QC成果提高铸坯分组修磨达标率

1、提高铸坯分组修磨达标率1一、课题简介 铸坯分组修磨是在保证表面质量的前题下，针对精炼与连铸操作工艺参数根据分组判定标准进行分组，修磨时根据分组修磨标准控制，其目的是减少修磨损失，降低工序成本，因为分组修磨率是一个综合指标，所以达标率为分组修磨之和。2（一）精磨工艺流程现场示意图北跨北料区南料区发料中跨天车天车109翻钢机中2中1翻钢机旧车间新车间天车天车天车541876翻钢机翻钢机来料、发料来料、发料旧车间进出料电平车磨床翻钢机天车新旧车间进出料3（二）QC小组活动概况介绍1、小组简历 炼钢一厂精磨作业区提高QC小组是由作业区技术人员和具有丰富实践经验的质量检验人员的结合。 小组自2007年2

2、月成立以来，始终坚持 “求实创新、持续改进”的QC宗旨，围绕工序中出现的质量问题，深入开展QC小组活动，取得了较好的效果，为公司产品质量的稳定和经济效益的提高做出了较大的贡献。 小组名称精磨作业区提高QC小组小组组建时间本年度重新注册时间本年度注册编号TQC教育时间2007年2月2011年2月TGQC-20-2011平均202时/人4（三）小组成员情况一览表成员情况表序号姓名性别年龄文化程度组内分工出勤%教育时间1王建新男46大专组长1002082吴 敏男48大专组员1002083彭建平男47高中组员1002084张春霖男46高中组员1002085郭美柱男42大专组员801966王卫军男41高

3、中组员1001967韩晔东男36大专组员1001965（四）本课题小组活动简况 课题名称提高铸坯分组修磨达标率 组 长 王建新 记录员韩晔东课题类型现场型 小组人数7人组成每次活动时间1.2小时/平均 全年活动次数共15次课题活动时间2011.22012.1（共计12个月）课题巩固时间2011.82012.1（共计6个月）本年教育时间6天、36小时活动出勤率98.1%（103/105：一人缺席2次） 成员发言率93.3%（98/105）6（五）小组活动制度 1、活动时间： 每月集体活动不少于1次，每次不少于1小时；不得无故请假。 2、活动要求： 全员参加，严格做到七有：有内容、有分工、有措施、

4、有记录、有跟踪、有检查、有总结。 3、职责分工： 明确分工，各负其责，协作配合，相互监督。7（六）课题活动进程计划及完成情况表活动时间计划、实施表（计划线、*实施线）8二、选择课题 理由一、厂部要求：分组修磨达标率达到90% 作业区要求：分组修磨达标率提高到95%9理由二、精磨分组修磨达标率统计表（统计时段：2010年11月2011年1月）分组目标值11月12月2011年1月合计修磨量t达标量t达标率%修磨量t达标量t达标率%修磨量t达标量t达标率%修磨量t达标量t达标率%B0.80.21037.65 874.3284.261118.90 988.5788.331325.63 1127.358

5、5.423482.17 2990.2486C1.20.21914.47 1613.231645.21 1451.381678.10 1439.435237.77 4504.04D2.00.21101.41 928.28760.10 673.26896.35 764.982757.86 2366.5210分组修磨达标率柱状图11理由三、问题症结分析 小组成员对2010年11月2011年1月分组修磨达标率情况进行了调查统计： 修磨达标率平均为86%，比作业区要求达到95%低9%。选题结论: 修磨达标率平均为86%，远低于厂部和作业区要求目标。 选定课题：提高铸坯分组修磨达标率12三、现状调查 （一

6、）对造成修磨达标率低的原因分类整理2010年11月2011年1月影响修磨达标率原因调查统计。序号影响原因 11月份（t)12月份 （t） 1月份 （t） 合计 1磨头压力不稳 473.55266.63393.221133.402台车抖动 72.8853.3677.66203.903不能轻磨 41.4336.0339.58117.044进给不稳 20.1128.8431.1580.105变频失控 14.2612.3611.3437.966其它15.4613.7715.3644.597合计637.69410.99568.311616.9913（二）影响修磨达标率原因统计表三、现状调查 序号项目频数

