模具制造工艺学第6章模具装配课件

1、第6章 模 具 装 配6.1 概述6.2 冷冲模的装配6.3 塑料模的装配返回目录第6章 模 具 装 配 模具装配就是根据模具的结构特点和技术条件，以一定的装配顺序和方法，将符合图样技术要求的零件，经协调加工，组装成满足使用要求的模具过程。因此，模具装配的质量直接影响制件的冲压质量、模具的使用、维修和模具寿命。返回6.1 概 述 模具装配的重要问题是用什么样的组织形式及装配工艺方法达到装配精度要求，如何根据装配精度要求来确定零件的制造公差，从而建立和分析装配尺寸链，确定经济合理的装配工艺方法和零件的制造公差。返回 正确的选择模具装配的组织形式和方法是保证模具装配质量和提高装配效率的有效措施。1

2、.模具装配的组织形式 模具装配的组织形式，主要取决于模具的生产批量的大小。通常有固定式装配和移动式装配两种。 (1)固定式装配 固定式装配是指从零件装配成部件或模具的全过程是在固定的工作地点完成。它可以分为集中装配和分散装配两种形式。 集中装配 这种装配是指从零件组装成部件或模具的全过程，由一个组(或工人)在固定地点完成。 这种装配形式需要调整的部位较多，装配周期长、效率低、6.1.1 模具装配的组织形式及方法返回工作地点面积大，必须由技术水平较高的工人来承担。适用于单件、小批量或装配精度要求较高的装配。 分散装配 这种装配是指将模具装配的全部工作，分散为各部件的装配和总装配，在固定的地点完成

3、。这种装配形式由于参与装配的工人多、工作面积大、生产效率高、装配周期较短，适用于批量模具的装配。 (2)移动式装配移动式装配是指每一装配工序按一定的时间完成，装配后的部件或模具经传送工具输送到下一个工序。根据传送工具的运动情况可分为断续移动式和连续移动式两种。 断续移动式 这种装配是指每一组装配工人在一定的周期内完成一定的装配工序，组装结束后由传送工具周期性地输送到下一道装配工序。该方式对装配工人的技术水平要求低，装配效率高、周期短。适用于大批量模具的装配工作。 连续移动式 这种装配形式是指装配工作在输送工具以一定速度连续移动的过程中完成。其装配的分工原则基本与断续移动返回的过程中完成。其装配

4、的分工原则基本与断续移动式相同，不同的是传送工具做连续运动，装配工作必须在一定的时间内完成。该方式对装配工人的技术水平要求低，但必须熟练，装配效率高、周期短，适用于大批量模具的装配。 2.模具装配的工艺方法 模具装配的工艺方法有互换法、修配法和调整法。模具生产属于单件小批量生产，具有成套性和装配精度高的特点。所以，目前模具装配常用修配法和调整法。今后随着模具加工设备的现代化，零件制造精度逐渐满足互换法的要求，互换法的应用将会越来越广泛。 (1)互换装配法 互换法的实质是通过控制零件制造加工误差来保证装配精度。按互换程度分为完全互换法和部分互换法。 完全互换法 这种方法是指装配时，各配合零件不经

5、选择、修理和调整即可达到装配精度的要求。返回 要使装配零件达到完全互换，其装配精度要求和被装配零件的制造公差之间应满足以下条件，即：(6-1)式中：装配允许的误差(公差)；各有关零件的制造公差。 采用完全互换法进行装配时，如果装配的精度要求高，装配尺寸链的组成环较多，则易造成各组成环的公差很小，零件加工困难。但该法具有装配工作简单，质量稳定，易于流水作业，效率高，对装配工人技术要求低，模具维修方便等优点。因此，被广泛应用于模具和其他机器制造业。特鹗视糜诖笈、尺寸组成环较少的模具零件的装配工作。 部分互换法(概率法)这种方法是指装配时，各配合零件的制造公差将有部分不能达到完全互换装配的要求。这种

6、方法的条件是各有关零件公差值平方之和的平方根小于或等于允许的装配误差，即返回(6-2) 显然与公式(6-1)相比，零件的公差可以放大些，克服了采用完全互换法计算出来的零件尺寸偏高，制造困难的不足，使加工容易而经济，同时仍能保证装配精度。采用这种方法存在着超差的可能，但超差的几率很小，合格率为99.73%，只有少数零件不能互换，故称“部分互换法”。 (2)修配装配法 修配装配法是指装配时修去指定零件的预留修配量，达到装配精度要求的方法。这种方法广泛应用于单件或小批量生产的模具装配工作。常用的修配方法有以下两种。 指定零件修配法 指定零件修配法是在装配尺寸链的组成环中，预先指定一个零件作为修配件，

7、并预留一定的加工余量，装配时再对该零件进行切削加工，达到装配精度要求的加工方法。 指定的零件应易于加工，而且在装配时它的尺寸变化不会影响其他尺寸链。如图6.1所示，为热固性塑料压模，装配后要返回求上、下型芯在B面上，凹模的上、下平面与上下固定板在A、C面上同时保持接触。为了保证零件的加工和装配简化，选择凹模为修配件。凹模的上、下平面在加工时预留一定的修配余量，其大小可根据具体情况或经验确定。修配前应进行预装配，测出实际的修配余量大小，然后拆开凹模按测出的修配余量修配，再重新装配达到装配要求。返回返回 合并加工修配法 合并加工修配法是将两个或两个以上的配合零件装配后，再进行机械加工，以达到装配精

8、度要求的方法。 零件组合后所得到的尺寸作为装配尺寸链中的一个组成环对待，从而使尺寸链的组成环数减少，公差扩大，更容易保证装配精度的要求。如图6.2所示，当凸模和固定板组合后，要求凸模上端面和固定板的上平面为同一平面。采用合并修配法，在单独加工凸模和固定板时，对和尺寸就不严格控制，而是将两者组合在一起后，进行磨削上平面，以保证装配要求。图6.2 合并加工修配法返回3.调整装配法 调整法是用改变模具中可调整零件的相对位置或变化的一组固定尺寸零件(如垫片、垫圈)来达到装配精度要求的方法。其实质与修配法相同，常用的调整法有以下两种。 (1)可动调整法 可动调整法是在装配时，用改变调整件的位置来达到装配

