压部件，应有相应标准规定的无损检测合格证明。5.3.4阀门上应有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径、许可标志和产品生产编号等标志。GB50517-20105.3.2阀体上应有制造厂铭牌，铭牌上应有下列标识，且应符合设计文件的规定：制造厂名称；阀门型号；公称压力；公称直径；产品编号。检查方法：目视检查。5.3.5阀门应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门产品质量证明书中标明的阀体材料、特殊要求的填料及垫片进行核对。若不符合要求，该批阀门不得使用。GB50517-20105.3.8对焊连接阀门的焊接接头

45、坡口，应按下列规定进行磁粉或渗透检测，检测结果应符合国家现行标准承压设备无损检测第4部分：磁粉检测JB/T4730.4的级、承压设备无损检测第5部分：渗透检测JB/T4730.5的级：1标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢及铬钼合金钢的坡口应进行100检测；2设计温度低于29的非奥氏体不锈钢坡口抽检数量应为5且不得少于一个。5.3.6本规范第5.1.6条规定的管道组成件中的阀门，应对其阀体、阀盖及其连接螺栓的主要合金元素含量进行验证性检验，每批（同批号、同材质、同规格）抽检10%，且不少于1件。5.3.7阀门应逐个按照国家现行规范SH3518的规定进行阀体（含阀门夹套）压力试验和密封面密

46、封试验。到制造厂逐件见证压力试验并有见证试验记录的阀门，可以免除压力试验。GB50517-20105.3.13阀门液压试验介质可选用工业用水、煤油或黏度不高于水的非腐蚀性液体；气体试验介质可选用空气或惰性气体。奥氏体不锈钢阀门用水试验时，水中的氯化物含量不得超过100mg/l，试验合格后应立即将水渍清除干净。5.3.8安全阀应按设计文件和TSGZF0012006的规定进行调试。调压时压力应平稳，启闭试验不得少于3次。调试合格后，应及时进行铅封。TSGZF0012006安全阀安全激素监察规程B4.3安装前检查安全阀安装前，应当进行宏观检查、整定压力和封性试验，有特殊要求时，还应当进行其他性能试验

47、。附件E安全阀校验与修理E2.2校验项目安全阀的校项目和校验内容应当符合以下规定：（1）安全阀的校验项目包括整定压力和密封试验，有条件时可以校验回座压力，整定压力试验不得少于3次，每次都必须达到本规程及其相应标准的合格要求。（2）安全阀的整定压力和密封试验压力，需要考虑到背压得影响和校验时的介质、温度与设备运行的差异，并且予以必要的修正；（3）检修后的安全阀，需要按照本规程和产品合格证、铭牌、相应标准、使用条件，进行整定压力的试验。E4校验记录、铅封和报告安全阀校验应当按照以下要求做好记录、铅封，并且出具报告：（1）校验过程中，校验人员需要及时校验的相关数据（见附录E-1）；（2）经校验合格的

48、安全阀，需要及时重新铅封，防止调整后的状态发生改变，铅封处一面为校验单位的代号标识，另一面为校验人员的代号标识；（3）铅封处还必须挂有标牌，标牌上有校验机构名称及代号，校验编号，安装的设备编号，整定压力和下次校验日期；（4）经校验合格的安全阀需要根据校验记录出具安全阀校验报告（见附录E-2），并且按校验机构质量管理体系的要求签发。5.3.9试验合格的阀门应作出标识，并填写阀门试验记录。5.4法兰、法兰盖及翻边短节的验收5.4.1法兰、法兰盖及翻边短节的质量证明书应包括以下内容：a)产品名称和标准号；b)公称压力、公称尺寸、密封面形式及壁厚（管表号）；c)材料牌号（代号）及检验试验结果；d)产品

49、数量、批号；e)质量检查部门的印记。5.4.2法兰、法兰盖及翻边短节的外观检查应符合如下要求：a)密封面应平整，不得有锈蚀和径向划痕；b)法兰和法兰盖的外缘应有许可标志；c)产品标准号、公称尺寸、公称压力、材质及密封面型式代号，应与质量证明书相符。5.4.3本规范第5.1.6条规定的管道组成件中的法兰、法兰盖和翻边短节，应对其主要合金元素含量进行验证性检验，每批抽检10%，且不少于1件。5.5紧固件的验收5.5.1紧固件的质量证明书内容应包括以下内容：a)名称（包括产品等级）、规格、尺寸、数量；b)材料牌号及检验、试验结果；c)标准编号；d)批号（或出厂日期）；e)质量检查部门的印记。5.5.

