工艺管道专业工程质量检查和验收标准.

1、工艺管道专业(zhuny)工程质量检查和验收标准共十九页1、采用(ciyng)的标准工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002压力容器无损检测 JB4730-945 1.1适用范围工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97 适用于设计压力(yl)不大于42Mp,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-2002适用于设计压力400Pa(绝压)42MP(表压),设计温度-196850的有毒

2、、可燃介质刚直管道工程的施工及验收。共十九页2、管道(gundo)分级 管道级别适 用 范 围SHA1、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）2、毒性程度为高度危害介质的丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道3、设计压力不大或等于10.0Mp输送有毒、可燃介质管道SHB1、毒性程度为极度危害介质的苯管道2、毒性程度为高度危害介质管道（丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢管道除外） 3、甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道SHC1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道2、乙B类、丙类可燃液体介质管道SHD设计温度低于-29的低温管道共十九页3、管道(gundo)组成件的检验3

3、.1管材、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书。3.2管材、管件使用前应进行外观检查(jinch)，表面应符合下列要求。-无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。-无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。-有材质标记。3.3材料使用前应认真按设计要求进行核对管线的材质、规格。3.4管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。3.5暂时不能安装的管子，应封闭管口。3.6阀门检验3.6.1用于本工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。3.6.2阀门的质量证明书应有下列内容：1、制造厂名称2、阀门名称、型号、规格、公称压力3、适用介质，温度共十九

4、页4、出厂日期5、产品标准代号、质量检查结论6、制造厂检验单位及检验人员的印章3.6.3阀门的外观质量应符合下列要求：1、阀门上应有制造厂的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识；3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等；4、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便(qngbin)，无卡涩现象；5、阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物；3.6.4下列管道的阀门，逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。1）输送有毒流体、可燃流体管道的阀门；2）输送设计压力大于等于1MP、

5、或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门3）输送设计压力设计压力小于等于1MPa且设计温度为29186非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。, 3.6.5阀门的壳体实验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min。以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。3.6.6试验合格的阀门，及时排净内部积水，吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记。 共十九页4、管道预制(y

6、zh)加工 41管道预制按预制加工图进行预制并满足下列要求：4.1.1管道预制加工按现场审查确认的管段预制图进行。预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量；4.1.2现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。4.2管道预制过程中每一道工序都要核对其标记，并做好标记移植。4.3管道切割、坡口加工4.4弯曲度超过允许偏差的钢管，在加工前进行调直。碳素钢管可冷调或热调，不锈钢管应冷调。4.5钢管冷调在常温下进行，公称直径不大于50mm的管子，在管子调直机调直，其压模应与钢管外径相符。4.6碳素钢管热调时应将钢管的弯曲部分加热(ji r)到8001000，然后平放到平台上反复滚动，使其目然调直，也可采用火焰调直法

7、。4.7钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料。切割时应符合下列规定：4.7.1、不锈钢管应用机械或等离子方法切割：4.7.2、碳素钢管可用火焰切割，并必须除去影响焊接质量的表面层。 共十九页4.8钢管的焊接坡口加工应符合(fh)下列要求：4.8.1、碳素钢管，宜用机械方法加工，亦可采用火焰加工：4.8.2、不锈钢管应采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片。4.8.3、若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层。4.9焊接坡口两侧的壁厚差大于下列数值时，应按要求削薄进行加工。4.9.1 SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm；4.9.2.SHB、SHC

8、级管道内壁差1或外壁差2；4.9.3.其余管道外壁差3mm。4.10坡口的质量应下列要求：4.10.1、表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；4.10.2、切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；4.10.3、端面倾斜偏差为管子外径的1，但不得超过2；4.10.4、坡口尺寸和角度应符合要求。4.11管道组对、预组装4.12管段组对时，座垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中产生变形。4.13管段对口时应检查组对的平直度，允许偏差为1m，但全长的最大累计偏差不得超过10mm。4.14管道组成件组对时，使用内径对口器。4.14.1、管段组对时，不得采用强力对口或加热管子的方法来消除接口端面的