9、要求的方法。图6.3所示为冷冲模上出件的弹性顶件装置，通过旋转螺母，压缩橡胶，使顶件力增大。返回返回 (2)固定调整法 固定调整法是在装配过程中选用合适的形状、尺寸调整件，达到装配要求的方法。图6.4所示为塑料注射模具滑块型芯水平位置的调整，可通过更换调整垫的厚度达到装配精度的要求。调整垫可制造成不同厚度，装配时根据预装配时对间隙的测量结果，选择一个适当厚度的调整垫进行装配，达到所要求的型芯位置。返回 模具装配中，将与某项精度指标有关的各个零件尺寸依次排列，形成一个封闭的链形尺寸组合，称为装配尺寸链。其特征是封闭性，即组成尺寸链的有关尺寸按一定顺序首尾相接构成封闭图形，没有开口，如图6.5(b

10、)所示。1.装配尺寸链的组成 组成装配尺寸链的每一个尺寸称为装配尺寸链环，如图6.5(a)所示，共有5个尺寸链环(A0、)。尺寸链环可分为封闭环和组成环两大类。6.1.2 模具的装配尺寸链返回返回 (1)封闭环的确定 在装配过程中，间接得到的尺寸称为封闭环，它往往是装配精度要求或是技术条件要求的尺寸，用A0表示，如图6.5中的A0尺寸。在尺寸链的建立中，首先要正确地确定封闭环，封闭环找错了，整个尺寸链的解也就错了。 (2)组成环的查找 在装配尺寸链中，直接得到的尺寸称为组成环，用表示，如图6.5中、和。由于尺寸链是由一个封闭环和若干个组成环所组成的封闭图形，故尺寸链中组成环的尺寸变化必然引起封

11、闭环的尺寸变化。当某组成环尺寸增大(其他组成环尺寸不变)，封闭环尺寸也随之增大时，则该组成环为增环，以表示，如图6.5中和。当某组成环尺寸增大(其他组成环不变)，封闭环尺寸随之减小时，则该组成环称为减环，用表示，如图6.5中的和。 (3)快速确定增环和减环的方法 为了快速确定组成环的性质，可先在尺寸链图上平行于封闭环，沿任意方向画一箭头，然后沿此箭头方向环绕尺寸链一周，返回 平行于每一个组成环尺寸依次画出箭头，箭头指向与封闭环相反的组成环为增环，箭头指向与封闭环相同的为减环，如图6.5(b)所示。2.装配尺寸链计算的基本公式 计算装配尺寸链的目的是要求出装配尺寸链中某些环的基本尺寸及其上、下偏

12、差。生产中一般采用极值法，其基本公式如下：返回返回式中：包括封闭环在内的尺寸链总环数； m增环的数目； n-1组成环(包括增环和减环)的数目。 上述公式中用到尺寸及偏差或公差符号见表6.1。返回3.装配尺寸链的计算举例 应用装配尺寸链来解决装配精度问题，其步骤是：建立装配尺寸链，确定装配工艺方法，进行尺寸链计算，最终确定零件的制造公差。 以下采用互换法，举例说明装配尺寸链各组成环的公差和极限偏差的计算过程。 图6.6所示为塑料注射模斜楔锁紧滑块机构。模具装配精度和工作要求是：在空模闭合状态时，必须使定模内平面至滑块分型面有0.18mm0.30mm的间隙；当模具在闭合注射后，两哈夫滑块沿着斜楔滑

13、行产生锁紧力，确保哈夫滑块分型面密合，不产生塑件飞边。返回返回 已知各零件基本尺寸为：mm，mm，=37mm，的尺寸变动范围为0.18mm0.30mm。试分别采用互换法和修配法装配，确定各组成环的公差和极限偏差。 解：首先绘制装配尺寸链简图，如图6.6(b)所示。 由于A0是在装配过程中最后间接形成的，故为封闭环，为增环，、为减环。 封闭环的基本尺寸A0：mm 符合模具技术规定要求A0=0。 封闭环的公差T0：mm (1)各组成环的平均公差mm式中：组成环环数。 (2)确定各组成环公差 以平均公差为基础，按各组成环基本尺寸的大小和加工难易程度调整，取：返回 (3)确定各组成环的极限偏差 留为调

14、整尺寸，其余各组成环按包容尺寸下偏差为零，被包容尺寸上偏差为零，确定为：mmmm 这时各组成环的中间偏差为：mm。 计算组成环的中间偏差：返回返回 冷冲模主要包括冲裁模、弯曲模、拉深模、成型模和冷挤压模等。以上模具的装配，就是按照图样要求，将各个零件、组件通过定位和固定而连接在一起，确定各自位置，达到装配技术要求，并保证冲压出合格的制件。6.2 冷冲模的装配6.2.1 模架的装配1.模架技术条件 冲压模模架技术条件(GB/T2854-90)的主要内容如下： (1)组成模架的零件，应符合相应标准和技术条件(GB/T12446-90)的规定。 (2)装入模架的每对导柱和导套的配合状况应符合表6.2

15、的规定。返回返回 (3)装配成套的滑块导向模架分成级和级，装配成套的滚动导向模架分为0I级和0级，各级精度的模架必须符合表6.3中的规定。 注：(1)被测尺寸是指：A上模座的最大长度尺寸或最大宽度尺寸；B下模座上平面的导柱高度。 (2)公差等级：按GB118480(形状和位置公差未注公差的规定)。返回 (4)装配后的模架，上模相对下模上下移动时，导柱和导套之间应滑动平稳，无滞带现象。装配后，导柱固定端端面与下模座下平面保持1mm2mm的空隙，导套固定端端面应低于上模座上平面1mm2mm。 (5)在保证使用质量情况下，允许采用新工艺方法(如环氧树脂粘接、低熔点合金)固定导柱和导套，零件结构尺寸允

16、许作相应变动。 (6)成套模架一般不装配模柄，需装配模柄的模架，模柄装配应符合以下要求：压入式模柄与上模座呈H7/h6配合；除浮动模柄外，其他模柄装入上模座后，模柄轴心线对上轴座上平面的垂直度误差在模柄长度内不大于0.05mm。2.压入式模架的装配 压入式模架的导柱和导套与上、下模座采用过盈配合。 按照导柱、导套的安装顺序，有以下两种装配方法。 (1)先压入导柱的装配方法 其装配过程如下。返回 选配导柱和导套。按照模架精度等级规定，选配导柱和导套，使其配合间隙符合技术要求。 压入导柱。如图6.7所示，压入导柱时，在压力机平台上将导柱置于模座孔内，用专用工具的百分表(或宽度角尺)在两个垂直方向检

