粉末冶金期末复习(共13页)

1、第二章1.概念(ginin)粉末(fnm)（粉末体）：粒度(l d)小于1000 m的颗粒的集合体（包括固体颗粒与颗粒间的孔隙）粉末颗粒：组成粉末的固体微粒一次颗粒（单颗粒）：制粉过程中最先制成的能够独立存在并相互分开的颗粒二次颗粒：二个或二个以上的一次颗粒聚集而成的有一定结合强度的颗粒聚集体团粒：单颗粒或二次颗粒靠范德华引力粘结而成的聚合体。造粒的产物比表面积： Sw （m2/g）指单位质量粉末具有的表面积体积比表面：Sv （m2/cm3）指单位体积粉末具有的表面积气体透过法测外比表面（测二次颗粒）BET吸附法测量比表面积（测量一次颗粒）粉末颗粒密度真密度: 粉末材料理论密度D1 D1= m

2、/（V-V孔）= m/（V-V开-V闭）有效密度（比重瓶密度）：包含闭孔隙在内的密度D2 D2= m/（V-V开）似密度（表观密度）: 包含开、闭孔隙在内的粉末密度D3 D3= m/ V （V颗粒总体积； V孔孔隙体积；V开、V闭开、闭孔体积）D3D2 还原铁粉 电解铁粉 细粉弹性后效高于粗粉：细粉 粗粉压制压力 P较低时，P增加， 增加； P较大时，P增加，减小；润滑条件（Cu粉压制）三、压制过程中力的分析正压力（单位压制压力、总压力）: p，P净压力（有效压力）：p，P1压力损失：p，P2 克服外摩擦力， P = P1 + P2侧压力：压制过程中由垂直压力所引起的模壁施加于压坯的侧面压力

3、侧压系数； 泊松比 压力损失 P = P2 = P-P1压力损失是造成压坯密度分布不均匀的根本原因；应尽量减少；粉末压坯密度的分布不均匀密度分布不均匀现象 密度分布不均匀原因：沿箭头方向密度降低 密度变化规律改善压坯密度分布不均匀(jnyn)性的措施减小压坯的高径比改善(gishn)模具内壁光洁度、使用润滑剂合理选择压制(yzh)方式几种典型压制方式单向压制 b)双向压制 c）浮动模压制 d）拉下式（引下式）压制（拉下式压制效果与双向压制相同，也是生产中广泛采用的一种设计！）a）b）c）d）1）单向压制阴模与芯杆不动，上模冲单向加压。2）双向压制压制过程中阴模不动、上、下模冲都对粉末体施加压力

4、。3）浮动阴模压制定义：压制过程中上模冲向粉末加压，下冲不动、阴模不是固定不动，而是通过弹簧或汽缸、油缸等适当支撑。拉下式（强动式、引下式）压制压制开始时，上模冲被压下一定距离，然后与阴模一同下降(阴模被强制拉下)。摩擦芯杆压制。压制时，阴模和下模冲固定不动，上模冲强制芯杆一同下移压缩比：粉末松装高度与压坯高度之比。装填系数：压坯密度与粉末松装密度之比。思考题压制压力、净压力、摩擦压力、侧压力之间的关系怎样？P=P1+P2总压力=净压力+压力损失P侧=P侧压力小于压制力（为侧压系数）P=P为粉末体与模壁间的摩擦系数P=P6、压制时压力的分布状况(zhungkung)怎样？产生压力降的原因是什么

5、？压坯中产生压力分布不均匀的原因(yunyn)有哪些？由于存在压力损失，上部应力比底部应力大；在接近(jijn)模冲的上部同一断面，边缘的应力比中心部位大；在远离模冲的底部，中心部位的应力比边缘应力大。由于粉末颗粒之间的摩擦和颗粒与模壁间的外摩擦等，压力不能均匀的全部传递。外摩擦力引起的压力降是导致压力沿高度分布不均匀的根本原因。取决于压坯、原料与压模材料之间的摩擦系数，压坯与压模材料间粘结的倾向，模壁加工的质量，润滑剂，粉末压坯高度，压膜的直径等。而压力在横向的分布不均是由颗粒与颗粒间的内摩擦力造成的。7、压坯中密度分布不均匀的状况及其产生原因是什么？在与模冲相接触的压坯上层，密度从中心向边

