钢管道施工方案(修改1)

1、工程名称：大沽排水河治理一期工程施工（第一标段） 合同编号： DGPSHZLYQSG/HT-2013 -01 天津市水利工程有限公司2014年3月天津市水利工程有限公司TianJin Water Conservancy Project Co.Ltd出水钢管道施工措施计划目录 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc386470888一、工程概况 PAGEREF _Toc386470888 h 1HYPERLINK l _Toc386470889二、编制依据 PAGEREF _Toc386470889 h 1HYPERLINK l _Toc386470890三、施工总体部

2、署 PAGEREF _Toc386470890 h 2HYPERLINK l _Toc386470891四、钢管制作 PAGEREF _Toc386470891 h 3HYPERLINK l _Toc386470892五、防腐涂装 PAGEREF _Toc386470892 h 3HYPERLINK l _Toc386470893六、钢管安装 PAGEREF _Toc386470893 h 5HYPERLINK l _Toc386470894七、投入资源情况 PAGEREF _Toc386470894 h 9HYPERLINK l _Toc386470895八、附件 PAGEREF _Toc3

3、86470895 h 10一、工程概况大沽排水河是天津市南部的主要排水河道，开挖于1958年，曾经是天津市两大排污河之一，对天津市的排水起着至关重要的作用。大沽排水河起点位于外环线八号桥附近的三孔闸，至东沽泵站后入海，全长约68.8km。与大沽排水河相连的另有两条支流河道：纪庄子河，全长3.8km，在外环12号桥处汇入大沽排水河；先锋排水河全长13.6km，在巨葛庄泵站处汇入大沽排水河。大沽排水河沿途流经南开、西青、津南和滨海新区塘沽四个区。本工程为新建泵站工程，东沽泵站现有1#（9m3/s）、2#泵站（10m3/s）及自流闸一座，自流闸设计流量为30m3/s，保留现有自流闸及1#泵站，并进行

4、适当地维修加固，拆除2#站，在2#站址上新建泵站。新建东沽泵站设计流量为41m3/s。泵站设计装机共设7台1400ZLB-3.5立式轴流泵，配置6kV异步电动机，单机功率300kW，水泵机组装机容量为2.1MW。本工程钢管道位于副厂房下部，管径为DN1400变DN1600，厚度为12mm，管道一侧与水泵伸缩节连接，另一侧伸出至出水闸，与拍门相连，共计7条管道，约70米。二、编制依据2.1根据合同技术文件要求，本方案编制主要引用标准如下：（1）给水排水管道工程施工及验收规范（GB 502682008）；（2）金属熔化焊焊接接头射线照相（GB/T 33232005）；（3）泵站安装及验收规范（SL

5、317-2004）；（4）建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范（GB 502422002）；（5）生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准（GB/T 172191998）；（6）钢焊缝和手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB/T 113451989）；（7）无损检测 焊缝磁粉检测（JB/T 60612007）；（8）无损检测 焊缝渗透检测（JB/T 60622007）。2.2大沽排水河治理一期工程施工（第一标段）设计图纸及合同技术文件；三、施工总体部署3.1管道施工流程测量放线地基水泥土填筑管道基础施工管道焊接管道防腐处理管道混凝土包封副厂房土方回填管道检查验收根据以上施工流程和目前施

6、工现场所具备的实际条件，计划从左岸至右岸进行施工；单条管道计划从泵房侧往出水闸侧顺水流方向进行安装，待管道焊接完成并按照规范检测合格后，进行焊缝处内外防腐处理。钢管道安装前，先进行钢管道下部的混凝土包封浇筑，管道安装完成后再进行剩余部分包封混凝土浇筑。3.2施工计划安排根据施工总进度计划要求及主体结构的施工进度，钢管道施工进度安排如下：水泥土地基处理：2014年4月19日2014年4月20日包封混凝土底板浇筑：2014年4月21日2014年4月22日钢管道安装：2014年4月23日2012年5月3日钢管道包封：2014年4月28日2012年5月4日副厂房回填：2014年4月29日2012年5月