50、2紧固件的螺纹应完整，无划痕、无毛刺等缺陷。加工精度符合产品标准的要求。5.5.3紧固件应有标志，内容应包括制造厂标识、材料代号、螺纹规格和公称长度。5.5.4下列管道用的铬钼合金钢螺柱和螺母应采用光谱分析对其主要合金元素含量进行验证性检验，每批抽检5%。且不少于10件。a)设计压力等于或大于10MPa；b)设计温度低于-29；c)设计温度等于或大于400。5.5.5设计压力等于或大于10MPa管道用的铬钼合金钢螺柱和螺母应进行硬度检验，每批抽检不少于10件，硬度值应在设计文件或产品标准规定的范围内。若有不合格，按本规范第5.1.9条的规定处理。5.5.6低温管道用的铬钼合金钢螺柱应进行低温冲

51、击性能检验，每批抽检不少于2根。试验结果应符合设计文件或产品标准的要求。若有不合格，应按本规范第5.1.9条的规定处理。5.6垫片的验收5.6.1垫片的产品合格证和标志应包括标准号、材质、产品代号、公称压力、公称直径、垫片型式等内容。5.6.2垫片应按下列要求进行检查，每批抽检不得少于1件：a)缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷；b)金属环垫和透镜垫的加工尺寸、精度、粗糙度应符合设计文件和产品标准的要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈蚀等缺陷；c)非金属平垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。5.

52、6.3金属环垫和透镜垫应逐件进行硬度检验。检验位置应避开密封面，检验结果应符合设计文件或产品标准的规定。5.7金属波纹管膨胀节的验收5.7.1金属波纹管膨胀节的铭牌应包括下列内容：a)制造厂名称、制造许可证编号和许可标志；b)型号、型式和规格；c)出厂编号；d)设计温度和设计疲劳寿命；e)外形尺寸、总质量；f)出厂日期。5.7.2金属波纹管膨胀节质量证明书应包括下列内容：a)膨胀节型式和型号；b)出厂编号；c)设计温度、设计压力、设计疲劳寿命和补偿量；d)波纹管和受压筒节、法兰、封头等受压件的材质证明书；e)膨胀节的外观检查、尺寸检查、焊接接头检测和压力试验等项目出厂检验结论；f)产品标准号；

53、g)质量检查部门的印记。5.7.3金属波纹管膨胀节应按下列要求逐件进行外观检查：a)波纹管和焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凹坑、焊接飞溅物、划痕和机械损伤等缺陷；b)装有导流筒的膨胀节有介质流向箭头；c）装运件涂有黄色标识。5.8爆破片的验收5.8.1爆破片的标志应包括下列内容：a)制造厂名称、制造许可证编号和许可标识；b)爆破片的型号、形式、规格和批次编号；c)材料、适用介质和爆破温度；d)标定爆破压力或者设计爆破压力、泄放侧方向；e)夹持器型号、规格、材料，以及流动方向；f)检验合格标识及监检标识；g)制造日期。5.8.2爆破片质量证明书应包括下列内容：a)永久性标识的内容；b)制造标准

54、；c)制造范围和爆破压力允差；d)检验报告（包括爆破试验报告）。5.8.3爆破片的规格、材质及技术参数应符合设计文件的规定，并应逐件进行外观检查。表面不得有裂纹、锈蚀、微孔、气泡、夹渣、凹坑和划伤等缺陷，衬层、涂（镀）层应均匀、致密。5.9阻火器的验收5.9.1阻火器的铭牌应包括下列内容：a)制造厂名称、制造许可证编号和许可标识；b)型号、形式和规格；c)产品编号；d)阻火性能（爆炸等级、安全阻火速度等）；e)气体流量和压力降；f)阻火侧方向（仅对于单向阻火器）；g)适用气体名称、温度和公称压力；h)检验合格标识及监检标识；i)制造日期。5.9.2阻火器质量证明书应包括下列内容：a)铭牌上的内

