南钢中厚板卷厂QC

1、高速线材厂2011年2月QC成果发表RSM导卫使用寿命一、小组概况小组名称延长RSM导卫使用寿命QC小组 成立时间2011年1月本课题注册时间2011年2月小组注册号NGGX-02-2011 课题注册号课题名称延长RSM导卫使用寿命 活动目标每班次更换RSM导位由3次减少为1次以下 活动时间2011.1-2011.11PDCA循环1次课题类型攻关型课题成员10人课题组长冯刚活动参与率100%PDCA1、简介：2、小组成员分工PDCA姓 名性别年龄文化程度职务（工种）职责冯刚男42大学作业长活动策划、组织纪宁生男42大学副作业长技术指导徐海峰男35中技调整工主要实施郭海洋男36中技调整工协助实施

2、陈俊男33中技调整工协助实施王强男35中技操作工协助实施王幸强男41大专看火工协助实施刘建男40中技操作工协助实施许杰男34高中调整工协助实施田志强男24大学调整工数据统计4、小组成员状况PDCA二、选题理由PDCA导卫是贯穿线材生产的最重要的工艺备件之一，在线使用的导卫直接关系到线材产品的质量。高线厂导卫经过滚动化改造后大大提高了线材的表面质量。由于我厂生产基本为品种钢，对线材表面质量要求非常的严格。所以导卫的好坏至关重要，尤其是成品导卫的使用情况，为了达到用户的满意度，班中的RSM导卫更换日益频繁，为了节约成本，提高质量，据此我们制定了延长RSM导卫使用寿命的活动课题。三、活动计划PDCA

3、（制表人：卞晓蕾 制表时间：2009年1月3日）四、现状调查调查一、08年中107#、116#、138#、113#、81#工作辊掉皮非正常报废，139#断辊非正常报废，加大了工作辊吨钢辊耗，同时导致现场工作辊少，周转困难。 PDCA边部、中部掉皮调查二 08年月吨钢辊耗最高0.72kg/吨，最低0.67kg/吨,平均0.69kg/吨，需要降低。PDCA（制表人：卞晓蕾 制表时间：2009年1月5日）（制表人：卞晓蕾 制表时间：2009年1月6日） 0.69kg/吨现状0.65kg/吨目标1、目标值五、活动目标DPCA结论月吨钢辊耗0.65/吨的目标值一定会如期实现。2、可行性分析与先进企业对标

4、，还存在一定差距（湘潭中厚板0.45kg/t）; 工作辊非正常报废率可减低，从而降低吨钢辊耗。现状分析厂部要求工作辊吨钢辊耗必须达到0.65/吨。 08年，许多降低工作辊辊耗，如硬度控制、热凸度控制、工作辊使用与辊形配比优化等尚未持续有效开展，如果开展会有一定收效。目标分析DPCA责任心不强环法料机人技术培训不够探伤能力不足轧制吨位低工作辊掉皮硬化层未完全消除磨削量优化轧辊使用与辊形配比优化工艺制度优化管理制度不严工作辊轧制温度工作辊挡水板间隙、胶皮是否更新工作辊装配精度不高六、小组按人、机、料法、环找出吨钢辊耗高的末端因素操作水平差异DPCA序号影响因素验证方法标准要求时间地点确认人1操作水

5、平统计分析控制辊形，减少磨削量09.3.1现场钱江2磨削量优化现场试验持续优化09.3.2现场卞晓蕾3工作辊使用与辊形配比优化统计分析持续优化09.3.3现场李强4轧制吨位低现场实测1500吨09.3.5现场钱江5磨床超声波探伤无法使用，探伤能力不足调查分析探伤与实际相符09.3.9现场郑长波6硬化层未完全消除现场实测肖式硬度60-76之间09.3.12现场卞晓蕾7工作辊掉皮统计分析工作辊设倒角，无掉皮09.3.15现场卞晓蕾8责任心不强调查分析严格按内控要求09.3.19现场李强9技术培训不够调查分析熟练磨削与装配工艺09.3.22现场卞晓蕾10管理制度不严调查分析严格按内控要求符合内控要求

6、和工艺备件管理办法09.3.25现场钱江11冷热气候不定对轧制温度影响现场实测30-6009.3.17现场卞晓蕾12工作辊挡水板间隙、胶皮是否更新现场实测间隙1-3mm，胶片新09.3.20现场呙文友13工作辊装配精度不高现场实测工作辊垫板、弯辊钢垫板、轴承座滑板符合内控要求09.3.28现场陶杰兵14轧辊材质统计分析成分配比和各项指标合理09.3.28现场钱江（制表人：卞晓蕾 制表时间：2009年3月29日）七、原因分析DPCA 调查2月1日-2月28日各班单次磨削量情况：非要因 确认分析：四个班的单次磨削量基本在1.2mm左右，并没有明显差别。班次甲班乙班丙班丁班磨削支数40474140磨