9、过量间隙、错边与不同心等缺陷。当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的部位应进行校正和返工。共十九页415管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接。温度计取源部件的开孔，不得向里倒角。4.16管道预组装前，应对管道组成件进行检查与清理，具备下列条件方可组装：4.16.1、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求；4.16.2、管道组成件内外表面的泥土、油垢及其他杂物等已清理干净：4.16.3、标识齐全。4.17管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量，它们的偏差(pinch)应符合下列要求：4.17.1每个方向总长L允许偏差为5；4.17.2间距N,允许偏差为

10、1.5；4.17.3支管与主管的横向偏差c，允许值为1.5mm；4.17.4法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f的允许偏差为lmm4.17.5法兰端面应垂直，e的允许偏差为：a.公称直径小子或等于300mm时不大于lmm；b.公称直径大于300mm时不大于2mm。4.18壁厚相同的管道组对时，内壁平齐，其错边量不超过下列规定SHA级管道为壁厚的10，且不0.5mm；SHB、SHC级管道内壁差1.0mm或外壁差2mm4.19管道预制应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。4.20管段预制完成后，应做好编号及防护保管工作。共十九页4.21管

11、道支吊架制作、安装4.21.1管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集中加工，提前预制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材质应符合设计要求。钢板、型钢用机械切断，切断后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：（1）、剪切线与号料线偏差不大于2；（2）、切口处表面无裂纹；（3）、型钢端面剪切斜度不大于2。 4.21.2采用热切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：、手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2；、切口端面垂直度偏差应小于工件厚度的10，且不大干2mm。 4.21.3管道支、吊架的螺栓孔，用机械方法加工。4.21.4管道支、吊架的卡环或“U”型卡用扁钢弯制而成，

12、圆弧部分应光滑，尺寸应与管子外径相符。4.21.5支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒的工作面平整光洁。滑动或滚动支架的滑道加工后，采取保护措施，防止划伤或碰损。4.21.6管道支、吊架制作组装后，外形尺寸偏差不得(bu de)大于3mm,并作编号和标识。4.21.7管道安装时，及时调整和固定支、吊架位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。4.21.8安装完毕后，按设计图纸规定逐个核对支、吊架的形式和位置。4.21.9无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点设在位移的反方向，按位移值的12偏位安装。共十九页5、管道(gundo)安装 51敷设管道的管廊、管道支柱、低管架的混凝土支墩、预埋件

13、、预留孔等已按设计文件施工完。坐标位置、标高、坡度符合要求，且混凝土强度达到75以上；5.2与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆后检强度达到要求； 5.3设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板，位置及数量应能满足管道安装的要求；5.4管道安装应具备下列条件：5.4.1管道组成件应具有所需的质量证明文件，并经检验合格；5.4.2管道组成件已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号正确；管道预制已按图样完成，并符合要求：5.4.3管道安装前应完成的有关工序，如无损检测、外部防腐等已进行完毕，并符合要求；5.5管道安装按下列顺序进行：5.5.1、先大管道后小管道；5.5.2、先高压(goy)

14、管道后低压管道；5.5.3、先合金钢管道后碳素钢管道；5.6预制的管道应按管道系统号和预制顺序号安装。 共十九页5.7管道安装时，检查法兰密封面及垫片，不得有划痕、斑点等缺陷。5.8法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓跨中安装。法兰间保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5，且不大于2mm，不得强紧螺栓来消除歪斜。5.9拧紧螺栓时，不得将密封材料挤入管内。5.10法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后与法兰紧贴，不得有楔缝。5.11管道连接时，不得用强力对口或加多层垫来消除接口端面间隙。5.12与转动机器连接管道，从机器侧开始安装，先安装管支架，其水平度或垂直度偏差小于

15、1mm/m。5.13与机器连接管道，其支、吊架先安装，不得将管道及其阀门重量或力矩附加在设备上。待安装完毕卸下接管上法兰螺栓，在自由状态所有螺栓能在其孔中顺利通过。5.14有静电接地要求管道，各段管道间应导电良好。用做静电接地材料或零件安装前不得刷油。5.15与机泵连接的管道，安装前先将泵进出口封住，防止异物掉入泵体内。连接机泵的管道，其固定焊口应远离机器。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。5.16管道安装时，不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支吊架。5.17管道安装有间断时，及时封闭敞口管口。5.18管道安装合格后，不得承