55、容；b)制造标准；c)检验报告；d)其它的特殊要求。5.9.3阻火器的规格、材质及技术参数应符合设计文件的规定，并应逐件进行外观检查。铸铁（铝）件不得有气孔、疏松、裂纹等铸造缺陷，焊接件的焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣、凹坑、焊接飞溅物等缺陷。阻火器内部不得有积水、锈蚀、脏污、加工削及损伤。5.10管道支承件的验收5.10.1管道支承件的材质、规格、型号、外观及几何尺寸应符合国家现行标准或设计文件规定。5.10.2弹簧支吊架上应有铭牌和位移指示板。铭牌内容包括支吊架型号、载荷范围、安装载荷、工作载荷、弹簧刚度、位移量、管道编号、管架号、出厂编号及日期等。定位销或块应在设计冷态值位置上。6管道预制及

56、安装6.1管道预制GB50517-20106.4.1管段预制宜采用工厂化预制施工方法，并应按管道单线图进行，在管道单线图上应标明管道编号、管段编号、焊接接头编号，并标出预制口与固定口。术语：工厂化预制是指在具有一定的加工能力和生产工艺相对固定的场所加工制作的过程。6.1.1管道预制加工应按现场审查确认的单线图（轴侧图）进行，预制加工单线图（轴侧图）上应标注管道编号、现场组焊位置和调节裕量。6.1.2管道预制过程中应核对并保留管道组成件的标志，并做好标志的移植。低温钢管道和不锈钢管道组成件进行标志移植时，不得使用钢印作标志。GB50517-20106.1.1管子切割前应进行标识移植。低温用钢管、

57、不锈钢管、有色金属管不得使用钢印作标识。对于钛及钛合金、锆及锆合金且不得使用含有卤素或卤化物材料的记号笔作标识。GB50235-20105.1.2管道元件在加工过程中，应及时进行标记移植。低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。当不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。6.1.5弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求，当设计文件未规定时，应符合表2的规定。表2弯管最小弯曲半径管道设计压力，MPa弯管制作方式最小弯曲半径10热弯3.5DO冷弯4.0DO10冷、热弯5.0DO注：DO为管子外径。6.1.6弯管制作后，表面不得有裂纹、过烧、分层、严重褶皱等缺陷。弯曲部位

58、的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于按名义壁厚负偏差计算的最小厚度。弯管处的最大外径与最小外径之差，应符合下列规定：a)SHA1和SHB1级管道应小于弯制前管子外径的5%；b)其他等级管道应小于弯制前管子外径的8%；c)受外压的弯管应小于弯制前管子外径的3%。GB/T20801.4-20066.3.4弯管的不圆度、褶皱和减薄a)不圆度应满足以下要求：1）弯管的不圆度u(%)应按式（6-1）计算。u（6-1）其中，、分别为同一截面的最大、最小实测外径,单位为毫米（mm）。2）对于承受内压的弯管，其不圆度应不大于8；对于承受外压的弯管，其不圆度应不大于3。b)弯管内侧褶皱高度应不大于

59、管子外径D1的3，且波浪间距a应不小于12。其中，为相邻两个褶皱的平均高度，并按图6-1和式(6-2)计算：(6-2)式中：褶皱高度，单位为毫米（mm）；D2：褶皱凸出处外径，单位为毫米（mm）；D3：褶皱凹进处外径，单位为毫米（mm）；D4：相邻褶皱凸出处外径，单位为毫米（mm）。6.1.7弯管制作后，直管段中心线偏差不得大于1.5mm/m，且不得大于5mm（见图1）。图1中心线偏差6.1.8钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列要求：a)钢管的热弯温度与热弯后热处理如设计文件未作规定，应按表3的规定进行；表3钢管热弯温度及热处理母材类别a热弯温度（）热处理要求布氏硬度（HB）碳钢750105

60、0终弯温度低于900，壁厚等于或大于19mm的600650回火处理碳锰钢9001050900920正火170Cr0.5%的铬钼合金钢8001050900920正火1700.5%Cr2%的铬钼合金钢80010509801020正火加720760回火1802.25%Cr10%的铬钼合金钢8001050850875完全退火或725750高温回火230奥氏体不锈钢b900120010501100固溶190a表中未列入的钢号，应按该材料供货状态的要求进行热处理。b含铌、钛的奥氏体不锈钢应进行固溶加稳定化处理。b)符合下列规定的钢管冷弯后，应进行消除应力热处理：1)壁厚大于19mm的碳钢和碳锰钢钢管；2)