京藏高速呼包改扩建HBTJ-3标水泥稳定碎石底基层试验段总结报告

1、 第 PAGE 22 页 共 NUMPAGES 22 页水泥稳定碎石底基层试验段总结报告工程概况工程简介：本次试验段桩号为K573+320-K573+620右幅长度为300m 。路面结构：右幅扩建后宽度为21米，其中沥青路面单幅宽10.5米，基层宽10.95米，底基层宽11.54米，中央分隔带宽3米。路肩宽75cm,其结构层设计为5cmAC-16改性沥青砼上面层+6cmAC-20改性沥青砼下面层+11cmATB-30沥青稳定碎石上基层+20cm水泥稳定碎石下基层+34cm水泥稳定碎石底基层。本次试验段为水泥稳定碎石底基层，长度为300米。3、施工时间：试验段时间2011年8月10日中午13点4

2、0分拌和站开始拌合，水泥剂量设定为4.5%，14点10分混合料运输到现场，14点20分开始摊铺，到晚上18点20分拌和了2322吨混合料，在19点30分压实完毕。二、施工准备1、试验室：配置足够的试验、检测仪器和具有资质的人员，所有仪器设备经过有资质的计量部门标定认证。2、材料准备：水泥：采用普通硅酸盐32.5缓凝水泥，标准用水量为28.2。初凝时间5小时25分，终凝时间6小时40分，安定性及比表面积符合规范要求。28天抗压强度38.4 MPa,28天抗折强度7.4MPa。水：拌和站用水采用地下水，并送有资质单位进行了水质分析，试验结果符合水泥稳定碎石拌合用水的标准要求。碎石：底基层集料最大粒

3、径31.5mm。采用四种集料分别为：19-31.5mm、9.5-19mm、4.75-9.5mm、0-4.75mm,经筛分按15%：32%：23%：30%进行掺配，合成级配满足设计及规范要求。粗集料压碎值为18.8、针片状 11.2%，都满足规范要求，石屑砂当量64%，其余各项指标符合规范要求。3、技术准备（1）施工段路基验收：路基的各项技术、质量要求必须按公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）检查验收合格，平整度：路床顶面应为坚实平整的表面，用三米直尺检验最大间隙不超过15mm。个别不平整处 ，进行返工处理；纵段高程：容许误差为+10-15mm。对于达不到设计标高的低凹处，不得

4、薄层贴补。路基顶面的标高和平整度应尽量缩小偏差，以保证基层结构层厚度的均匀性，以保证路面的平整度；中线偏位不超过50mm，横坡0.3%,压实度大于97%，弯沉值小于155.3(0.01mm),宽度和边坡符合设计要求。（2）水泥稳定碎石配合比设计根据设计文件中混合料的合成级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度的要求，试验室进行室内水泥稳定碎石配合比设计，确定了集料掺配比例、水泥含量、最大干密度和最佳含水量。分别为：底基层碎石比例：1931.5mm：9.519mm：4.759.5mm：04.75mm15：32：23：30，水泥剂量为4.0，最大干密度为：2.398g/cm3，最佳含水量为 5.5，7d

5、室内无侧限抗压强度为 4.7MPa。4、机械准备：（1）WCB700型稳定拌和设备2套，已经过有资质的计量单位标定；（2）中大DT1600摊铺机1台；（3）ZL50装载机4台；（4）压路机3台，其中32吨单钢轮震动压路机1台，22吨单钢轮振动压路机1台，30T胶轮压路机1台。（5）8-10吨的水车2辆；（6）运输自卸车15辆。三、水泥稳定碎石底基层施工方案、施工方法1、施工方案本合同段的水泥稳定碎石底基层厚度为34cm，采用WCB700型稳定拌和设备集中厂拌，用带有电子计量装置的稳定土拌和楼，试验室按批复的配合比换算施工配合比进行调试，确定各种原材料的转速与流量的关系，经调试合格后才投入正式生

6、产，运输混合料车辆采用15辆自卸车运输，摊铺设备采用中大DT1600型摊铺机半幅全厚一次性摊铺。摊铺机采用钢丝引导法找平，初压采用22吨压路机进行前静后振，复压采用22T和32吨重型压路机进行振动压实。终压采用30吨胶轮压路机静压消除轮迹。碾压结束后人工覆盖土工布，水车及时洒水进行养生，并保持土工布湿润。2、施工方法（1）混合料组成的设计试验室每天施工前提前检测各种集料的含水量，根据含水量变化换算施工配合比，填写施工配合比通知单交拌合站，保证各仓料的供料比例均衡。（2）为了保证工程内在质量，采用检测合格的水泥和碎石，按配合比中确定的水泥剂量进行拌和。为减少基层的裂缝，必须做到三个限制：在满足设