17、验和校正导柱的垂直度，边检验校正，边压入，将导柱慢慢压入模座。 检测导柱与模座基准平面的垂直度。应用专用工具或宽座角尺检测垂直度，不合格时退出重新压入。 装导套。将上模座反置装上导套，转动导套，用千分表检查导套内外圆配合面的同轴度误差，如图6.8(a)所示，然后将同轴度最大误差调至两导套中心连线的垂直方向，使由于同轴度误差引起的中心距变化最小。 压入导套。如图6.8(b)所示，将帽形垫块置于导套上，在压力机上将导套压入上模座一段长度，取走下模部分，用帽形垫块将导套全部压入模座。 检验。将上模与下模对合，中间垫上等高垫块，检验模架平行度精度。返回返回返回 (2)先压入导套的装配方法 其装配过程如

18、下： 选配导柱和导套。 压入导套。如图6.9所示，将上模座放于专用工具4的平板上，平板上有两个与底面垂直、与导柱直径相同的圆柱，将导套分别装入两个圆柱上，垫上等高垫块1，在压力机上将两导套压入上模座。 装导柱。如图6.10所示，在上、下模座之间垫入等高垫块，将导柱4插入导套2内，在压力机上将导柱压入下模座5mm6mm，然后将上模提升到导套不脱离导柱的最高位置，如图6.10双点划线所示位置，然后轻轻放下，检验上模座与等高垫块接触的松紧是否均匀，如果松紧不均匀，应调整导柱，直至松紧均匀。 压入导柱。 检验模架平行度精度。返回返回3.粘接式模架的装配 粘接式模架的导柱和导套(或衬套)与模座以粘接方式

19、固定。粘接材料有环氧树脂粘接剂、低熔点合金和厌氧胶等。粘接式模架对上下模座配合孔的加工精度要求较低，不需精密设备。模架的装配质量和粘接质量有关。粘接式模架有导柱不可卸式和导柱可卸式两种。 (1)导柱不可卸式粘接模架的装配方法 粘接式模架的上、下模座上下平面的平行度要求符合技术条件，对于模架各零件粘接面的尺寸精度和表面粗糙度要求不高。 装配过程如下。 选配导柱和导套。 清洗。用汽油或丙酮清洗模架各零件的粘接表面，并自然干燥。 粘接导柱。如图6.11所示，将专用工具6放于平板上，将两个导柱非粘接面夹持在专用工具上，保持导柱的垂直度要求。然后放上等高垫块，在导柱上套上塑料垫圈3和下模座2，调整导返回

20、柱与下模座孔的间隙，使间隙基本均匀，并使下模座与等高垫块压紧，然后在粘接缝隙内浇注粘接剂。待固化后松开工具，取出下模座。 粘接导套。如图6.12所示，将粘好导套的下模座平放在平板上，将导套套入导柱，再套上上模座，在上下模座之间垫上等高垫块，垫块距离尽可能大些。调整导套与上模座孔的间隙，使间隙基本均匀。调整支承螺钉6，使导套台阶面与模座平面接触。检查模架平行度精度，合格后浇注粘接剂。 检验模架装配质量。 (2)导柱可卸式粘接模架的装配方法 这种模架的导柱以圆锥面与衬套相配合，衬套粘在下模座上，导柱是可拆卸的，如图6.13所示。这种模架要求导柱的圆柱部分与圆锥部分有较高的同轴度精度；要求导柱和衬套

21、有较高的配合精度；而且还要求衬套台阶面与下模座平面相接触后，衬套锥孔有较高的垂直度精度。返回返回返回返回 其装配过程如下。 选配导柱和导套。 配磨导柱与衬套。先配磨导柱与衬套的锥度配合面，其吻合面积在80%以上。然后将导柱与衬套装在一起，以导柱两端中心孔为基准磨削衬套A面，如图6.14所示，保证A面与导柱轴心线的垂直度要求。 清洗与去毛刺。首先锉去零件毛刺及棱边倒角，然后用汽油或丙酮清洗粘接零件的粘接表面，并干燥处理。 粘接衬套。将导套与导柱装入下模座孔，如图6.15所示。调整衬套与模座孔的粘模间隙，使粘接间隙基本均匀，然后用螺钉固紧，垫上等高垫块，浇注粘接剂。返回返回 粘接导套。粘接导套的工

22、艺方法和过程与前述的图6.12相同。 检验模架装配质量。4.模架检验 导柱、导套分别压入模座后，要对其垂直度分别在两个互相垂直的方向上进行测量，导柱垂直度测量方法如图6.16(b)所示。图中右侧是测量工具示意图，测量前将圆柱角尺置于平板上，对测量工具进行校正如图6.16(a)所示。导套孔轴线对上模座顶面的垂直度可在导套孔内插入锥度2000.015的芯棒进行检查，如图6.16(c)所示。但计算误差时应扣除被测尺寸范围内芯棒锥度的影响。其最大误差值可按下式计算： 式中，x、y在互相垂直的方向上测量的垂直度误差。返回返回返回5.模柄的装配 压入式模柄与上模座的配合为H7/m6，在装配凸模固定板和垫板

23、之前，应先将模柄压入上模座内，如图6.18(a)所示。装配后用角尺检查模柄圆柱面和上模座的垂直度误差是否小于0.05mm，检查合格后，再加工骑缝销孔(或螺纹孔)，装入骑缝销(或螺钉)并进行固紧。最后将端面在平面磨床上磨平，如图6.18(b)所示。返回返回 凸、凹模的装配方法和模架的装配方法一样，主要有以下几种固定方法。1.机械固定法 根据模具零件紧固的形式，常用的方法可分为紧固件法和压入法。 (1)紧固件法 它是利用紧固零件将模具零件固定的方法，其特点是工艺简单、紧固方便。常用的方式为螺栓紧固式和斜压块紧固式。 螺栓紧固式 如图6.19所示，它是将凸模(或固定零件)放入固定板孔内，调整好位置和

