TPM全面生产维护 (2)ppt课件

1、TPM全面消费维护什么是TPM?设备部什么是TPM?全面消费维护(TPM)是一个维护程序的概念。 TPM的全称为Total Productive Maintenance以最大限制提高消费效率为目的以“5S活动为根底从总经理到一线员工的全体成员为主体以相互衔接的小组活动方式以设备及物流为切入点进展思索发明整合有机的消费体系TPMTPM的开展历史设备部1 事后维修 (BM :Breakdown Maintenance缺点后再维护；1950年以前2 改良维修 (CM : Corrective Maintenance 查找薄弱部位对其进展改良1950年以后 3 预防维修 (PM :Preventive

2、 Maintenance对周期性缺点提出的维护1955年前后4 维修预防 MP: Maintenance Prevention设计不发生缺点的设备，设备FMEA1960年前后 5 消费维修PM: Productive Maintenance综合上述维护方法，系统的维护方案1960年前后6 全面消费维护 (TPM: Total Productive Maintenance)全员参与型的保养1980年以后TPM与TQM的关系设备部TQM是WEdwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下开展得来Deming博士是在二战终了不久后在日本开场任务的，作为一个统计学家，他初次向日本人展现了如何

3、在制造过程中运用统计分析和如何在制造过程中运用效果数据来控制质量。由日本任务实际建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)。当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环境中就不太适宜或不能发扬作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。 TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做和“继续改良实际、消费的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被论述出来。本质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。 TPM是TQM演

4、化而来的.TPM定义及特点设备部定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以到达最高的设备综合效率为目的，确立以设备终身为对象的消费维修全系统，涉及设备的方案、运用、维修等一切部门，从最高指点到第一线工人全员参与，依托开展小组自主活动来推行的消费维修，概括为：T全员、全系统、全效率，PM消费维修包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防。 建立对设备整个寿命周期的消费维护涉及一切部门的活动全员参与小组自主活动设备综合效率最高TPM目的设备部 全面消费维修Total Productive Maintenance，TPM是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立刻维修四

5、种根本维修方式。 例行维修:操作工和维修工每天所作的维修活动，需求定期对机器进展保养。预测性维修:利用丈量手段分析技术预测潜在的缺点，保证消费设备不会因机器缺点而呵斥时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。 预防性维修:为每一台机器编制档案，记录一切的维修方案和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严厉的保养，适时改换零部件，保证机器不发生不测缺点。 立刻维修:当有缺点发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处置。 TPM的目的是零缺陷、无停机时间，最大限制提高消费效率。要到达此目的，必需努力于消除产生缺点的根源，而不是仅仅处置好日常表现的病症。 TPM主要内容-1设备部TPM主要

6、内容：日常点检、定期检查、方案修缮、改善修缮、缺点修缮、维修记录分析。日常点检：即操作者每天班前用听、看、摸等方法方法，按点检规范对设备进展检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生缺点。点检的主要内容有：异声、漏油、振动、温度、光滑和调整等。定期检查：即维修工人按方案定期对重点设备进展的检查。定期检查的目的是保证设备到达规定的性能。检查任务包括：测定设备的劣化程度，确定设备性能，调整设备等。方案修缮：根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修缮委托书、维修报告、机床性能检查记录等资料编制的方案，定期进展修缮。这种修缮属于恢复性修缮。改善修缮：即对设备的某些构造进展改良的修缮，这种修缮主要

7、用于经常反复发生缺点的设备。缺点修缮：当设备忽然发生缺点或由于设备缘由呵斥废品时必需立刻组织抢修，这种修缮叫做缺点修缮。TPM主要内容-2设备部维修记录分析：维修记录分析是全面消费维修的一项重要内容，尤其是“平均缺点间隔时间分析MTBF，很受日本设备维修界的注重。 平均缺点间隔期MTBF-Mean Time Between Failures指在规定时间内，设备无缺点任务时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。 公式 MTBF=运转时间/缺点次数分析平均缺点间隔期的作用是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的时间、景象、缘由、所需工时、停机时间等一切总是都记录下来，制成分析表。经过分析可获得