7、计强度的基础上限制水泥用量。控制细集料中的含泥量。根据施工时早晚温度条件，适当调整出场混合料的含水量，中午温度高水分蒸发快，应在最佳含水率基础上应提高0.5-1%点，才能保证混合料碾压密实。（3）试验段松铺系数暂定1.25。（4）对下承层作全面的检查和验收1）水泥稳定碎石底基层施工前对下承层的压实度、高程、弯沉、中线偏位、宽度、横坡度和平整度逐项进行检查。2）对于下承层压实度检查凡不符合要求的路段，分别采用补充碾压或换填好的材料等，在摊铺前洒水碾压整平。（5）试铺段的铺筑1）施工配合比严格按照试验室的标准配合比进行换算配料生产。2）水泥稳定碎石混合料拌合采用WCB700型稳定拌和楼1台，4台Z

8、L-50装载机供料，保证拌和机连续工作。在每个仓安置了震动装置，保证每种料连续供应，计量装置处于正常工作。3）混合料的松铺系数。在施工测量过程中经过多个点的测量。最后取平均值，经过计算最后确定松铺系数为1.33。4）确定每天作业段的合理长度。通过试验段在5小时内摊铺了2322吨混合料，共计300米，可折算一小时近50米，一天按12小时计算一个工作面可摊铺1200米。5）施工组织、管理体系和人员。建立了以项目经理为首的指挥系统总指挥：沈泉（经理） 现场施工负责人：曲金鹏、孙航飞 现场技术负责人：穆孟 拌和场机械负责人：白卫琪 现场测量负责人：张海宁 现场质检工程师：闫建斌 质检员：王璐 现场技术

9、员：庞耀庆、郭冬冬、闫建兵、王华 现场试验员：邱春博、牛威、张立朋 后场试验员：张加加、雒渊博、宋明达 运输车队队长：李维贺 安全员：前场：邵敏 后场：王龙四、施工过程 1、清理下承层表面的杂物及污染，使其表面洁净,并洒水湿润。2、测量放样1）、用全站仪按每十米放设出中桩及边桩；2）、打基准杆，每10m 1根；3）、架设基准钢丝，钢丝长度不得大于100米，按大于800N的拉力将钢丝拉紧，并调整好正确高程及平面位置；4）、根据施工边线，在路肩侧支侧模，为了保证一天摊铺工作面连续摊铺侧模必须有单侧400米。3、 混合料拌和1）、开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然

10、含水量的总和要比最佳含水量略高（0.5-1左右）。2）、正式拌和混合料之前，先调试所有设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求，原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。3）、开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合给定的配比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、水泥剂量,含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。发现干湿不均，有离析的混合料要废弃。4）、连续式拌和出现的“料头、料尾”质量不良的混合料，应改作它用或予以废弃。4、 混合料的运输1）、混合料的运输采用自卸车运至现场,并用篷布覆盖,有效的减少了表面含水量的散失,经过

11、试验段的检测,含水量损失很小。2）、装车时设专人检查车厢,防止有杂质与硬化的水稳料阻碍摊铺机送料与布料。必须在混合料储料仓储存三分之二时卸放到料车内,分前后中三次卸料,防止混合料滚动成为随机离析，通过此项工作在试验段内有效的减少了有规则的大料离析。3）、运输车辆数量共计15辆，运距为4公里，按平均每3公里往返一辆计算需要3辆，摊铺现场卸料1辆，等候卸料3辆，拌和机下装料1辆，等候装料5辆计算，通过此次试铺验证了车辆运输能力，考虑车辆的完好率备用3台，每个工作面应配备25。运输车辆才能保证前后场衔接一致。4）、卸料时在距摊铺机10-30cm左右时以空档行车，由摊铺机迎上去推动前进，严禁撞击摊铺机