24、垂直度，用螺栓将凸模紧固。6.2.2 凸模和凹模的装配返回返回 斜压块紧固式 如图6.20所示，它是将凹模(或固定零件)放入固定板带有10锥度的孔内，调整好位置，用螺栓压紧斜压块使凹模固紧。返回 (2)压入法 压入法如图6.21(a)所示，定位配合部位采用H7/m6、H7/n6和H7/r6配合，适用于冲载板厚6mm的冲裁凸模与各类模具零件。利用台阶结构限制轴向移动，需要注意台阶结构尺寸，应使HD，D1.5mm2.5mm，H=3mm8mm。 压入法的特点是连接牢固可靠，对配合孔的精度要求较高，加工成本高。装配压入过程如图6.21(b)所示，将凸模固定板型孔台阶向上，放在两个等高垫铁上，将凸模工作

25、端向下放入型孔对正，用压力机慢慢压入，要边压入边检查凸模垂直度，压入后台阶面相接触，然后将凸模尾端磨平。返回返回 (3)铆接法 铆接法如图6.22所示。它主要适用于冲载板厚2mm的冲载凸模和其他轴向拉力不太大的零件。凸模和固定板型孔配合部分保持0.01mm0.03mm的过盈量，铆接端凸模硬度HRC30，固定板型孔铆接端周边倒角为0.545145。2.物理固定法 (1)热套固定法它是应用金属材料热胀冷缩的物理特性对模具零件进行固定的方法。常用于固定凸模、凹模拼块及硬质合金模块。返回 图6.23所示为热套固定硬质合金凹模。凹模和固定板配合孔的过盈量为：图中A处为0.001mm0.002mm图中B处

26、为0.001mm0.002mm。固定时将其配合面擦净，放入箱式电炉加热后取出，将硬质合金凹模块放入固定板配合孔中，冷却后固定板收缩即将凹模固定。固定后再在平面磨床上磨平和进行型孔精加工。其加热温度凹模块为200250，固定板为400450。返回 (2)低熔点合金固定法 凸模、凹模低熔点合金固定法和导柱、导套低熔点合金固定法的固定方法一样，如图6.24所示。返回 低熔点合金的特点 低熔点合金固定法主要用于凸模、凹模、导柱、导套和卸料板的型孔。具有工艺简单、操作方便、有足够强度、合金可重复应用、被固定零件浇注部分加工精度要求低等特点。 常用低熔点合金的配方常用的配方有两种，见表6.4。返回 固定步

27、骤 浇注前固定零件应进行清洗、去除油污，并将固定零件的位置找正。利用辅助工具和配合零件等进行定位。将浇注部位预热至100150，浇注过程中及浇注后不能触动固定零件，以防错位，一般放置24h进行充分冷却。3.化学固定法 化学固定法是利用有机或无机粘结剂，将模具固定零件进行粘结固定的方法。常用的粘结剂有环氧树脂。 环氧树脂粘结固定法是将环氧树脂粘结剂浇入固定零件的间隙内，经固化后固定模具零件的方法。环氧树脂粘结固定法固定凸模和固定导柱、导套的固定方法一样，如图6.25所示。 (1)环氧树脂的特点 环氧树脂在硬化状态下，对各种金属和非金属表面附着力非常强，而且固化收缩小，粘接时不需附加力。因此，在模

28、具装配中广泛应用于固定凸模、导柱、导套等。它简化了型孔加工，易保证配合间隙和配合精度。在模具装配中的应用如图6.25所示。返回返回 (2)环氧树脂的配方见表6.5。 (3)固定步骤配制环氧树脂粘结剂时，先将配方中各种成分的原料，按计算数量配比用天平称量准确。将环氧树脂在烧杯中加热到7080，将经过烘箱(200)烘干的铁粉加入到加热后的环氧树脂中调制均匀。然后加入邻苯二甲酸二丁酯，继续搅拌均匀，当温度降到40左右时，将无水乙二胺加入继续搅拌，待无气泡后，即可浇注。返回返回 在模具装配时，保证凸、凹模之间的配合间隙均匀非常重要。配合间隙是否均匀，不仅对制件的质量有直接影响，同时还影响模具的使用寿命

29、。调整凸、凹模配合间隙的方法有如下几种。1.透光调整法 将模具的上模部分和下模部分分别装配，螺钉不要紧固，定位销暂不装配。将等高垫铁放在固定板及凹模之间，并用平行夹头夹紧。用手持电灯或电筒照射。从漏料孔观察光线透过多少，确定间隙是否均匀并调整合适，然后紧固螺钉和装配定位销。经固定后的模具要用相当板料厚度的纸片进行试冲。如果样件四周毛刺较小且均匀，则配合间隙调整合适。如果样件某段毛刺较大，说明间隙不均匀，应重新调整至试冲合适为止。6.2.3 凸模和凹模装配后间隙的调整返回2.测量法 它是将凸模插入凹模型孔内，用塞尺检查凸、凹模四周配合间隙是否均匀。然后根据检查结果，来调整凸、凹模相对位置，使两者

30、各部分间隙均匀。适用于配合间隙(单边)在0.02mm以上的模具。3.垫片法 它是根据凸、凹模配合间隙的大小，在凸、凹模配合间隙内垫入厚度均匀的纸片或金属片来调整凸、凹模的相对位置，保证配合间隙的均匀，如图6.26所示。 返回返回4.涂层法 涂层法是在凸模上涂一层磁漆或氨基醇酸绝缘漆等涂料，其厚度等于凸、凹模的单边配合间隙。再将凸模调整相对位置，插入凹模型孔，以获均匀的配合间隙。此方法适用于小间隙冲模的调整。5.镀铜法 镀铜法是在凸模工作端镀一层厚度等于单边配合间隙的铜，使凸、凹模装配后的配合间隙均匀。镀层在模具装配后不必去除，在使用过程中会自行脱落。返回1.简单冲裁模装配 (1)装配前的分析

31、如图6.27所示，冲模在使用时，下模座部分被压紧在压力机的工作台上，是模具的固定部分。上模座部分通过模柄和压力机的滑块连在一体，是模具的活动部分。模具工作时安装在活动部分和固定部分上的模具工作零件，必须保持正确的相对位置，才能使模具获得正常的工作状态。装配模具时为了方便地将上、下两部分的工作零件调整到正确位置，使凸、凹模具有均匀的冲裁间隙，应正确安排上、下模的装配顺序。 (2)组件装配 将模柄7装配于上模座11内，磨平端面。 将凸模12装入凸模固定板5内，磨平凸模固定端面。6.2.4 冲裁模具的总装返回 (3)确定装配基准 对于无导柱模具，其凸、凹模间隙在模具安装到压力机上时进行调整，上、下模