7、削量44.68855.44347.38548.693平均单次磨削量1.121.181.161.22确认一、操作水平八、要因确认DPCA对2月1日-2月28日不同磨削量进行试验：试验试验1试验2试验3试验4磨削量0.3250.4350.4850.495探伤不合格不合格不合格不合格最小磨削量0.5010.6870.6510.75探伤合格合格合格合格 确认分析：对最小磨削量进行试验，发现探伤合格率在0.5mm以上较高，小于标准探伤不合格，因此磨削量标准合理。确认二、磨削量优化DPCA标准：正常磨削量0.5mm1.5mm非要因对3月1-3日板凸度进行测定：确认分析：不同辊形轧辊板凸度情况不一，尤其是到

8、了轧制后期，辊形配比不合理，需要进行优化。要因确认三、工作辊使用与辊形配比优化DPCA轧辊号R202060R202062R206091R208099R202060R206094R206063辊形（u）0.50.50.80.80.50.50.5板凸度（mm）0.350.350.10.10.30.350.35板凸度情况超标超标正常正常超标超标超标板凸度标准：0.15mm3月2日-5日对轧辊轧制吨位调查：确认分析：轧制吨位偏低，主要由于计划不合理造成板形不好，非计划换辊，需要优化。要因确认四、轧制吨位低DPCA时间3月2日3月3日3月4日3月5日3月6日3月7日换辊吨位125787612221125

9、8709991028112512581025125011258709581235550122212029991111132512229701302平均换辊吨位1038.51017.51260980.510781157吨位情况偏低偏低正常偏低偏低偏低目前理想换辊吨位：换辊吨位1200吨。3月10日，用磁粉对工作辊（R204152）复探，发现误探。确认分析：磨床现只有涡流探伤，探伤能力不足，导致轧辊误探，或带伤上机造成损害，或加大裂纹深度造成磨削量增加。确认五、探伤能力不足要因DPCA3月10日-3月12日对轧辊磨前磨后硬度实测。 确认分析：消除硬化层，与磨削量比例不当，需要研究优化。要因确认六、

10、硬化层未完全消除DPCA时间3月10日3月11日3月12日磨前硬度77.275.573.1磨后硬度78.266.569.2磨削量0.681.350.85硬化层情况未消除硬化层虽消除硬化层磨削量较大消除硬化层硬度标准值：6073HSC对2008年工作辊掉皮情况分析： 确认分析：以08年1-12月份为依据，掉皮报废轧辊5支，报废辊耗为32512kg，加大了辊耗，需要优化。确认七、工作辊掉皮要因DPCA08年掉皮轧辊一览表轧辊号供货商报废辊径（mm）限位尺寸（mm）剩余报废尺寸R205107武钢941.3391526.33R205116武钢953.0791538.07R208138共昌943.929

11、1528.92R205113武钢936.7191521.71R204081美国924.659159.653月11日-3月13日对轧辊装配质量测量调查：确认八、责任心不强非要因DPCA内容3月11日3月12日3月13日垫板无窜动无窜动无窜动无杂物无杂物无杂物轴承座滑板无氧化铁皮无氧化铁皮无氧化铁皮油去旧上新油去旧上新油去旧上新确认分析：轧辊装配符合技术要求2008年我们对工作辊磨削装配和使用过程中注意事项，进行了6次培训,并在培训结束后进行书面考试，全员合格。 确认分析：08年培训力度和量度足够，人员基本都熟练掌握工作辊磨削与装配工艺。培训资料确认九、技术培训不够非要因DPCA调查08管理制度情

12、况：08年我们重新修订了和内控中有关轧辊的磨削、装配和使用的规定。并加强了检查和考核力度。确认十、管理制度不严非要因DPCA对3月12日-17日的轧辊下机温度进行检测。 确认分析：轧辊下机温度偏高，最高达82，轧辊出现热裂纹较多，使单次磨削量增大。另外轧辊机械强度、硬度指标随着温度的升高而受影响。确认十一、冷热气候不定对轧制温度影响DPCA时间3月12日3月13日3月14日3月15日最高温度（）82566562平均温度（）72466057轧后辊温高合标准高高热裂纹有无有有标准：3060要因对3月15日-3月20日间隙与胶皮情况现场调查实测：确认十二、工作辊挡水板间隙、胶皮是否更新非要因DPCA

13、 确认分析：现场调查实测符合标准。调查3月24日-3月28日装配精度情况：确认分析：现场装配符合技术要求确认十三、工作辊装配精度不高非要因DPCA对08年各厂家轧辊吨钢辊耗（不含掉皮）进行统计： 确认分析：各厂家吨钢辊耗最高0.69kg/吨,最低0.53kg/吨，差异明显，吨钢辊耗与轧辊材质有关。确认十四、轧辊材质要因DPCA1、工作辊使用与辊形配比需要优化 ；2、轧制吨位低；3、探伤能力不足；经小组的最终确认，造成 工作辊吨钢辊耗高的要因是： 4、硬化层未完全消除； 5、工作辊掉皮；6、冷热气候不定对轧制温度影响；7、轧辊材质。DPCA序号要 因对 策措 施目 标地 点时间责任人1工作辊使用