12、。专人指挥运输车卸料，并作好出料与摊铺时间的记录。5、 水泥稳定碎石底基层的摊铺1）、铺筑时摊铺机采用基准钢丝法找平。2）、摊铺机就位后，试铺段按松铺系数计算出松铺厚度调整熨平板高度，用木板支垫，使其高度与松铺厚度相符，将熨平板牢固的放在上面。3）、将摊铺机的纵坡仪置于基准钢丝上，接通电源，将灯调灭，开始铺筑，调整摊铺机边部挡板使纵向接缝重叠10cm。4）、将摊铺机摊铺速度控制在1.21.5m/min左右,使拌和设备的生产能力与摊铺速度相适应，保证摊铺过程的匀速、缓慢、连续不间断。5）、将摊铺机调整到最佳工作状态，熨平板必须拼接紧密。螺旋布料器置于高位,调整布料器两端的自动料位器，使料门开启程

13、度，刮板速度和螺旋布料器转速相匹配。摊铺机的螺旋布料器应全部埋入混合料中，但也不要太低，不能使其松铺高度低于设计面。6）、根据摊铺厚度和速度，摊铺机拟使用的振捣和振动级数分别为8-10级，以确保铺层有足够的初始压实度。7）、摊铺过程中，设专人检查铺筑厚度及标高，在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。6、混合料的碾压1）碾压程序、碾压速度、碾压遍数由试验段总结如下。摊铺后根据混合料的含水量确定碾压时间，一般在最佳含水量时进行碾压才能达到最密实，为了保证混合料含水量在摊铺和运输过程中损失，拌合过程中略高于最佳含水率0.5-1%，当遇大风高温天气表

14、面水分过快，应适当洒水，但严禁洒大水碾压，一般50m左右为一个碾压段。2）、碾压程序为：先轻后重，由边向中，由低至高，碾压时，重叠12轮宽。（1）初压：先用22T单钢轮振动压路机由边向中前静后振稳压一遍，其速度一般为1.51.8Km/h。（2）复压：由22T压路机振动2遍和32T压路机振动4遍，重叠12轮迹。（3）终压采用1台30T轮胎压路机进行碾压，速度为2.0-2.5 km/h，碾压12遍，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。7、试验段质量检测结果2011年8月10日下午和8月17日上午，我部和驻地办、总监办共同对水泥稳定碎石底基层试验段的各项技术指标进行了检测：水泥稳定碎石底基层检测

15、结果:1）、松铺系数：采用同一位置摊铺前高程、摊铺后高程与碾压后高程数据对比。共检测11个断面，33个点位，计算平均松铺系数为1.33。2）、压实度共检测：碾压第4遍后，上层17cm压实度结果为97.6%、97.4%、97.5，下层17cm压实度结果为96.7%、96.8%、97.0%，整层34cm压实度结果为97.3%、97.3%、97.4%。第5遍后上层压实度结果为98.2、98.6、98.6，下层压实度结果为97.5、97.9、98.0，整层34cm压实度结果为98.3%、98.4%、98.5%。第6遍后上层压实度结果为99.0、99.2、99.2，下层压实度结果为98.7、98.5、9

16、8.6，整层34cm压实度结果为98.8%、98.7%、99.0%。通过检测，得出碾压第4遍时，下层压实度不能达到97%，第5遍至第6遍后，上下层压实度均可达到设计要求及规范要求。3）、含水量检测：分别从拌和站、摊铺现场取样进行平行试验，得出平均含水量分别为：5.8%、5.85%、6.0%、6.0%、6.2%、6.2%、5.72%、5.55%。平均值为5.9%，均满足设计要求。4）、水泥剂量检测：分别从拌和站、摊铺现场取样进行平行试验，得出平均剂量分别为4.6%、4.3%、4.8%、4.6%、4.4%、4.5%、4.7%、4.5%、4.4%、4.4%、4.6%、4.3%、平均值为4.5%，设计

17、值为4.0%,符合设计要求。5）、混合料级配检测4次，符合设计要求。6）、厚度共检测4个点，分别为32.5cm、33.5cm、33.2cm、31.0cm厚度平均值32.6cm。符合设计及规范要求。7）、宽度检测：检测11个断面，宽度最小值为21.3m、最大值为21.5m，均满足设计要求。8）、横坡共检测12个断面，误差最大为1.75，最小为2,满足设计要求。9）、高程共检测12个断面，36个点，其高差最大值为4mm，最小值为0mm,允许偏差为(5mm,-15mm)，满足设计要求。10）、平整度检测：用3米直尺检测，共检测30个数据，最大值为8mm，最小值为3mm,满足设计要求。11）、7天无侧