7、 （t） 累计频数（t） 百分数 （%） 累计百分数（%） 1磨头压力不稳 1133.401133.4070.09 70.092台车抖动 203.901337.3012.61 82.70 3不能轻磨 117.041454.347.24 89.94 4进给不稳 80.101534.444.95 94.89 5变频失控 37.961572.402.35 97.24 6其它44.591616.992.76 100.00 合计1616.9914影响修磨达标率原因排列图15（三）调查结论： 2010年11月2011年1月份未达标数量为1616.99吨。其中:磨头压力不稳就达到1133.40吨，占到总数的

8、70.09%。（1133.40/1616.99） 所以磨头压力不稳是影响修磨率不达标的主要症结。161、将本次活动的目标设定为： 分组修磨达标率96% 四、设定目标172、目标值设定依据 四、设定目标制定目标值依据依据二：问题关键 从统计表中看出，影响分组修磨率达标的主要因素是磨头压力不稳，所以提高磨头压力稳定性是解决问题的关键。制定目标值依据依据三：依据分析 如果解决了磨头压力不稳问题比例达70.09%的85%，即可将分组修磨86%的达标率提高到96.52%。 即：（1133.401133.4085%）1616.99 170.011616.9910010.528696.52% 制定目标值依据

9、依据一：预算指标要求 分组修磨达标率95%的目标值是作业区完成修磨率预算指标的关键手段，只有分组修磨达标率提高了，才能保证修磨率预算指标的完成。183、目标值可行性分析分析一可行性 根据目标值制定依据可以看出，如果解决了磨头压力不稳问题比例达70.09%的85%，即可将分组修磨86%的达标率提高到96.52%。 即：（1133.401133.4085%）1616.99 170.011616.9910010.528696.52% 分析二迫切性 小组成员的全部收入与作业区预算指标：质量、产量、消耗相挂钩。只有达到目标值的要求，才能使我们的收入得到有效提高。 分析三可能性 小组成员从2007年开始，

10、经过5次PDCA循环，具有一定的活动经验和解决问题的能力，并且都是业务骨干，具备过程管控和创新能力，有决心、有信心完成作业区下达的预算指标，达到目标值。结论目标值是可行的 四、设定目标19 小组成员采用“头脑分暴法”的方式，对造成磨头压力不稳的问题进行了全面的分析，并做图如下：不按分组修磨进给量不按标准控制修磨标准执行差操作区域光源不足磨头压力不稳设备功能退化磨头抖动铸坯表面差车间照明振痕深修磨方法不具体操作规程不全面不按要求设定参数电流控制不对应台车速度慢液压缸间隙大 五、原因分析 20 五、原因分析 从图表中我们可以看出，造成磨头压力不稳的末端因素共有8项，小组成员对8项末端因素逐一进行确

11、认。末端因素1、不按分组修磨2、给进量不按标准控制3、电流控制不对应5、台车速度慢6、振痕深7、修磨方法不具体8、操作区域光源不足4、液压缸间隙大21六、确定主要原因 为了找到关键的少数，以进一步确定我们必须首先解决的要因，为此，制定了要因确认计划表，小组成员对8项末端因素一一进行了现场验证。226.1、要因确认计划表 序号末端原因确认内容确认方法标准要求负责人时间1不按分组修磨分组修磨执行情况 现场跟踪调查分析根据来料组别B、C、D进行修磨王卫军3月15日至3月20日2给进量不按标准控制给进量参数设定现场跟踪中北跨磨床给进设定值25mm旧车间磨床给进设定值30MM彭建平3月17日至3月22日

12、3电流控制不对应修磨过程不同修磨方式的电流读数现场跟踪调查分析重磨时电流读数中北跨为1800，旧车间为600轻磨时电流读数中北跨为1200，旧车间为200郭美柱3月19日至3月24日4液压缸间隙大测量液压缸柱套之间的间隙现场检查调查分析间隙值15mm张春霖3月22日至3月24日5台车速度慢测定台车运行速度现场跟踪中北跨磨床60m/min旧车间磨床40m/min吴 敏3月23日至3月26日6振痕深测量铸坯表面振痕现场测量表面振痕0.8mm王建新3月24日至3月27日7修磨方法不具体分组修磨控制方式调查分析B组轻磨一遍；C组重、轻各一遍；D组重磨两遍王建新3月25日至3月27日8操作区域光源不足检