32、的装配先后顺序对装配过程影响不大，但应注意压力中心的重合。 对于有导柱模具，根据装配顺序方便和易于保证精度要求，确定以凸模或凹模作为基准。如图6.27中，可选择凹模作为基准，先装下模部分。 (4)装配的步骤返回返回 把凹模16放在下模座上，按中心线找正凹模的位置，用平行夹头夹紧，通过螺钉孔在下模座18上钻出锥窝。拆去凹模，在下模座18上按锥窝钻螺纹底孔并攻丝。再重新将凹模板置于下模座上校正，用螺钉紧固。钻铰销钉孔，打入销钉定位。 在凹模上安装挡料销3，在下模座上安装挡料箱12。 配钻卸料螺钉孔。将卸料板15套在已装入固定板的凸模12上，在固定板5与卸料板15之间垫入适当高度的等高垫铁，并用平行

33、夹头将其夹紧。按卸料板上的螺钉孔在固定板上钻出锥窝，拆开平行夹头后按锥窝钻固定板上的螺钉穿孔。 将已装入固定板的凸模5插入凹模的型孔中。在凹模6与固定板5之间垫入适当高度的等高垫铁，将垫板8放在固定板5上，装上上模座，用平行夹头将上模座11和固定板5夹紧。通过凸模固定板在上模座11上钻锥窝，拆开后按锥窝钻孔。然后用螺钉9稍加紧固上模座、垫板、凸模固定板。 调整凸、凹模的配合间隙。将装好的上模部分套在导柱返回用手锤轻轻敲击固定板5的侧面，使凸模插入凹模的型孔，再将模具翻转，用透光调整法调整凸、凹模的配合间隙，使配合间隙均匀。 将卸料板15套在凸模上，装上弹簧和卸料螺钉，装配后要求卸料板运动灵活并

34、保证在弹簧作用下卸料板处于最低位置时，凸模的下端面应缩在卸料板4的孔内约0.3mm0.5mm左右。 (5)试模 冲模装配完成后，在它生产条件下进行试冲，可以发现模具的设计和制造时存在的一些问题。保证冲模能冲出合格的制件。 (6)冲裁模的调整及修正冲裁模常见的一些问题及解决办法主要有以下几方面：返回 冲裁断面质量不符合要求 表现在冲裁件的断面圆角太大，毛刺太大；或者与此相反，冲裁件的断面光亮带太大，甚至出现双光亮带；或者断面质量沿周边分布不均匀。对于上述情况，表示冲裁模间隙不适合，断面圆角太大说明凸、凹模间隙太大，应更换凸模，加大凸模尺寸或者将凹模加至800左右，用压柱对刃口部分加压，缩小刃口尺

35、寸，然后进行消除热应力处理，再重新加工凹模，出现双光亮带者，说明间隙过小，应加大间隙，可以根据工件尺寸情况采取修磨凸模或凹模的办法，局部间隙太大或太小则应局部进行修正返回 卸料不顺利产生卸料不顺利的原因及修正办法如下：由于卸料板与凸模配合过紧，或因卸料板倾斜而卡紧，这时应重新修磨卸料板、顶板等零件，或重新装配；凹模存在倒锥度造成工件堵塞，这时应修磨凹模；顶出杆过短或长短不一，应加长顶出杆，或修整各顶出杆，使其长度一致。 凸、凹模刃口相咬 产生原因及修正法如下：凸、凹模与安装面不垂直或不同心，这时应重磨安装面或重装凸、凹模；上、下模板不平行，这时应以下模板底面为基准修磨上模板的上平面；卸料板的孔

36、位不正或孔壁不垂直，导致凸模位移或倾斜，这时应修整或更换卸料板。返回2.复合模的装配 复合模结构紧凑，内、外型表面相对位置精度要求高，冲压生产效率高，对装配精度的要求也高。现以图6.28所示的落料冲孔复合模为例说明复合模的装配过程。 (1)组件装配 将压入式模柄2装配于上模座3内，并磨平端面。 装凸模6装入凸模固定板7内，为凸模组件。 将凸凹模18装入凸凹模固定板17内，为凸凹模组件。 (2)确定装配基准件 落料冲孔复合模应以凸凹模为装配基准件，首先确定凸凹模在模架中的位置。 安装凸凹模组件，加工下模座漏料孔。确定凸凹模组件在下模座上的位置，然后用平行夹板将凸凹模组件、垫板和下模座夹紧，在下模

37、座上划出漏料孔线。 加工下模座和垫板漏料孔，下模座漏料孔尺寸应比凸凹模漏料孔尺寸单边大0.5mm1mm。返回返回 安装固定凸凹模组件，将凸凹模组件在下模座重新找正定位，用平行夹板夹紧。钻、铰销孔和螺孔，装入定位销钉12和螺钉13。 (3)安装上模部分 检查上模各个零件尺寸是否能满足装配技术条件要求，如顶出板8顶出端面应凸出落料凹模面等，打料系统各零件尺寸是否合适，动作是否灵活等。 安装上模、调冲裁间隙。将上模系统各零件分别装于上模座3和模柄2孔内。用平行夹板将落料凹模9、凸模组件、垫板5和上模座3轻轻夹紧，然后调整凸模组件和凸凹模18与冲孔凹模的冲裁间隙，以及调整落料凹模9和凸凹模18的落料凸

38、模的冲裁间隙。可以采用垫片法调整，并对纸片进行手动试冲，直至内、外形冲裁间隙均匀，再通过平行夹板将上模各板夹紧夹牢。 钻铰上模销孔和螺孔。上模部分通过平行夹板夹紧，在钻床上以凹模9上的销孔和螺钉作为引钻孔，钻铰销钉孔和螺纹穿孔。然后安装定位销钉23和螺钉4，拆掉平行夹板。 (4)安装弹压卸料部分 安装弹压卸料板，将弹压卸料板套在凸凹模上，弹压卸料板和凸凹模组件端面垫上平行垫板，保证弹压卸料板上端面与凸凹模上平面的装配位置尺寸，用平行夹板将弹压返回卸料板和下模夹紧，然后在钻床上同钻卸料螺钉孔，拆掉平行夹板，最后将下模各板卸料螺钉孔加工到规定尺寸。 安装卸料橡皮和定位钉，在凸凹模组件上和弹压卸料板