16、受设计外载荷。5.19管道组成件内部及焊接接头附近已清理(qngl)干净，没有油污或杂物：共十九页5.20管道安装的坡向、坡度应符合设计规定，若设计无规定时，符合下列要求：、重力流管道、易冷凝的气体管道，易液化的气体管道，在安装时应有坡度使排液畅通：、每段管道应有连续一致的坡度，不得有倒坡现象。5.21管道的坡度，用支座下的金属垫板或吊杆螺栓调整。垫板应加在主管道支座底板与基础顶板之间，且应与预埋件或钢结构进行焊接。5.22法兰、活接头及其他连接件和焊缝的位置应便于检修，不得紧靠墙壁、楼饭、沟壁、平台、梯子或管道支、吊架。5.23安装管道时不宜(by)焊接临时支撑物，若需焊接时，应符合焊接工艺

17、的有关规定。5.24管道安装工作若有中断，应及时封闭敞开的管口。安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无异物后，再进行安装。5.25管道安装前应进行内部清理，清理作业可根据设计对管道内部清洁程度的要求及管径的大小，采用不同的清理方法：、公称直径200550m的管道，可用弧形板拖扫或将管子直立，同时以木锤敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底倾出；、公称直径80200mm的管道。可用拖布、毛刷、钢丝刷在管内反复拖拉，直至干净；、公称直径等于或小于80mm的管道，用压缩空气吹净：5.26法兰装配前应对相应的尺寸进行测量，直径应相符，管子圆度若有超差必须予以矫正。对焊法兰内径与管子内径

18、的偏差不应超过营于壁厚的10，且不大于0.5mm。 共十九页5.27法兰装配时，应使密封面与管子中心线垂直，以法兰密封面为基准进行测量，垂直度偏差不应超过法兰外径的025，且不大于2mrn。5.28法兰装配时，可先在上方进行定位焊接，然后用法兰角尺沿上下方向找正，合格后在下方进行定位焊，再找正左右两则并进行定位焊。5.29同一管段的两端有焊接法兰时，应将管段找平、找正，先焊好一端法兰，然后以此法兰为基准，用线坠或水平尺找正后，再装配另一端的法兰。 5.30伴热管安装伴热管在安装时必须熟悉(shx)哪些部件应有伴管及如何敷设，细致地进行伴管走向布置，保证冷凝液顺利排防，并作到排列美观，操作方便。

19、伴管安装的位置：对水平管道安装在下方，垂直管道的伴管均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，采用钢带或镀锌铁丝等固定在主管上：弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。 伴热管绑扎点以 1m间距固定，在伴热管与被伴管不能紧密接触的弯头处，这种间距应适当缩短。5.31管道的静电接地有静电接地要求管道，各段管道间应导电良好。用做静电接地材料或零件安装前不得刷油。静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，进行检查。合格后及时填写管道静电接地测试记录。有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地线采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。管道系统静电接地线，采用焊接形式。对地电阻值及接线位

20、置符合设计要求。 共十九页6、焊接(hnji)工艺要求及焊接(hnji)质量检验 6.1一般工艺要求：（1)DN60或壁厚4的焊缝采用全氩弧焊，其余焊缝采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充(tinchng)及盖面的工艺或手工电弧双面焊工艺。（2)所有伴热线可采用氩弧焊工艺。（3)承插焊缝至少焊接两遍。（4)多层焊时各层、道之间的接头相互错开。6.2奥氏体不锈钢的焊接：（1)所有焊缝均采用氩弧焊打底的焊接方法，氩气纯度不低于99.9%，DN400的焊缝由于口径大，内部充氩保护较难达到效果，安装焊缝采用不需充氩的药芯焊丝进行施焊（不包括压缩机润滑油管线）作为钨极氩弧焊的补充。（2)手工电弧焊填充及盖面时