13、查操作区域照明现场检查每台磨床安装两套400W金卤射灯韩晔东3月23日至3月27日236.2、要因确认（1）确认一：末端原因不按分组修磨 确认内容分组修磨执行情况 确认时间2011年3月16、18日确认地点5#、10#、中1#磨床确认负责人王卫军确认方法现场跟踪 ，调查分析确认标准标准来源分组修磨标准标准要求根据来料组别B、C、D进行修磨确认准备1、调查生产工艺记录、磨床工作业记录2、现场跟踪分组修磨过程24跟踪分组修磨过程情况记录确认过程班次磨床炉号钢种来料分组实际分组甲5#C310179601SUS304BB甲10#C210183590SUS304J1CC甲中1#C110180490SUS

14、304DD乙5#C110181001SUS304CC乙10#C210183201SUS304J1DD乙中1#C110183399SUS304CC丁5#C110182200SUS304J1DD丁10#C310180390SUS304BB丁中1#C110179900SUS304BB确认结果 三个班组分别3台磨床完全按来料分组要求进行修磨确认结论 按来料分组修磨，不会影响磨头压力的稳定性。最终确认非要因炼钢一厂提高QC小组确认非要因256.2、要因确认（2）确认二：末端原因给进量不按标准控制 确认内容给进量参数设定确认时间2011年3月18、19日确认地点4#、9#、中2#磨床确认负责人彭建平确认方

15、法现场跟踪 确认标准标准来源磨床工操作规程标准要求中北跨磨床给进设定值25mm旧车间磨床给进设定值30mm确认准备1、调查磨床工作业记录2、现场跟踪确认修磨参数设定情况26跟踪给进量参数设定过程情况记录确认过程班次磨床炉段号钢种标准设定值实际值乙4#C2101999020Cr18Ni930mm30mm乙9#C2101994020Cr17Ni725mm25mm乙中2#C2101992900Cr17Ni725mm25mm丙4#C3101993010Cr17Ni730mm30mm丙9#C3101995990Cr17Ni725mm25mm丙中2#C2101988900Cr17Ni725mm25mm丁4

16、#C1102000010Cr18Ni930mm30mm丁9#C3101989900Cr17Ni725mm25mm丁中2#C3101997010Cr18Ni925mm25mm确认结果 三个班组分别3台磨床完全按给进量标准要求设定参数确认结论 按标准要求设定参数，不会影响磨头压力的稳定性。最终确认非要因炼钢一厂提高QC小组确认非要因276.2、要因确认（3） 确认三：末端原因电流控制不对应 确认内容修磨过程不同修磨方式的电流读数确认时间2011年3月20、21日确认地点4#、10#、中1#磨床确认负责人郭美柱确认方法现场跟踪 ，调查分析确认标准标准来源磨床工操作规程标准要求重磨时电流读数中北跨为1

17、800，旧车间为600轻磨时电流读数中北跨为1200，旧车间为200确认准备1、调查磨床工作业记录2、现场跟踪确认修磨过程的电流读数28跟踪不同修磨方式电流读数情况记录确认过程班次磨床炉段号 钢种修磨方式标准读数实际读数甲4#C3101991010Cr17Ni7轻修磨200350甲10#C2102015900Cr18Ni9DQ轻修磨12001300甲中1#C2102015010Cr18Ni9DQ重修磨18001950乙4#C2102017020Cr18Ni9DQ重修磨600800乙10#C2102012900Cr18Ni9DQ轻修磨12001350乙中1#C310197710301轻修磨120