7、5日四、钢管制作本工程中钢管制造安装工程所包括的主要工作内容有：由主泵房至出水闸的出水钢管，包含直管、异径管、弯头等构件，全部为直缝缝钢。钢管制作部分选择具有专业厂家在生产厂内完成，生产完成后，由专业管道防腐涂装厂家进行防腐处理后，将成品管道运至施工现场进行安装。在专业厂家完成管材下料、卷板焊接、坡口处理等施工，管道加工满足水利工程压力钢管制造安装及验收规范（SL 4322008）的要求，经监理工程师验收合格后方进场进行安装作业。管道分节情况详见后附管道分节示意图。五、防腐涂装钢管道制造完成后，直接运送至涂装厂家进行内、外防腐施工；整个管道的涂装施工（除焊缝外）均在工厂内完成。5.1外防腐钢管

8、外防腐层制作在厂内完成，根据设计文件要求，外防腐为聚丙烯防腐胶带进行处理；钢管运至施工现场后，每个管端各保留150200mm暂不做防腐，待现场下管焊接完成后再进行补刷防腐层施工。聚丙烯防腐胶带的施工程序为：钢管表面处理-涂刷底漆-胶带缠绕 表面预处理应按下列规定进行： 清除钢管表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物。采用机械或喷砂抛射除锈方法（如果特别指定喷砂处理），其质量应达到国标涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923-1998中规定St3级或Sa2级.（等级标准见附录）除锈后，对钢管表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨料应清除干净，钢管表面应保持干燥。当出现返锈或表面污染时

9、，必须重新进行表面预处理。涂底漆钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在6小时内，钢管表面必须干燥、无尘。 底漆应在容器中搅拌均匀。当底漆搅稠时，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释道合适的粘度时才能施工。底漆可以使用干净的毛刷、辊子或其它一些机械方法喷涂。 涂刷在钢管上的底漆应无漏涂、无气泡、凝块和流挂等缺陷，应形成均匀的薄膜。厚度应大于或等于30微米。焊缝处要仔细涂刷，以防漏涂。 待底漆表干后（在常温及空气自然流动状况下，一般需要5-10分钟），即可缠带。应特别注意温度低时或在沟槽施工时，表干时间要长，确保钢管下半部分表干。 钢管表面涂刷底漆后至缠带的时间间隔宜控制在8小时之内，底漆表面应

10、干燥、无尘（风沙较大或空气湿度较大时，应立即缠带）。如超过8小时或隔夜，应在缠绕胶带前重新涂刷底漆。 使用底漆时，应注意安全，防止飞溅，同时应远离火源。底漆使用后，应及时将剩余的底漆倒回原铁制容器中并密闭容器，防止底漆的挥发浪费。 胶带缠绕 胶带解卷时的温度必须在5以上，防腐层施工宜在-5以上进行。（经验证明缠带是可以在较低的温度-30时进行施工的，但要保证解卷温度。）本工程钢管胶带缠绕作业在夏季进行，常温下作业即可。对于焊缝处，如有必要，宜用30-50毫米宽度的窄条胶带补强，先覆盖在焊缝上，并以手或木质圆滑工具压实。 使用适当的机械或手动工具，在涂好底漆的管子上按搭接要求螺旋缠绕胶带，胶带应

11、保持一定的拉紧力，使得胶带层紧密连接。缠绕胶带时胶带边缝应平行，不得扭曲皱褶。两端胶带相接处要有100毫米以上的搭接。必要时在前一段胶带的末端基膜上涂刷底漆或充分烘烤，待表干后在搭接另一段胶带的起始端。始末端应使用木质圆滑工具紧密压贴使其不翘起。 使用机械是保证胶带缠绕质量的有力措施，手缠胶带很难达到均匀一致的表面质量及始终如一的拉紧力，只有在特殊情况下，机械施工无法进行时，才可用手工缠带，但应使用宽度较窄的胶带。 工厂预制缠带时，采用冷缠施工，管端应预留150-200毫米的焊接预留段。 补口、弯头、穿墙处的防腐胶带应尽量使用宽度窄的胶带，并参照相关规范中的有关规定进行施工和检测。 5.2内防