14、与辊形配比优化1、根据板凸度情况和轧制吨位合理配比1、由生产技术科根据吨位进行辊形配比，并不断优化。日趋更合理车间会议室2月钱江2、由专人负责进行跟踪产量，来通知磨削辊形凸度。3、超出支撑辊规定轧制量，由技术科根据板形情况及板凸度情况临时调整。4、热凸度测试以期通过热凸度来调整辊形。2、设计良好辊形不断优化，在现有配辊制度不变前提下，每天按支撑辊吨位、工作辊吨位、辊号、辊凸度跟踪板凸度。为优化配辊制度提供理论依据。2轧制吨位低合理安排生产计划，减少更换周期在保证板形和板凸度的情况下： 根据支撑辊轧制量和板型情况合理提高轧制吨位。逐步过渡1500-2000吨车间会议室3月钱江3探伤能力不足增加探

15、伤能力1、修复POMINI磨床超声波探伤装置。2、对员工进行探伤培训。3、对涡流探伤异常辊用磁粉探伤法复查。4、定期对涡流探伤装置进行标定。真实反应轧辊状况车间会议室3月卞晓蕾CDPA九、确定对策序号要 因对 策措 施目 标地 点时间责任人4硬化层未完全消除进行硬度检验，完全消除硬化层1、专人检测工作辊轧后操作侧0.6米处硬度，建立轧制吨位与硬度对比数据；在探伤合格与保证辊形情况下，合理磨削消除硬化层，完全消除硬化层同时，控制磨削量车间会议室3月卞晓蕾2、为了准确消除硬化层，专人检测磨前、磨后的硬度差，建立硬度差与磨削量对比数据，优化磨削量。5工作辊掉皮优化工作辊使用1、倒角设计消除应力2、消

16、除裂纹，不带伤上机降低掉皮量车间会议室4月卞晓蕾6冷热气候不定对轧制温度影响对轧制温度施行动态监控1、专人测量轧后辊温，并及时调节水量辊温控制在合理值内车间会议室4月卞晓蕾7轧辊材质优化轧辊材质配比1、对不同厂家工作辊进行监控，采购性价比高的工作辊轧辊材质配比日趋合理车间会议室4月李黎明2、不断优化工作辊各项指标九、确定对策CDPA十、对策实施实施一、优化辊形配比专人跟踪板凸度、产量制定辊形，在支承辊周期内不断优化辊型曲线和辊型制度。工作辊在轧制板形良好状态下（板凸度控制在1.5mm以内），降低配比次数，合理降低吨钢辊耗。CDPA实施二、合理提高轧制吨位保证板形和板凸度的同时，生产计划按前期（

17、200t）先窄后宽，中后期先宽后窄的原则优化规程，合理安排计划，提高轧制吨位。平均换辊由1-5月1300吨以下提高到7-10月1500吨以上。CDPA实施三、增加探伤能力轧辊下机在线监测探伤不合格消磁复探，合格复探，不合格磁粉再探利用涡流探与磁粉探伤二重检验，增加探伤能力有效降低工作辊磨削量 CDPA实施四、硬度跟踪专人检测工作辊轧前、轧后硬度，建立轧制吨位与硬度对比数据；专人检测磨前、磨后的硬度差，建立硬度差与磨削量对比数据，有效优化磨削量。CDPA实施后，工作辊单次磨削量由1.3mm/次降为0.95mm/次 CDPA实施五、预防工作辊掉皮08年09年实施后轧辊掉皮支数52耗损轧辊吨位325

18、12kg11210kg1、倒角设计消除应力2、彻底消除裂纹，不带伤上机实施前后对比：实施后，有效降低掉皮带来的轧辊损耗。CDPA实施六、辊温动态监控每天动态监控轧后辊温，及时调节水量。换辊后辊身温度由原常出现80 高温控制、降低到55以内，平均只有42左右。探伤合格率由60%提高到97%，工作辊单次磨削量由1.27mm下降到平均小于0.96mm。CDPA 对轧辊下机后热凸度进行测试：实施后轧辊热凸度因温度影响小，板形控制优于实施前。CDPA1、保证韧性同时合理控制工作辊硬度，增加工作辊耐磨性。经与多家轧辊厂交流和国内外同类型轧机比较，根据长期摸索后，现将硬度优化至733HSC。2、优化成份配比

19、，试用了第一代的改进型ICDP轧辊，经使用发现耐磨性能抗事故性能有显著提高。实施七、改善工作辊材质轧辊交流材料CDPA十一、效果检查ADCP吨钢辊耗明显降低0.65kg/t活动前0.69kg/t目标0.49kg/t活动后结论综合实施后，工作辊吨钢辊耗由08年月平均0.69kg/吨降为09年11月份0.49kg/吨，达到了预定目标 。十一、效果检查目标完成ADCP计算条件：（1）活动实施后，工作辊吨钢辊耗从 0.69/吨降到0.49/吨；（2）年厂量150万吨；（3）进口与轧辊各占20%、80%；（4）轧辊入库辊重31700kg；（5）进口轧辊单价为95万元， 国产轧辊单价47万元：（6）工作辊修复50万元/支；十二、经济效益ADCP可节约进口轧辊辊耗：0.2*150*0.2*950000/31700=179.8