21、，在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材上涂以白垩粉，以防焊接飞溅损伤母材。（3)采用小线能量施焊。（4)层间用角向磨光机进行彻底清理，打磨使用白刚玉砂轮片。（5)层间及表面采用不锈钢钢丝刷清理，且不得与碳素钢混用。（6)管材及配件用胶皮或石棉布垫放，且不得与碳钢混放。11)焊接并检验完毕后应及时对焊缝外表面进行酸洗。现场安装时若存在交叉作业，应对管道对可能的污染部位覆盖石棉布。6.3低温钢焊接：（1)所有焊缝均采用全焊透工艺。（2)焊件组对前，应将坡口表面的氧化物、油污、挂渣及其它有害杂质清除干净。消除范围为坡口及其两侧母材不少于20mm区域。（3)不得采用锤击等强制手段进行组装，不得在母

22、材表面刻划或敲打材料标记和焊工钢印等，以防形成产生缺口效应的划痕。共十九页（4)环境温度低于0时预热至15以上方可施焊。（5)焊接过程必须严格控制焊接线能量不超过30KJ，尽量选用较小的焊接线能量，采用多层多道法施焊。（6)焊件表面严禁有电弧擦伤。焊接时，不得在焊件表面引弧、收弧和试验电流。（7)焊接收弧时应将弧坑填满，并用砂轮磨去弧坑缺陷。多层焊时各层间的接头应错开30 50mm。（8）临时点固到管道上的卡具采用砂轮机拆除、修磨，并进行着色检查，不得采用敲打的方法强行拆除。6.4异种钢焊接异种钢由于物理和化学性能差别较大，异种金属的焊接问题比同种金属复杂，施焊中的主要问题是如何防止裂纹、脱碳

23、和组织(zzh)不均匀性。（1）焊接工艺必须以工艺评定为基础。（2）焊工资格确认必须严格，优先安排优秀焊工进行施焊。（3）焊接规范参数按工艺评定和焊接工艺卡要求严格执行。施焊时采用小线能量操作，摆动幅度尽可能小，以减少熔合比6.5焊接质量检验6.5.1外观质量要求焊缝与母材圆滑过渡，表面应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝不应低于母材表面，余高不超过1+0.1b（b为组对完毕后坡口最大宽度）且不超过3mm。低温钢、不锈钢焊缝焊缝表面不得存在咬边现象。碳素钢焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续长度不应大于100mm且累计总长不超过焊缝长度的10%。6.5.2内部质量要求内部质量检查按照设计要求及施工验

24、收规范指定的无损检测标准执行。共十九页6.5.3表面缺陷修补面缺陷用角向磨光机进行清除，缺陷清除后，焊缝厚度不低于最小厚度时，表面打磨平整圆滑即可；若焊缝厚度小于最小厚度，则进行焊缝修补。陷打磨时，使砂轮片与焊缝平行，避免磨削过多。6.5.4内部(nib)缺陷返修射线检测判定为不合格的焊缝在缺陷清除后进行焊接修补。陷的清除采用角向磨光机打磨，并将打磨部位修整成约50的坡口角度。焊缝返修按正式施焊工艺要求进行。需预热焊缝进行修补时预热温度取上限，采用火焰进行加热。需焊后热处理的焊缝修补完毕后按原工艺进行热处理及硬度检测。焊缝返修完毕后按照原检查程序进行外观检查和无损检测。 共十九页7、管道(gundo)系统试验及吹扫 71管道压力试验（1）管道系统压力试验应按设计要求，在管道安装完毕、无损检测合格后进行。（2）管道试压前，应由施工单位对相应资料进行审查确认，并联合检查相应的技术及质量条件，合格后方可进行试压。（3）压力试验采用洁净水进行，水压试验压力取设计压力的1.5倍。（4）压力试验应按管线设计压力进行分段试验，设计压力相同的管线可连通起来同时进行压力试验。（5）试验步骤及要求：将设计压力相同的管线尽可能连通起来，连成一个整体系统或几个系统。用盲板，将设备或安全阀、仪