18、限抗压强度结果为5.29MPa，设计强度为2.5MPa。12）7天钻芯芯样切成上下17cm,上层抗压强度为4.2MPa，下层强度为3.8MPa，设计强度为2.5MPa。8、施工缝接缝处理1）、横向施工缝处理水泥稳定碎石混合料摊铺时，必须连续作业不中断。如因故中断时间超过2小时，应设置横向接缝。摊铺机应驶离混合料末端，以免摊铺机埋在混合料中凝结。每天收工后，第二天开工的接头断面也要设置横缝，横缝采用洒水，人工灌水泥浆。每当通过桥涵在其两边需要设置横缝，底基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。横缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置方法如下：在摊铺结束后，将碾压后（高程和平整度符合要求）末端形成的斜坡挖

19、成一个横向（与路中线垂直）垂直向下的横接缝断面，将挖除的混合料废弃。在重新开始摊铺混合料之前，并将下呈层顶面清扫干净。摊铺后用人工将接缝修整平顺，用小型打夯机横向碾压平整。2）、工作段落宜选择在构造物处结束，以减少横向接缝。9、养生与交通管制1）、水泥稳定碎石底基层碾压完成后，立即用土工布进行覆盖养生。在养生过程中，保证土工布湿润。2）、在平均气温低于20左右底基层养生期不能少于7d。3）、在养生期间，应封闭交通.如确实不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车辆的车速不应超过30km/h。4）、为控制交通，设置明显安全警示标志，专人指挥施工车辆通行，在施工安排上要合理地调配，路幅只能半边施工，半

20、边通车，工序上两边不能冲突，不能造成机械频繁调动。五、通过这次试验段的成功试铺，确定了正式施工的各种参数如下：1、施工方案的可行性得到验证，施工工艺比较科学合理，施工方法基本正确，组织机构健全，岗位设置合理，质保体系完善，前后场配合密切，为大面积的施工提供了充分的技术准备。1）施工组织管理正确，指挥和指导得当水泥稳定碎石底基层试验路施工组织形式为技术指导组负责制定技术方案、技术交底和施工技术指导；质检部负责工程质量检验、试验检测和控制测量，底基层施工队负责组织现场施工，并负责落实对工程质量负责。这种形式充分发挥了各级的能动性，并有机地使之紧密配合。2）施工工艺流程和施工方法基本正确水泥稳定碎石

21、底基层试验路段采用的工艺和方法基本正确。测量放样、试验检测、混合料的拌制、摊铺、碾压等在试验路段的铺筑过程中是可行的、正确的。3）机械设备的规格、数量配置基本上是合理的路面施工是机械化程度很高的流水线、造型合理、规格适当、数量足够、均衡配套是铺筑高质量路面重要条件。试铺实践证明，主要施工机械的配置基本上是合理的，配套程度是较高的。 2、通过试验段的铺筑，经过对混合料各项指标进行检测，结果符合设计要求，集料比例为19-31.5mm:9.5-19mm:4.75-9.5mm:0-4.75mm=15%:32%:23%:30%,最大干密度为2.398g/cm3,最佳含水量为5.5%，水泥剂量4.0%。（

22、1）拌合机的调式，各料斗的转速和流量关系是准确的。（2）拌和机的产量是均衡的，WCB700型稳定土拌和机每小时生产500吨。拌和的混合料均匀稳定。（3）混合料的含水量、集料级配、水泥剂量等参数比较准确的。混合料的拌和及碾压成型的时间可以控制在6个小时以内。 3、经过试验段对多点进行测量，最终确定松铺系数为1.33。4、确定了标准的施工方法。（1）混合料的配合比控制按试验段设定的拌和机参数控制，可以保证混合料的合成级配满足设计要求。试验段的结果见附表。（2）混合料摊铺参数确定为夯锤8级,行进速度1.21.5米/分,摊铺厚度的控制方法为基准线的控制方法。（3）含水量的控制方法：运输中用篷布覆盖，1