39、上分别安装卸料弹簧11和定位销钉12，拧紧卸料螺钉15。 (5)自检 按冲模技术条件进行总装配检查。 (6)检验 (7)试冲 说明：图6.28所示的上模部分，最佳设计方案为两组圆柱销和螺钉，分别对凸模组件和凹模进行定位、固紧，使装配容易和装配精度易保证。3.级进模装配 级进模对步距精度和定位精度要求比较高，装配难度大，对零件的加工精度要求也比较高，现以图6.29为例说明级进冲裁模的装配过程。返回返回图6.29 游丝支片级进冲裁模(a) 排样图；(b) 模具装配简图1落料凸模；26凸模；7侧刃；8、9导料板；10冲孔凸模 (1) 连续冲裁模装配精度要点 凹模上各型孔的位置尺寸及步距，要求加工正确

40、、装配准确，否则冲压制件很难达到规定要求。 凹模型孔板、凸模固定板和卸料板，三者型孔位置尺寸必须一致，即装配后各组型孔三者的中心线一致。 各组凸、凹模的冲裁间隙均匀一致。返回 (2) 装配基准件级进冲压模应该以凹模为装配基准件，级进模的凹模分为两大类：整体凹模和拼块凹模。整体凹模各型孔的孔径尺寸和型孔位置尺寸在零件加工阶段已经保证，拼块凹模的每一个凹模拼块虽然在零件加工阶段已经很精确了，但是装配成凹模组件后，各型孔的孔径尺寸和型孔位置尺寸不一定符合规定要求。必须在凹模组件上对孔径和孔距尺寸，重新检查、修配和调整，并且与各凸模实配和修整，。 (3)组件装配 凹模组件 以图6.30所示的凹模组件说

41、明凹模组件的装配过程。返回返回 该凹模组件由9个凹模拼块和1个凹模模套拼合而成，形成6个冲裁工位和2个侧刃孔，各个凹模拼块都以各型孔中心分段，即拼块宽度尺寸等于步距尺寸。 初步检查修配凹模拼块，组装前检查修配各个凹模拼块的宽度尺寸(即步距尺寸)和型孔孔径和位置尺寸。并要求凹模、凸模固定板和卸料板相应尺寸一致。 按图示要求拼接各凹模拼块，并检查相应凸模和凹模型孔的冲裁间隙，不妥之处进行修配。组装凹模组件，将各凹模拼块压入模套(凹模固定板)，并检查实际装配过盈量，不当之处修整模套，将凹模组件上下面磨平。 检查修配凹模组件，对凹模组件各型孔的孔径和孔距尺寸再次检查，发现不当之处进行修配，直至达到图样

42、规定要求。返回 复查修配凸凹模冲裁间隙。 说明：在组装凹模组件时，应先压入精度要求高的凹模拼块，后压入易保证精度要求的凹模拼块。例如有冲孔、冲槽、弯曲和切断的级进模，可先压入冲孔、冲槽和切断凹模拼块，后压入弯曲凹模拼块。视凹模拼块和模套拼合结构不同，也可按排列顺序，依次压入凹模拼块。 凸模组件 级进模中各个凸模与凸模固定板的连接，依据模具结构不同有：单个凸模压入法、单个凸模低熔点合金浇注或粘接剂粘接法，也有多个凸模依次相连压入法。 单个凸模压入法，以图6.31为例说明装配过程。 凸模压入固定板顺序：一般先压入容易定位，同时压入后又能作为其他凸模压入安装基准的凸模，再压入难定位凸模。如果各凸模对

43、装配精度要求不同时，先压入装配精度要求高和较难控制装配精度的凸模，再压入容易保证装配精度的凸模。如不属上述两种情况，对压入的顺序无严格的要蟆返回返回 图6.31所示的多凸模的压入顺序是：先压入半圆凸模6和8(连同垫块7一起压入)，再依次压入半环凸模3、4和5，然后压入侧刃凸模10和落料凸模2，最后压入冲孔圆凸模9。首先压入半圆凸模(连同垫块)，是因为压入容易定位，而且稳定性好。在压入半环凸模3时，以已压入的半圆凸模为基准，并垫上等高垫块，插入凹模型孔，调整好间隙，同时将半环凸模以凹模型孔定位进行压入，如图6.32所示，用同样办法依次压入，压入时要边检查凸模垂直度，边压入。 复查凸模与固定板的垂

44、直度，检查凸模与卸料板型孔配合状态以及固定板和卸料板的平行度精度。 最后磨削凸模组件上下端面。 单个凸模粘接法要点。单个凸模粘接固定法的优点是：固定板型孔的孔径和孔距精度要求低，减轻了凸模装配后的调整工作量。返回返回粘接前，将各个凸模套入相应凹模型孔，并调整好冲裁间隙，然后套入固定板，检查粘接间隙是否合适，然后进行浇注固定，其他要求与前述相同。 多凸模整体压入法。多凸模整体压入法的凸模拼接位置和尺寸原则上和凹模拼块一致。在凹模组件已装配完毕并检查修配合格后，以凹模组件的型孔为定位基准，多凸模整体压入后，检查位置尺寸，有不当之处进行修配直至全部合格。 (4)总装配要点 装配基准件，以凹模组件为基

45、准，首先安装固定凹模组件。 安装固定凸模组件，以凹模组件为基准安装固定凸模组件。 安装固定导料板，以凹模组件为基准安装导料板。 安装固定承料板和侧压装置。 安装固定上模弹压卸料装置及导止销。 自检，钳工试冲。 检验。 试冲。返回6.2.5 其他冷冲模具装配特点1.弯曲模 (1)弯曲模特点弯曲模的作用是使坯料在塑性变形范围内进行弯曲，由弯曲后材料产生的永久变形，获得所要求的形状，与冲裁模相比，弯曲模具有以下特点： 在弯曲工艺中，由于材料回弹影响，弯曲件会有回弹。在制造弯曲模时，必须考虑弯曲件的回弹并加以修正，修正值的大小根据经验或反复试模而定。返回 弯曲模工作件的热处理，在试模合格后才进行。 弯