12、腐钢管内防腐层制作在厂内完成，根据设计文件要求，钢管的内防腐为沥青油两道，涂层厚度不小于120mm，刷漆前需作除锈处理。施工要求施涂前，专业技术人员根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中有生产制造厂的人员负责指导，试验结果报送监理人员。组焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外），现场安装焊缝及表面涂装损坏部位在现场进行涂装。清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料在4h内涂装完成，金属喷涂在2h内完成；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不超过12h，金属喷涂时间不超过8h。涂装材料的使用按施工图纸及制造厂的说明书进行。涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均严格

13、执行。当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上3，以及产品说明书规定的不利环境，均不得进行涂装。施涂过程中，要特别注意防火、通风、保护工人健康。施涂后的钢管小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响。各喷涂层间的喷枪走向相互垂直，交叉覆盖。上一层涂层表面湿度降到70%后，再进行下一层喷涂。涂层质量检验在涂层施工过程中，严格控制施工质量，严禁出现流挂、皱纹、针孔、裂纹、鼓泡等现象。涂层内部质量检验符合施工图纸要求。涂层厚度及结合性能检验按施工图纸要求进行质量检验。涂装结束后，专业技术负责人会同监理人员对钢管的全部涂装面进行质量检查和验收。钢管涂装的质量检

14、验成果报送监理人员。六、钢管安装6.1施工准备（1）管道安装前具备下列条件：管道在管基填层质量检查合格后，方可安装。钢管、管件等附属设备在安装前按设计要求核对无误，并进行外观检查，符合要求方可使用。安装前，将钢管、管件等内部清理干净，不存有杂物。（2）管道安装时，管沟积水排除，每次收工时，管端临时封堵。（3）管材及管件的检验管材、管件及设备运至现场后，由材料员（质检员配合）逐根、逐件的检查内、外防腐及管口质量，并做好标识记录，不合格的不准使用。用钢尺对钢管逐根丈量其长度并记录。弯头、弯管安装前，核对管件的规格、壁厚、角度、曲率半径是否符合设计要求。（4）管道安装前的准备工作管及管件在安装前都要

15、用钢丝刷除去内外表面的污泥或杂物，并将管端边缘50mm 范围内用角磨机和电动钢丝刷进行打磨、除锈，露出金属光泽。对钢管端部进行检查，表面无裂缝褶皱、撕破及壁厚不均等缺陷。对破损的防腐层用防腐带进行修补。6.2管道安装（1）基础复核为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，重新复核管道的中心线及包封底板的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。（2）管道运输及安装顺序待安装的管段加工完成以后，需用50T汽车转运到安装地。采用50t的汽车吊车将钢管吊起，配合人工将钢管移放就位。施工时，先安装上游穿墙部分，然后依次顺水流安装，最后安装穿出水闸管段，将安装误差留在出水闸侧，以满足泵房侧安装精度

16、要求。（3）安装方法首装节安装按本工程的施工顺序，计划从主厂房向出水闸的方向施工。利用汽车吊将该管节运至安装位置，根据已复核后的基准台进行中心、高程的调整，经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预埋的锚筋上，经检查固定牢固后，将第二节管段运至安装位置，以第一节钢管为基准调整第二节钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进行，同时，要注意钢板错边和环缝间隙。将两节钢管组成大节后，重新复核中心线偏差和倾斜度，将首装节的上、下游管口的几何中心误差调整至5mm以内（运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺，便可将临