18、01300丙 4#C3102011010Cr18Ni9DQ轻修磨200350丙 10#C1102013990Cr18Ni9DQ重修磨18002000丙 中1#C1102016900Cr18Ni9DQ轻修磨12001350确认结果 三个班组分别3台磨床采用轻或重修磨时电流读数都明显高出标准值确认结论 标准与实际读数不相符，严重影响磨头压力的稳定性。最终确认是要因炼钢一厂提高QC小组确认 要 因296.2、要因确认（4）确认四：末端原因液压缸间隙大 确认内容测量液压缸柱套之间的间隙确认时间2011年3月23、24日确认地点5#、9#、中1#磨床确认负责人张春霖确认方法现场跟踪，调查分析确认标准标准

19、来源磨床设备管理制度标准要求间隙值1mm确认准备1、检查磨床设备点检表2、现场检查磨头旋臂在修磨时的波动情况30测量液压缸柱套间隙记录 确认过程班次磨床标准要求测量时段测量结果乙5#15mm修磨前23mm乙9#15mm修磨后24mm乙中1#15mm修磨前24mm丙5#15mm修磨后24mm丙9#15mm修磨前23mm丙中1#15mm修磨后24mm丁5#15mm修磨前24mm丁9#15mm修磨后24mm丁中1#15mm修磨前23mm确认结果 3台磨床液压缸柱套间隙超标严重确认结论 间隙超标会影响磨头稳定性最终确认是要因炼钢一厂提高QC小组确认 要 因316.2、要因确认（5）确认五：末端原因台车

20、速度慢 确认内容测定台车运行速度确认时间2011年3月24、25日确认地点4#、10#、中2#磨床确认负责人吴 敏确认方法现场跟踪确认标准标准来源磨床设备管理制度标准要求中北跨磨床60m/min旧车间磨床40m/min确认准备1、检查磨床设备点检表2、现场检查测量磨床台车运行速度32确认过程跟踪测量台车运行速度情况记录班次磨床标准要求测量结果甲4#35-40m/min32m/min甲5#35-40m/min29m/min甲中2#55-60m/min42m/min乙5#35-40m/min30m/min乙9#55-60m/min44m/min乙中1#55-60m/min42m/min丁4#35-

21、40m/min31m/min丁10#55-60m/min42m/min丁中2#55-60m/min42m/min确认结果 6台磨床台车运行速度与标准差距较大确认结论台车运行速度不正常会严重影响磨头的稳定性最终确认是要因炼钢一厂提高QC小组确认 要 因336.2、要因确认（6）确认六：末端原因振痕深 确认内容测量铸坯表面振痕确认时间2011年3月25、27日确认地点中北跨车间确认负责人王建新确认方法现场测量确认标准标准来源连铸坯检验标准标准要求表面振痕0.8mm确认准备1、测量连铸坯表面振痕深度2、现场检查测量结果与标准对照34铸坯表面振痕深度测量记录确认过程炉段号钢种标准要求实际深度C1102

22、06990SUS3040.8mm0.5mmC210214902SUS3040.8mm0.4mmC11022180306Cr19Ni100.8mm0.5mmC110215801SUS3040.8mm0.4mmC110214699SUS3040.8mm0.7mmC21022389006Cr19Ni100.8mm0.5mm确认结果 实测深度符合标准化要求确认结论 长度符合标准不会影响磨头稳定性最终确认非要因炼钢一厂提高QC小组确认非要因356.2、要因确认（7）确认七：末端原因修磨方法不具体 确认内容分组修磨控制方式确认时间2011年3月26、27日确认地点作业区确认负责人王建新确认方法调查分析 确

23、认标准标准来源分组修磨管理办法标准要求B组轻磨一遍；C组重、轻磨各一遍；D组重磨两遍确认准备1、调查分组修磨管理办法2、现场跟踪分组修磨方式36跟踪分组修磨控制方式情况记录确认过程班次磨床炉段号 钢种分组标准要求实际控制结果甲4#C31022280306Cr19Ni10B轻磨一遍满足分组要求甲9#C21021929006Cr19Ni10C重、轻磨各一遍满足分组要求甲中2#C11022120006Cr19Ni10D重磨两遍满足分组要求丙 4#C11022059006Cr19Ni10D重磨两遍满足分组要求丙 9#C11022229906Cr19Ni10C重、轻磨各一遍满足分组要求丙 中2#C110