46、曲模的导柱、导套的配合要求低于冲裁模。 (2)弯曲模的调整与修正弯曲模试模常见问题及解决办法如下： 弯曲角度不合要求 工件回弹太大会使工件弯曲角度不足，此时，需要对弯曲角度进行修正，增加弯曲角度。在实际生产中，还应通过正确调整压力机滑块的下止点位置，保证弯曲模加工出现的工件符合要求。例如当发现弯曲角度不足时，则应把滑块下止点调低些，使弯曲时的凸模对材料的顶弯力大一些，以便增大弯曲角度。 弯曲件位置偏移 产生偏移后，使弯曲件各部分相互位置的尺寸精度受影响。产生这种情况的原因主要是弯曲毛坯在弯曲模上定位不准确；凹模入口两侧圆角大小不等；没有压料装置或压料力不足等。修正的办法是增加定位销、导正销或定

47、位板，修磨弯曲模两侧入口，使其圆角大小一致，增加压料块等。返回2.拉深模 (1)拉深模特点拉深是使金属板料(或空心坯料)在模具作用下产生塑性变形，变成开口的空心制件。和冲裁模相比，拉深模具有以下特点： 拉深凹模圆角的正确值应根据试冲来确定。通常，凹模圆角在开始时不宜做得太大，应通过试模以后逐渐修磨加大圆角，直到加工出合格工件。 由于材料弹性变形的影响，即使拉深模的组成零件制造很精确，装配得很好，拉出的制件不一定合格。通常要对模具进行修整加工。 (2)拉深模的调整与修正返回 由于毛坯尺寸、毛坯材料性能、润滑等方面的影响，拉深模试模时工件质量常出现一些问题，从模具角度考虑，解决方法如下： 拉深件起

48、皱 若拉深件起皱，则需要增加压边力，减少拉深模间隙，减少凹模圆角半径。 拉深件破裂 拉深时工件破裂，则可采取加大拉深模间隙，加大凹模圆角半径，降低凹模圆角部分表面粗糙度等措施。 拉深件尺寸不合要求 拉深件可能出现侧壁鼓凸，高度过大的情况。若凸、凹模之间的间隙过大，则使拉深件侧壁鼓凸；间隙过小则使材料变薄，拉深件高度太大。所以应分别修正凸、凹模，保持合理间隙。 拉深件表面质量差 若发现拉深件表面有拉痕等，则应检查凸、凹模之间的间隙是否均匀，加以修正。同时应清洁模具表面、毛坯表面以及注意润滑剂的清洁。另外，进一步修整凹模圆角，使圆弧与直壁部分连接良好，并降低圆角处粗糙度。 拉深件底部凸起 产生的原

49、因可能是空气被封闭在底部，解决办法可在凸模上设出气孔。返回6.3 塑料模的装配6.3.1 塑料模具的装配基准 塑料模具的装配基准可分为两种情况： 1.以塑料模中的主要零件为装配基准 在这种情况下，定模和动模的导柱和导套孔先不加工，先将型腔和型芯镶件加工好，然后装入定模和动模内，将型腔和型芯之间以垫片法或工艺定位法来保证壁厚，定模和动模合模后再用平行夹板夹紧，镗制导柱和导套孔。最后安装定模和动模上的其他零件。这种情况大多适用于大、中型模具。 2.以有导和导套的塑料模，用模板相邻两侧面为装配基准。 将已有导向机构的定模和动模合模后，磨削模板相邻 两侧面呈90，然后以侧面为装配基准分别安装定模和动模

50、上的其他零件。返回6.3.2 组件装配1. 型芯的装配 塑料模具的种类较多，模具的结构也各不相同，型芯在固定板上的装配固定方式也不一样，常见的装配方式有如下几种： (1) 小型芯的装配 图6.33所示为小型芯的装配方式。图6.33(a)所示装配方式的装配过程为：将型芯压入固定板。在压入过和中，要注意校正型芯的垂直度和防止型芯切坏孔壁心及使固定板变形。压入后要在平面磨床上用等高垫铁支撑磨平底面。返回返回 图6.33(b)所示装配方式，常用于螺纹连接型芯的热固性塑压模中。装配时将型芯拧紧后，用骑缝螺钉定位。这种装配方式，对某些有方向性要求的型芯会造成型芯的实际位置与理想位置之间会出现误差，如图6.

51、34所示。是理想位置与实际位置之间的夹角。型芯的位置误差可以修磨固定板a面或型芯b面进行消除。修磨前要进行预装并测出角度大小。a或b的修磨量按下式计算：P/360.式中：误差角度，；P连接螺距，mm。 图6.33(c)所示为螺母装配式，型芯连接段采用H7/K6或H7/M6配合与固定板孔定位，两者的连接采用螺母紧固，简化装配过程，适合安装方向有要求的型芯。当型芯位置固定后，用定位螺钉定位。这种装配方式适合固定外形为任何形状的型芯及多个型芯的同时固定。返回 图6.33(d)所示为螺钉紧固装配。它是将型芯和固定板采用H7/H6或H7/M6配合将型芯压入固定板，经校正合格后用螺钉紧固。在压入过程中，应

52、对型芯压入端的棱边修磨成小圆弧，以免切环固定板孔壁而失去定位精度。 (2) 大型芯的装配 大型芯与固定板装配时，为了便于调整型腔的相对位置，减少机械加工工作量，对面积较大而高度低的型芯一般采用图6.35所示的装配方式，其装配顺序如下：返回返回在加工好的型芯1上压入实心的定位销钉套3。 在型芯螺孔口部抹红丹粉，根据型芯在固定板2上的要求位置，用定位板4定位，把型芯与固定板合拢。用平行夹板5夹紧在固定板上，将螺钉孔位置复印到固定板上，取下型芯，在固定板上钻螺钉过孔及锪沉孔，用螺钉将型芯初步固定。 在固定板的背面划出销孔位置，并与型芯一起钻、铰销钉孔，压入销钉。返回2.型腔的装配及修整 (1)型腔的

53、装配塑料模具的型腔，一般多采用镶嵌式或拼块式。在装配后要求动、定模板的分型面接合紧密、无缝隙，而且同模板平面一致。装配型腔时一般采取以下措施： 型腔压入端不设压入斜度。一般将压入斜度设在模板孔上。 对有方向性要求的型腔，为了保证其位置要求，一般先压入一小部分后，借型腔的平面部分用百分表进行位置校正，经校正合格后，再压入模板。为了装配方便，可使型腔与模板之间保持0.01mm0.02mm的配合间隙。型腔装配后，找正位置并用定位销固定如图6.36所示。最后在平面磨床上将两端面和模板一起磨平 对拼块型腔的装配，一般拼块的拼合面在热处理后要进行磨削加工。保证拼合后紧密无缝隙。拼块两端留余量，装配后同模板