17、时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预埋的锚筋上。为防止加固焊接时，因焊接收缩造成钢管位移，加固型钢有一端焊缝，为搭接焊，且在最后焊接。加固完，再复测中心线、高程、里程和倾斜，作好记录。首装节安装好后，为保证管道不发生位移，可先浇筑二期混凝土，浇注前对该段的焊接进行检测，合格后方可浇筑。弯管、倾斜管的安装弯管安装要注意各节弯管下中心的吻合和管口倾斜，当下弯管安装时，即将其下中心对准首装节钢管的下中心。如有偏移可在相邻管口上，各焊一块挡板，在挡板间用千斤顶顶转钢管，使其中心一致。弯管的上、下中心和水平段钢管一样，可挂垂球或用经纬仪测定；弯管安装2至3节后，必须检查调整，以免误差积累，造成以后处理困

18、难。斜管安装方法和弯管相同。（4）内支撑切除及管内补漆管道内支撑的切除在二期混凝土浇注后进行，拆除钢管上的卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，用碳弧刨或氧气乙炔焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。切除后，钢管内壁上残留的痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平，并认真检查有无微裂纹。检查合格后采用手工涂刷对切除部位进行补漆。6.3质量要求（1）对口焊接对口采用外对口器，撤离外对口器前，手工焊点焊将两节管道固定，焊点布满整个焊口，且每段焊点之间的长度近似相等且均匀分布。两根相邻管焊缝在对口处相互错开，距离大于100mm。管道组对要求：项目工艺参数要求项目工艺参数要求接口型式对焊坡口型式

19、V 型坡口角度705对口间隙钝边错口管外径3/1000 且2mm管材：直缝钢管，管材为Q235A焊道层数：四层（内部两遍，外部两遍），采用E40系列焊材第一层：采用手工电弧焊打底第二层：采用手工电弧焊填充、罩面。参加管道施工的电焊工均取得焊工合格证书并在有效期内，焊缝质量评定由持级或级以上资格证书的无损检测人员担任。依照焊接工艺指导书，制订焊接工艺评定及焊接操作工艺规程。管口组对尺寸符合要求且管道端口的切面平整，无裂纹，切口面与管轴线垂直，且垂直偏差不大于1.5mm。管道焊接时焊条有生产合格证和同批号的质量证明书，焊条使用前严禁受潮气、雨水、油类等有害物质的侵蚀，在干燥通风的室内存放。焊条使用

20、前进行烘干，烘干温度为75150，烘干时间为小时，每次烘干数量以满足实际需用量为准，在使用过程中放在保温筒中进行保温，随用随拿，保持焊条干燥。重新烘干次数不超过两次，当焊条药皮有脱落及显著裂纹时，禁止使用。焊条烘干设专人负责，并做好详细的烘干记录，经烘干的焊条放在恒温箱内，随用随取，每日的焊条发放和回收设专人负责。当管道安装工作有间断时，及时封闭敞开的管口，以防止异物进入管内。雨季用的堵板具有防止泥浆进入管腔的功能。焊机性能稳定，功率等参数满足焊接工艺要求。环境要求：雨天、风速大于8m/s、风沙天气、天气相对湿度超过90%严禁施焊。（2）管道焊接及安装质量要求表面无有裂纹、融合性飞溅物、气孔、夹渣凹陷等缺陷。咬边深度不大于0.5mm，在任何长300mm 焊缝中两侧累计长度不大于50mm。焊缝宽度按坡口宽度每侧增加0.52.0mm 为宜。本工程钢管为DN1400、DN1600二种，始装节管口中心极限偏差为5mm，其他部位管口中心偏差：DN1400和DN1600钢管为15mm；钢管管口圆度不大于5D/1000。钢管始装节的里程极限偏差为5mm，始装节两端管口垂直度不应大于3mm。（3）焊缝检验管道焊接完成后，及时对焊缝进行检验，焊