23、020度的天气增加0.5%，2030度的天气增加1.0%。（4）压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数。通过试验段摊铺进行总结，碾压机械可以满足施工要求，压实机械为一台22吨的震动压路机，一台32吨的震动压路机，一台30吨胶轮压路机。工艺如下：先轻后重，由边向中，由低至高，碾压时，重叠12轮迹。初压 22吨单钢轮振动压路机静压一遍，其速度一般为1.52.0Km/h。复压 22吨振动压路机振动碾压2遍，32吨压路机振动碾压4遍，重叠1/2轮迹终压 30吨胶轮压路机碾压碾压1-2遍。碾压过程中，试验室分别对碾压4、5、6不同遍数下压实度进行了检测（整层检测），检测结果平均值分别为 97.4%

24、、98.4%、98.8% ，根据数据表明在碾压第5遍时压实度能满足规范要求，为了保证压实度要求，最终采用碾压6遍（不包括初压和终压）。碾压表面应始终保持湿润，如表面水份蒸发过快，应及时补洒少量的水。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应挖除换填，并及时查找原因，改进工艺。（5）拌和、运输、摊铺和碾压的协调配合每个作业面运输车辆安排不少于25辆，摊铺速度控制在1.21.5米/分钟。5、确定了正常施工每一作业面的合适长度为1200米。6、在正式施工中，还应严密的组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间，保证混合料都能在3小时内完成拌和、运输、碾压等工序，以确保水稳碎石的施工质量。7、在边侧

25、新旧路搭接处施工前要加强洒水。8、在松铺完以后（压路机碾压前），为了使新旧路搭接紧密，可以适当在连接处人工喷洒水泥浆。9、在边侧采用土模和钢模相结合，保证压路机在碾压边侧时钢模的牢固性。 六、小结试验段的施工取得了成功，达到了预期的效果，为正式摊铺提供了合理的参数。经检测各项指标均达到了要求的标准，检测情况详见附表。在安全和文明施工方面，施工前也做了详细的安排和落实，并进行了交底。现场配有安全员，保证了施工现场有序，整洁，无安全隐患，文明施工的施工环境。通过试验段的铺筑，还是存在以下问题：1、存在局部离析现象，我分部将在施工过程中及时采取挖除换填新混合料和人工处理等措施减少离析现象。2、新老路

26、搭接部位要加强清理铣刨废料，并洒水泥浆。3、加强含水量的控制，减少现场碾压后出现弹簧、起皮等现象。4、加强水泥剂量和混合料级配的控制，使混合料具有良好的级配并使强度能达到设计强度要求。5、试验段的运输车辆少，我部在施工过程中增加运输车辆，保证摊铺机尽量减少收斗次数，减少混合料的离析。附表：1、试验段路面高程测量表 2、试验段路面平整度检测表 3、试验段路面宽度检测表4、试验段路面横坡度检测表5、松铺厚度检测表6、试验段混合料筛分检测表7、试验段含水量试验记录8、试验段水泥剂量检测表9、试验段路面压实度检测表10、无侧限强度记录表11、芯样厚度、无侧限抗压强度记录表12、厚度记录表 七、雨季施工

27、安排（1）雨季应和气象部门加强联系，根据气候变化情况作好施工安排。（2）雨季路面施工，应制定防雨措施，对车辆备盖布，以防混合料遭雨淋。（3）雨季路面施工，拌和厂及工作面应做临时排水工作，以便雨后及时施工生产。（4）雨天应停止路面施工，雨季应抓好晴好天气的施工 八、质量保证体系（一）质量保证体系 1、质量保证体系的建立明确项目经理为工程质量第一责任人，项目总工程师为工程质量直接责任人，建立以项目总工程师直接领导下的工程技术、试验、测量三位一体的质量保证体系。建立以项目总质检工程师直接领导下的试验、测量、质检三位一体的质量检测体系。项目总工程师根据各分项工程的具体要求，制定工程质量计划，编写各分项

28、工程的施工工艺，技术要求，施工要点等资料，分发各作业队现场工程师用于指导施工。项目总工程师、各作业队工程师、现场工程师是工程质量的具体实施者。项目总质检工程师在项目总经理的领导下，根据施工计划，制定本项目工程质量检测计划，明确检测项目、检测频率、检测办法，制定奖罚办法，分发各作业队质检员，负责检测计划的落实。2、质量体系的运行机械部组织有关人员对投入本项目主要机械设备的可靠性，计量器具的准确性进行详细检验，并通过权威部门进行校验.如沥青拌和设备的计量装置,厂拌设备的计量装置，试验仪器、测量仪器等进行认真校核，使其能够处于良好的工作状态。收集整理经权威部门签发的合格证书，并报质检工程师检查验收，