6、缘逐步增大的，顶部的边缘部分最大；在压坯纵向层中，沿着压坯高度从上而下降低。但是在靠近模壁的层中，轴向压力的降低比压坯中心大得多，以致在压坯底部的边缘密度比中心的密度低，因此下层分布与上层相反。压力损失是主要原因。13、影响压制过程的因素数有哪些？粉末性能对压制过程的影响：物理性能（粉末的硬度和可塑性、摩擦性能），粉末纯度，粉末粒度及粒度组成，粉末形状，粉末松装密度润滑剂及成型剂：种类及选择原则、用量及效果压制方式：加压方式、加压保持时间、震动压制的影响、磁场压制的影响。第四章等静压成型定义：粉末装于弹性（柔性）模具（包套）中，以流体为传压介质，各向均匀受压。分类：冷等静压（CIP）：常温下进

7、行的等静压常温下，粉末装于弹性模具中，以液体为传压介质，粉末体各向均匀受压而密实成压坯热等静压（HIP）：高温下进行的等静压高温下，粉末或压坯装于包套中，在高压容器内，以气体为传压介质，使粉末同时承受高温和等静压力作用而获得致密材料或制品.等静压的一般特点：压坯形状、尺寸范围大，尤大尺寸、形状复杂压坯或制品； 压坯密度高且均匀 形粉末广，尤难熔金属化合物、陶瓷、高合金钢等 工艺简单，可不加润滑剂设备：冷等静压机分类：螺纹式、拉杆式、框架式 热等静压机分类：螺纹式、框架式HIP特点：压制、烧结(shoji)同时进行，能消除粉末坯体中的所有孔隙，相对密度可达0.9999压力(yl)作用，使HIP的

8、烧结温度低于通常的烧结温度HIP所需压制(yzh)压力比CIP低晶粒细小、组织均匀，无成分偏析材料综合性能好，是PM高新技术之一设备投资大，成本高二、粉末连续成形粉末轧制的基本原理松散粉末需依次经过三个区域才能完成轧制： （三个特征区）区自由充填区：此区粉末仅受重力和颗粒下移而产生的颗粒间摩擦力作用；区喂料区：该区域内的粉末受轧辊的摩擦被咬入辊缝内。区压轧区：粉末将在轧辊力作用下被轧制成坯粉末，质量不变，体积缩小，密度增加。要实现轧制，必须使摩擦系数与测压系数之和大于咬入角的正切值 +tg粉末挤压成形原理粉末挤压适用于截面尺寸较小，形状多样的各种棒材、管材坯体及制品124431、粉末在挤压筒内

9、的受力状态三向受压缩，一方向变形（向下挤出）。挤压杆施加压力P，筒壁约束产生侧压力P侧，P侧 =P相对运动产生摩擦力Pf（筒、嘴）, Pf =P侧 =P物料被挤出的条件： PPf + Pr(粉末变形阻力) 1轴向压力，2径向（侧）压力，3模壁摩擦力，4拉力 2.粉末在挤压筒内的流动状况三个区域： V1区：挤压初期物料不流动，后 期进入V3区，向下流动； V2区：物料(w lio)回流；V3区：向下(xin xi)（模嘴）流出三个区域位置不断变化(binhu)、大小、形状受多重因素影响思考题：粉末冶金技术特殊成型包括哪些内容？与一般钢模压制法相比有什么特点？等静压成型，粉末连续成型，粉浆浇注成型

10、，粉末注射成形，爆炸成形等静压成型：1）能够压制具有凹形、空心等复杂形状的杆件；2）压制时，粉末体与弹性模具的相对移动很小，所以摩擦损耗也很小。单位压制压力较钢模制法低；3）能够压制各种金属粉末及非金属粉末。压制坯件密度均匀，对难熔金属粉末及其化合物尤其有效；4）压坯强度较高，便于加工和运输；5）模具材料是橡胶和塑料，成本较低廉；6）能在较低的温度下制得接近完全致密的材料粉末连续成型：1）能够生产一般轧制法难于或无法生产的板带材；2）能够轧制出成分比较精确的带材；3）粉末轧制的板带材料具有各向同性；4）工艺过程短、解约能源；5）粉末轧制法成材率比熔铸轧制法高；6）不需大型设备，减少大量投资第五

11、章单元系烧结定义：单相（纯金属、固定成分化合物或均匀固溶体）粉末或压坯在固态下烧结，烧结过程中不出现新的组成物或新相、无物质聚集状态的改变。1. 烧结过程的现象（1）排除辅助添加剂（蒸发与分解）（2）当烧结温度达到退火温度时，压制过程的内应力释放,并导致压坯尺寸胀大, 产生回复和再结晶现象 （颗粒接触部位在压制过程中承受大量变形，为再结晶提供了能量条件。）（3）孔隙缩小，形成连通孔隙网络，封闭孔隙（4）晶粒长大（5）烧结体强度增大，物理性能明显改善 单元系烧结的三个阶段粘结面的形成烧结颈的形成与长大闭孔隙(kngx)的形成和球化 烧结(shoji)温度（1）单元系烧结的起始(q sh)温度：使