54、一起在平面磨床上磨平，如图6.37所示。 对工作表面不能在热处理前加工到尺寸的型腔，如果热处理后硬度不高(如调质处理)，可在装配后应用切削方法加工到要求的尺寸。如果热处理后硬度较高，只有在装配后采用电火花机床，坐标磨床对型腔进行精修达到精度要求。无论采用哪种方法对型腔两端面都要留余量。装配后同模具一起在平面磨床上磨平。返回返回 拼块型腔在装配压入过程中，为防止拼块在压入方向上相互错位，可在压入端垫一块平垫板。通过平垫板将各拼块一起压入模之中，如图6.38所示。 (2)型腔的修整 塑料模具装配后，有的型芯和型腔的表面或动、定模的型芯之间，在合模状态下要求紧密接触。为了达到这一要求，一般采用装配后

55、修磨型芯端面或型腔端面的修配法进行修磨。返回返回修磨固定板平面A。拆去型芯将固定板磨去大小等于间隙的厚度。 将型腔上平面B磨去大小等于间隙的厚度。此法不用拆去型芯，较方便。修磨型芯台肩面C。拆去型芯将C面磨去等于间隙的厚度。但重新装配后需将固定板D面与型芯一起磨平。如图6.40所示。装配后型腔端面与型芯固定板之间出现了间隙。为了消除间隙可采用以下修配方法。返回返回 在型芯定位台肩和固定板孔底部垫入厚度等于间隙的垫片，如图6.40(b)所示。然后，一起磨平固定板和型芯端面，此法只适用于小型模具。 在型腔上面与固定板平间增加垫板，如图6.40(c)所示。但对于垫板厚度小于2mm时，不适用。这种方法

56、一般适用于大、中型模具。 当芯型工作面A是平面时，也可采用修磨A面的方法。3.浇口套和顶出机构的装配 (1)浇口套的装配 浇口套与定模板的装配，一般采用过盈配合(H7/m6)。装配后要求浇口套与模板配合孔紧密、无缝隙。浇口套和模板孔的定位台肩应紧密贴实。装配后浇口套要高出模板平面0.02mm，如图6.41所示。为了达到以上装配要求，浇口套的压入外表面不允许设置导入斜度。压入端要磨成小圆角，以免压入时切坏模板孔壁。同时压入的轴向尺寸应留有去圆角的修磨余量H。返回返回 在装配时，将浇口套压入模配合孔，使预留余量H突出模板之外。在平面磨床上磨平预留余量，如图6.42所示。最后将磨平的浇口套稍稍退出。

57、再将模板磨去0.02mm，重新压入浇口套，如图6.43所示。对于台肩和定模板高出量0.02mm，可由零件的加工精度保证。返回返回 (2)顶出机构的装配塑料模具的顶出机构，一般是由顶板、顶板固定板、顶杆、导柱和复位杆组成，如图6.44所示。装配技术要求为：装配后运动灵活，无卡阴现象。顶杆在固定板孔内每边应有0.5mm的间隙。顶杆工作端面应高出型面0.05mm010mm。完成制品顶出后，顶杆应能在合模后自动退回到原始位置。返回返回顶出机构的装配顺序为： 先将导柱垂直压入支承板9，并将端面与支承板一起磨平。 将装有导套4的顶杆固定板7套装在导柱上，并将顶杆8，复位杆2穿入顶杆固定板、支承板和型腔11

58、的配合孔中，盖上顶板6，用螺钉拧紧，并调整使其运动灵活。 修磨顶出杆和复位杆的长度。如果顶板和垫圈3接触时，复位杆、顶出杆低于型面，则修磨导柱的台肩和支承板上的平面。如果顶出杆、复位杆高于型面时，则修磨顶板6的底面。 一般顶杆和复位杆在加工时稍长一些，装配后将多余部分磨去。 修磨后的复位杆应低于型面0.02mm0.05mm，顶杆应高于型面0.05mm0.10mm，顶出杆、复位杆顶端可以倒角。4.滑块抽芯机构的装配 滑块抽芯机构的作用是在模具开模后，将侧向型芯先行抽出，再顶出制品的机构。装返回配中的主要工作是侧向型芯的装配和锁紧位置的装配。 (1)侧向型芯的装配，一般是在滑块和滑道，型腔和固定板

59、装配后，再装配滑块上的侧向型芯。如图6.45所示抽芯机构型芯装配一般采用以下方式：返回 根据型腔侧向孔的中心位置测量出尺寸a和尺寸b，在滑块上划线，加工型芯装配孔，并装配型芯，保证型芯和型腔侧向孔的位置精度。 以型腔侧向孔为基准，利用压印工具对滑块端面压印，如图6.46所示。然后，以压印为基准加工型芯配合孔后再装入型芯，保证型芯和侧向孔的配合精度。返回 对非圆形型芯可在滑块上先装配留有加工余量的型芯。然后，对型腔侧向孔进行压印、修磨型芯，保证配合精度。同理，在型腔侧向孔的硬度不高，可以修磨加工的情况下，也可在型腔侧向孔留修磨余量，以型芯对型腔侧向孔压印，修磨型腔侧向孔，达到配合要求。 (2)锁

60、紧位置的装配 在滑块型芯和型腔侧向孔修配密合后，便可确定锁紧块的位置。锁紧块的斜面和滑块的斜面必须均匀接触。由于零件加工和装配中存在误差，所以装配中需进行修磨。为了修磨的方便，一般是对滑决的斜面进行修磨。 模具闭合后，为保证锁紧块和滑块之间有一定的锁紧力，一般要求装配后锁紧块和滑块斜面接触后，在分模面之间留有0.2mm的间隙进行修配，如图6.47所示。滑块斜面修磨可用下式计算。B=(a-0.2)*sin式中：B滑块斜面修磨量 a闭模后测得的实际间隙 锁紧块斜度返回返回 (3)滑块的复位、定位模具开模后，滑块在斜导柱作用下侧向抽出。为了保证合模时斜导柱能正确进入滑块的斜导柱孔，必须对滑块设置复位