8、以下信息： 选择改良维修作业的对象 估计零件的寿命 选择点检点，确定和修正点检规范 备件规范确实定设备部TPM流程图TPM的前提推行5S活动设备部5S是现场管理的根底，是TPM全面消费维护管理的前提，是TQM全面质量管理的第一步，也是ISO9000、ISO16949有效推行的保证。 5S可以营造一种“人人积极参与，事事遵守规范的良好气氛。有了这种气氛，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调发动工的积极性，构成强大的推进力。 实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。假设在推行ISO、TQM、TPM等

9、活动的过程中导入5S，可以经过在短期内获得显著效果来加强企业员工的自信心。 5S是现场管理的根底，5S程度的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决议了现场管理程度的高低，而现场管理程度的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。经过5S活动，从现场管理着手改良企业体质，那么能起到事半功倍的效果。 5S的定义与目的设备部 1S-整理 定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置 目的：将“空间腾出来活用 2S-整顿 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费“时间找东西 3S-清扫 定义：去除职场内的脏污，并防止污染的发

10、生 目的：消除“脏污，坚持现场干干净净、明亮堂亮 4S-清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：经过制度化来维持成果 5S-素养 定义：培育文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的任务习惯 目的：提升人的质量，成为对任何任务都讲究仔细的人 。TPM运用的主要手段名为设备综合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness )这个数字与六大损失相关联：1缺点/停机损失 Equipment Failure / Breakdown Losses2换装和调试损失 Setup and Adjustment3空闲和暂停损失 Idling and Min

11、or Stoppage Losses4减速损失Reduced Speed Losses5质量缺陷和返工Quality Defects and Rework6启动损失Startup Losses 三个可丈量：时间开动率、性能开动率和合格品率。当来自时间，速度，质量的损失被综合在一同，最终OEE数字反映出任何设备或消费线的运转情况。TPM被鼓励用来设定OEE目的和来自这些目的的丈量偏向，然后问题处理组试图来消减差别，加强业绩。TPM的主要手段OEE设备部TPM术语引见-1设备部 设备效率：设备效率Equipment Effectiveness是指利用设备进展消费施工所产生的附加值Value-add

12、ed的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源本钱资料和劳动力等而构成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资者，工资归属于劳动者包括运营者，税金归属于政府，所以附加值表达了投资者、劳动者、政府三者之间的利益。 设备综合效率Overall Equipment Effectiveness 设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率时间开动率=净运转时间/运转时间性能开动率=实践消费数量/理想消费数量合格品率=合格品数/总投料数设备利用率=负荷时间/设备应开动时间时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一任务中心决议的，但每个要素的重要性，因产品、设备、和涉及消费系统的特征不同而异。例如，

13、假设机器缺点率很高，那么时间开动率会很低；假设设备的短暂停机很多，那么性能开动率就会很低，只需三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。 TPM术语引见-2设备部 缺点/停机损失Equipment Failure / Breakdown Losses缺点停机/损失是指缺点停机呵斥时间损失和由于消费缺陷产品导致数量损失。因偶发缺点呵斥的忽然的、显著的设备缺点通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小缺点那么经常被忽略或脱漏。由于偶发性缺点在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻觅防止这种缺点，然而，要消除这些偶发性缺点是很困难的。所以，必需进展提高设备可靠度的研讨，要使设备效

14、率最大化，必需使缺点减小到零，因此，首先需求改动传统缺点维修中放为缺点是不可防止的观念。 换装和调试损失Setup and Adjustment因换装和调试而导致停机和产生废品所呵斥的损失Losses普通发生在当一个产品的消费完成后，因消费另一种产品进展换装和调试的时候。为了到达单一时间内的换装少于10分钟，可以经过明确区分内换装时间在机器停机后才干完成操作和外换装时间在机器运转时可以完成操作，以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。 空闲和暂停损失Idling and Minor Stoppage Losses空闲和暂停损失是指由于误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，