12、烧结体物理力学性能发生显著改变的温度。密度发生显著改变的最低塔曼温度指数：= Ts/Tm不同金属，值不同（Ts不同）按温度划分的烧结阶段低温预烧阶段：0.25 金属回复、吸附气体、粘结剂等排除中温升温烧结阶段： 0.45-0.55 再结晶、形成烧结颈高温保温完成烧结阶段：0.5-0.85 闭孔形成、烧结体密度增加烧结温度 T：指最高烧结温度，即高温保温温度一般：T烧绝 =（2/3-4/5） T熔绝 （=0.67-0.80）4、烧结时间t：指高温保温阶段的时间（注意：烧结时间烧结过程时间）5、烧结体显微组织的变化孔隙的变化：孔隙的形状、大小、数量、分布都发生变化孔隙形状：连通网络封闭球化孔隙大小

13、：平均尺寸逐渐减小，烧结后期闭孔形成，小孔消失，少数孔隙可能增大孔隙分布：靠近晶界、表面的孔隙易通过扩散消失，最终少量隔离孔隙远离表面和晶界。孔隙数量：一般烧结后密度增加，总孔隙率减少，但开、闭孔率变化趋势不同。晶粒和颗粒的变化（1） 单元系烧结再结晶的基本形式 颗粒内再结晶：再结晶形核发生于颗粒接触表面，向相邻颗粒内长大，晶粒边界不越过颗粒边界。 颗粒间聚集再结晶：再结晶形核发生于颗粒接触表面，向相邻颗粒内长大，晶粒边界越过颗粒边界，颗粒合并，晶粒长大。（2）影响烧结再结晶的因素1）孔隙：阻碍再结晶晶粒长2）第二相：阻碍再结晶晶粒长大第二相的尺寸和含量都对再结晶有影响 df = d/f晶界沟

14、：阻碍再结晶晶粒长大 二、 多元系固相烧结1、有限互溶多元(du yun)系固相烧结有限互溶：两种或两种以上组元在液态下无限(wxin)互溶，在固态下有限互溶。烧结的理论(lln)基础 Fe-C二元合金相图2.互不相溶多元系固相烧结（假合金）互不互溶：两种或两种以上组元在固态、液态下都没有互溶性。(1)烧结的热力学条件(A-B系) 必要条件： AB |A-B| ，界面能大于两组份单独存在时能量之差，可以实现烧结，但不太理想若AB90o，液相被推出烧结体，发生反烧结现象当090o，普通的液相烧结情况，烧结效果一般，可加入合金元素改善液相对固相颗粒的润湿性，促进液相烧结过程（2）固相在液相中应具有

15、一定的溶解度（3）液相数量液相数量的增加，有利于液相充分而均匀地包覆固相颗粒，减小固相颗粒间的接触机会，为颗粒重排列提供足够的空间和降低重排列阻力，对致密化有利但，过大的液相数量造成烧结体的刚度降低，形状保持性下降 一般液相数量控制在35vol%以内液相烧结过程（阶段）和烧结机构液相烧结致密化的三个阶段：液相形成与颗粒重排：流动（液相流动）与颗粒重排是此阶段液相烧结的主导致密化机制固相溶解再析出：溶解-析出是此阶段烧结致密化的主要机制在化学(huxu)位高的部位（突起or尖角，细颗粒）处溶解，在化学位低的部位(bwi)（凹陷，大颗粒表面）析出固相烧结(shoji)晶粒粗化：扩散是此阶段烧结致密

16、化的主要机制与前两阶段相比，本阶段进行速度较慢思考题：10、互不溶系固相烧结的热力学条件是什么？为获得理想的烧结组织，还就满足怎样的充分条件？A-B的比界面能必须小于A、B单独存在的比表面能之和（即rAB|rA-rB|，那么在两组元的颗粒间形成烧结颈的同时，他们可互相靠拢至某一临界值；如果rAB|rA-rB|,则开始时通过表面扩散，比表面能低的组元覆盖在另一组元的颗粒表面，然后同单元系烧结一样，在类似复合粉末的颗粒间形成烧结颈。11、简明阐述液相烧结的溶解-再析出机构及对烧结后合金组织的影响。阐述：因颗粒大小不同、表面形状不规整，各部位的曲率不相同造成饱和溶解度不相等，引起颗粒之间或颗粒不同部位之间通过液相迁移时，小颗粒或颗粒表面曲率大的部位溶解较多，相反的，溶解物质又在大颗粒表面或具有负曲率的表面析出。在这一阶段，致密化过程已明显减慢，因为这时气孔已基本上消失，而颗粒间距离更缩小。使液相流进孔隙变得更加困难。对组织的影响