24、22370106Cr19Ni10B轻磨一遍满足分组要求丁4#C21022340106Cr19Ni10C重、轻磨各一遍满足分组要求丁9#C21022069906Cr19Ni10D重磨两遍满足分组要求丁中2#C11022330206Cr19Ni10B轻磨一遍满足分组要求确认结果 三个班组分别3台磨床分组修磨控制方式具体可操作性强，满足分组修磨要求确认结论 修磨控制方式满足分组要求，不会影响磨头压力的稳定性最终确认非要因炼钢一厂提高QC小组确认非要因376.2、要因确认（8）确认八：末端原因操作区域光源不足 确认内容检查操作区域照明确认时间2011年3月25、26日确认地点 4#、5#、9#、10#

25、、中1#、中2#确认负责人韩晔东确认方法现场检查确认标准标准来源磨床设备管理制度标准要求每台磨床安装两套400W金卤射灯确认准备1、调查四班工长作业记录2、现场跟踪检查操作区域光源38确认过程检查操作区域照明记录磨床光源要求检查结果4#100%看清铸坯缺陷400W金卤射灯两套齐备5#100%看清铸坯缺陷400W金卤射灯两套齐备9#100%看清铸坯缺陷400W金卤射灯两套齐备10#100%看清铸坯缺陷400W金卤射灯两套齐备中1#100%看清铸坯缺陷400W金卤射灯两套齐备中2#100%看清铸坯缺陷400W金卤射灯两套齐备确认结果 操作区域400W金卤射灯齐备，可以看清铸坯缺陷确认结论 光源可以

26、看清缺陷，不会影响磨头压力稳定性最终确认非要因炼钢一厂提高QC小组确认非要因39结论：经过对末端因素逐一确认，小组成员共找出三条主要原因：1、电流控制不对应2、液压缸间隙大3、台车速度慢40对策评价选择表 七、制订对策41对策措施计划表 序号要因对策目标措施负责人地点完成时间1电流控制不对应规范修磨方式的电流控制执行率100%1、调整分磨床修磨不同组别的电流读数2、规范设定电流读数的对应性王建新吴 敏韩晔东精磨作业区4月20日前2液压缸间隙大点检并定期更换液压缸铜套铜套磨损值10mm1、每天对液压缸进行点检，发现铜套磨损10mm要及时更换2、每月定期更换一次铜套吴 敏彭建平郭美柱精磨作业区4月

27、25日前3台车速度慢改进台车液压系统中北跨55-60m/min旧车间35-40m/min1、调整液压泵压力，增加液压流量2、更换电路接触器王建新张春霖王卫军精磨作业区4月25日前 七、制订对策42要因电流控制不对应对 策规范修磨方式的电流控制实施前各磨床不同修磨方式的电流读数不对应实施过程1、调整分磨床修磨不同组别的电流读数，中北跨轻修磨设定为11001200之间，重修磨为17001800之间；旧车间轻修磨设定为100200之间，重修磨为500-600之间2、规范设定电流读数的对应性八、对策实施实施一：保证分组修磨电流控制的对应性43磨床电流读数显示44实施一、实施效果实施后分组修磨电流读数控

28、制情况统计 时间 5月 6月 7月磨床号 钢种分组修磨方式标准读数实际控制实际控制实际控制4#、5#SUS304B轻修磨100/2001601801704#、5#SUS304D重修磨500/6005605805709#、10#SUS304B轻修磨1100/12001150116011709#、10#SUS304D重修磨1700/1800178017801770中1#、中2#SUS304B轻修磨1100/1200116011701160中1#、中2#SUS304D重修磨1700/180017601770178045要因液压缸间隙大对 策点检并定期更换液压缸铜套实施前液压缸磨损严重，间隙超标实施过