15、有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲；因消费了有缺陷产品，传感器报警而封锁了设备。很明显，这种停顿有别于缺点停工，由于除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复消费。 TPM术语引见-3设备部 减速损失Reduced Speed Losses减速损失是指设计速度与实践速度的差别。速度损失对设备效率的发扬产生了较大妨碍，该当仔细研讨，以消除设计速度和实践速度二者之间的差别。设备实践速度低于设计速度或理想速度的缘由是多种多样的，如机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等。通常，经过提示潜在的设备缺陷，谨慎地提高操作者的速度有助于问题的处理。 质量缺陷和返工Quality Defects and R

16、ework质量损失是指由于设备缺点引起的消费过程中的质量缺陷和返工，通常，偶尔性缺陷很容易重调设备至正常形状来消除，这些缺陷包括缺陷数的忽然添加或其它明显的景象。而慢性缺陷的缘由难于发现，常被脱漏或忽略，需求返工的缺陷发也属于慢性损失。 开工损失Startup Losses开工损失是在消费的初期阶段从设备启动到稳定消费产生的损失。这些损失的数量因工序形状的稳定性，设备、夹具和模具的维护程度，操作技艺的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实践消费中，通常会不加鉴别地以为产生开工损失是不可防止的，因此很少加以消除。 TPM术语引见-4设备部时间开动率Operating Rate /

17、 Availability：是用停机时间反映设备的运转形状。统计时间开动率主要是严厉区分设备方案内停机时间与设备方案外停机时间，并经过减少和控制设备方案停机时间来提高设备利用率，经过减少和控制设备方案外停机时间来提高时间开动率。方案停机时间=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+方案维修时间+达产的停机时间+其它方案中规定的时间方案外停机时间=缺点时间+工装及模具缺点时间+工艺调试时间+待料时间+其它方案外停机时间计算负荷时间需求做大量的根底任务，应对一切时间做出明确的规定，并在消费方案中有所安排。在负荷时间确定后，计算净运转时间的关键是要求准确记录各种原始方案外停机时间和

18、小缺点停机时间。方案外停机时间可分为五大类，见下表，主要是为便于查找停机缘由和考核部门任务。 TPM术语引见-5设备部性能开动率Performance Rate是以设备的性能和速度反映设备的运转情况。净开动率低，阐明设备小缺点停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工程度差，没能全面掌握设备的性能，发扬设备的潜力，或是设备经过较长时间的运转，性能劣化，不能满负荷任务。统计性能开动率应准确确定设备的实际周期时间和设备的实践周期时间，实际周期时间是企业消费效率的一个重要标志。实践周期时间测算准确，消费方案安排才干准确，才有零库存的消费框架。减少实际周期时间与实践周期时间的差距，才干提高设备性

19、能开动率。合格品率(Quality Rate)是用设备的消费精度反映设备的运转情况。合格品率低，或是该设备不适宜于该工序的消费，或是设备经过较长时间的运转，呵斥设备精度劣化。设备综合效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，这里对合格品数规定如下：合格品数 = 投料数 (启动废品+过程废品+返修品+实验品) 设备部设备损失结构定义正常出勤时间停止时间休息时间生产计划规定的休息时间管理事务时间朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间计划停止时间计划的保全、改良保养时间。TPM活动，每日下班之清扫无负荷时间外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料负荷时间停机时间故障/停机损失突发故障引起之停止时间换装和调试损失模具、工具之交换、调整、试加工之时间。运转时间速度损失时间空闲和暂停损失运转时间(加工数 C.T)减速损失基准加工速度与实际加工速度之差。加工数(实际C.T-基准C.T)实质运转时间不良损失质量缺陷和返工正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