29、方可使用。材料部根据工程进度计划要求，按工程部提供的材料数量、质量认真落实材料的来源，进场方式等。在材料进场前，必须报请质检工程师对材料进行详细试验，符合质量要求后，由质检工程师签发进场许可证，方可进场。合格的施工配比是工程质量的基础。各作业队质检员对配合比设计的全过程进行监督，验证。在施工过程中，质检员有权对生产配合比进行认真检查，并作好原始资料的收集。对质量不合要求的混合料令停止使用，由总质检工程师下达整改通知。项目总工程师汇同有关人员认真查找原因，纠正错误的做法。项目总工程师在各分项工程开工前，组织有关人员进行技术交底，使参与施工的所有人员岗位明确，职责明确，质量标准明确，施工程序明确，

30、操作程序明确，防止或杜绝不合格因素的出现。3、原材料质量保证方案如下：（1）原材料质量保证方案 材料部根据工程进度要求，编制并下达原材料进场计划，试验室根据进场计划安排好原材料试验与质检工作计划。材料部和试验室对原材料生产厂家材料质量、存储量、生产状况、料场堆放等进行实地考察合格并经试验监理工程师批准后，方可下达原材料进场指令。料场在受到材料部下达的原材料进场指令后，方可组织原材料进场工作。材料部派专职材料验收员负责原材料现场合理堆放并挂牌标示，试验室派专职原材料检验员对原材料逐车目测检验，发现异常时立即停止运输车辆，并上报材料及试验负责人。负责人在接到上报后立即通知原材料试验员取样试验，试验

31、结果合格后方可卸入料场，对试验结果不合格的原材料禁止入场。A、原材料试验员应按照要求的试验项目和检测频率对原材料进行抽检，并将试验结果及时通知试验负责人，作好材料质量动态监控。当发现试验结果不合格时，立即书面上报材料和试验负责人，并要求将不合格材料清楚出场或隔离存放并挂牌标示。B、材料和试验负责人应定期到生产料场和拌和站料场察看材料质量变化和材料生产存放情况，发现问题及时解决，同时作好与料场的协调工作九、加强文明施工管理（1）项目制定具体的文明规范实施细则，建立文明施工管理和监控网络，建立以项目经理为第一责任人的实施保证体系，整个网络的具体职责必须落实到具体人。（2）项目实行目标管理，将项目施

32、工计划、年度目标计划及管理网络制成图表上墙，并且根据施工进度，描绘形象进度图，实行动态管理。（3）项目应动用现代管理技术，推行现代管理方法，编制科学施工程序，绘制施工流程图，标明施工关键环节、技术关键点及其技术规范要点，组织科学施工，创建良好施工环境和作业条件，确保施工顺利进展。（4）施工现场按施工组织设计的场地总平面设置，依现场规定的标准合理布局，明确划分作业区和生活区，并设明确标记。（5）施工现场应有明显的标牌，标明工程项目名称、工程概况、本单位名称、项目经理、总工程师、开工日期、竣工日期、主要分部（项）工程等。可明显划分为分部（项）工程的，应在标牌上表明分部（项）工程名称、工艺流程、主要

33、技术关键点及规范要求、主要材料、主要设备、技术负责人、开工日期、竣工日期等。（6）在施工合同段的起点和终点，分别树立不小于100cm150cm的标志牌，标明施工段落、长度、施工单位、项目经理、技术负责人及监理单位等内容，并在已完工的结构物明显位置标明其结构物名称、中心桩号等内容。（7）施工现场作业区道路平整且要设置路标，在施工沿线施工车辆集中出入口处应有醒目标牌，涉及人、火、电、机械等可能危及人身安全的作业区、作业点，必须设置醒目的警戒线、防护标志。（8）沿线施工便道和附近运输便道经常性的洒水保湿，避免施工现场尘土飞扬，给附近居民生活带来不便。（9）机械设备应科学统筹，及时调配或租用，并持良好状况，摆放规整有序，大型设备如拌和楼、搅拌机等应在机旁边竖牌标明：名称、规格、操作规定、配套动力、主要技术性能指标、操作人员资格要求、安全员、安全要求、负责人等。（10）项目应科学统筹，适时组织材料进场，合理存储，整齐堆放。大批量材料应竖牌标明：名称、规格、数量、用途、技术指标、工期、责任人