29、程1、每天对液压缸进行点检，发现铜套磨损10mm要及时更换2、每月定期更换一次铜套实施二：确保点检并定期更换磨损铜套46符合标准的液压缸47实施二、实施效果实施定期更换液压缸铜套后情况统计时间磨床号铜套磨损值要求铜套实际磨损值5月4#、5#、9#、10#、中1#、中2#10mm7mm6月4#、5#、9#、10#、中1#、中2#10mm8mm7月4#、5#、9#、10#、中1#、中2#10mm6mm48要因台车速度慢对 策改进台车液压系统实施前台车运行速度 达不到标准要求实施过程 1、调整液压泵压力到8.5MPa，增加液压流量为260L/min 2、更换电路接触器型号为CJ12实施三：提高台车运

30、行速度 49改进后的台车液压系统与台车运行情况 50实施三、实施效果改进台车液压系统后台车运行情况统计时间磨床号运行速度要求实际运行速度5月4#、5#、35-40m/min 38m/min9#、10#、中1#、中2#55-60m/min57m/min6月4#、5#、35-40m/min 37m/min9#、10#、中1#、中2#55-60m/min58m/min7月4#、5#、35-40m/min 38m/min9#、10#、中1#、中2#55-60m/min58m/min51九、效果检查 效果检查（一）对策实施后5-7月份分组修磨达标率统计分组目标值5月6月7月合计修磨量 t 达标量 t 达

31、标率%修磨量t达标量t达标率%修磨量t达标量t达标率%修磨量t达标量t达标率%B0.80.26905.936667.6596.45 3946.143822.5896.92 6381.456203.3597.40 17233.5216693.5896.90 C1.20.21784.711715.23824.77799.881241.681213.733851.163728.84D2.00.2614.56592.32341.1332.11604.74596.561560.41520.9952九、效果检查 效果检查（二）巩固期8-10月份分组修磨达标率统计分组目标值8月9月10月合计修磨量 t 达标

32、量 t 达标率%修磨量t达标量t达标率%修磨量t达标量t达标率%修磨量t达标量t达标率%B0.80.28352.088103.7396.994113.53992.2596.863407.973308.4297.1715873.5515404.497.03C1.20.22890.222796.311609.491548.934653.34511.579153.018856.81D2.00.2648.98633.44294.74287.622113.782067.133057.52988.1953九、效果检查 效果检查（二）巩固期11-12年1月份分组修磨达标率统计分组目标值11月12月2012年

33、1月合计修磨量t达标量t达标率%修磨量t达标量t达标率%修磨量t达标量t达标率%修磨量t达标量t达标率%B0.80.27656.787526.8797.236784.996623.2397.016537.736405.7697.4520979.520555.8697.22C1.20.22375.772245.633382.333284.562256.762188.758014.867718.94D2.00.2878.66835.95456.32398.59896.87849.342231.852083.8854检查三：对磨头压力不稳进行对比2010年11月2012年1月磨头压力不稳（活动前、后

34、）统计表九、效果检查序号项目频数 （t） 累计频数（t） 百分数 （%） 累计百分数（%） 序号项目频数 （t） 累计频数（t） 百分数 （%） 累计百分数（%） 1磨头压力不稳 1133.41133.470.0970.091台车抖动 175.63175.6340.27 40.27 2台车抖动 203.91337.312.6182.72不能轻磨 102.13277.7623.42 63.69 3不能轻磨 117.041454.347.2489.943进给不稳 65.23342.9914.96 78.65 4进给不稳 80.11534.444.9594.894变频失控 33.71376.77.7

35、3 86.38 5变频失控 37.961572.42.3597.245磨头压力不稳 28.62405.326.56 92.94 6其它44.591616.992.761006其它30.78436.17.06 100.00 合计1616.99合计436.155 检查三：对磨头压力不稳进行对比影响分组修磨达标率原因排列图（活动前、后对比）九、效果检查56 检查四：目标值完成情况目标值检查分组修磨达标率情况对比（%）活动前目标值活动后目标对比869696.97与活动前比提高10.97与目标值比提高0.97九、效果检查57检查四：目标值完成情况九、效果检查58 检查五：经济效益计算表1、活动前、后铸坯分组修磨达标率统计表活动前活动后分组修磨达标率生产量分组修磨达标率生产量86%11477.79吨96.97%50729.14吨2、最终创造价值提高修磨达标率 （9