全书课件：冲压工艺与模具设计

1、冷冲压工序的分类 1.1冷冲压模具所用材料与热处理 1.3冷冲压工件所用材料 1.2冷冲压设备及其选用 1.4第 1 章 绪论 学习要求和学习方法 1.51.1冷冲压工序的分类 1.冲压加工概念 冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。合理的冲压成形工艺冲压加工的三要素先进的模具 高效的冲压设备2冲压加工的特点及应用属少、无屑加工，能加工形状复杂的零件，零件精度较高，具有互换性，零件强度、刚性高而重量轻、外表光滑美观，材料利用率高，生产率高，便于实现机械化和自动化，操作方便，要求的工人技术等级不高，产品的成本低，一些冲

2、压产品如图。 缺点：模具要求高、制造复杂、周期长、制造费昂贵，因而在小批量生产中受到限制。生产中有噪音。3冲压工序的分类 （1）根据工艺性质分 ： 分离工序、塑性变形工序 （2）根据工序组合程度分：单工序、复合工序、连续工序 分离工序：指坯料在模具刃口作用下，沿一定的轮廓线分离而获得冲件的加工方法（如图） 3冲压工序的分类 塑性变形工序：指坯料在模具压力作用下，使坯料产生塑性变形，但不产生分离而获得具有一定形状和尺寸的冲件的加工方法（如图）1.2 冷冲压工件所用材料 冷冲压常用材料，多为各种规格的板料、条料、带料、丝料和小直径棒料等，它们的尺寸规格均可在有关标准中查得（如图）。在生产中常把板料

3、切成一定尺寸的条料或片料进行冲压加工。在大批量生产中，可将带料在滚剪机上剪成所需宽度，用于自动送料的冲压加工。 1.3 冲压模具所用材料与热处理 冲模所用材料主要有碳钢、合金钢、铸铁、铸钢、硬质合金、低熔点合金、聚氨醋橡胶等，由于凸模和凹模是在强压、连续使用和有很大冲击的条件下工作的，并伴有温度的升高，所以对凸凹模的材料要求有好的耐磨性、耐冲击性，在工艺性能方面则要有好的热处理性和切削性。 常用冷冲压模具零件的材料与热处理要求如图。1.4 冷冲压设备及其选用1.冲压设备的分类 按驱动滑块力的种类 ：机械式、液压式、气动式，其中机械传动的压力机在生产中最为常用。 按驱动滑块机构的种类 ：曲柄式、

4、连杆式、摩擦式 2常用冷冲压设备 在冲压生产中，最常用的是摩擦压力机、偏心压力机和曲轴压力机（后两种俗称冲床）。 3冲压设备的选用 (1)公称压力 (2)滑块行程长度 (3)行程次数 (4)工作台面尺寸 (5)滑块模柄孔尺寸 (6)闭合高度 (7)电机功率的选择 1.5 学习要求和学习方法 冲压工艺与模具设计课程的教学目标是通过实验实训环节来提高学生的综合素质和模具工程技术应用能力，每个学生必须独立完成课程所设计的实验和工程实训的内 容。结合冲压工艺与模具设计技术的发展和我校该课程的实验、实训条件、学时数情况，在教学方法上要以工程案例为主线边讲、边讨论。并利用模具科技馆的大量实物和模具技术中心

5、的丰富模具生产内容，将它们作为实际工程应用背景的案例和实例来激发学生的学习兴趣，课后则鼓励学生自己通过实验和实训来掌握所学知识,提高自己独立思考能力、动手能力和创新能力。 复习思考题：、什么是冷冲压？ 2、冷冲压的分类方法？ 3、各种冲压工序的特征？ 4、冲压的优缺点？冲裁变形分析 2.1凸凹模刃口尺寸的计算 2.3冲裁模具的间隙 2.2冲裁力和压力中心的计算 2.4第 2 章 冲裁工艺与模具设计 排样设计 2.5冲裁工艺设计 2.6冲裁模的结构设计 2.72.1 冲裁变形分析 2.1.1 变形区的力学分析 冲裁时作用于材料上的力 (如图2.1.1) 冲裁时板料的应力状态图 (如图2.1.2)

6、 2.1.2 冲裁变形过程(如图2.1.3)弹性变形阶段 板料产生弹性压缩、弯曲和拉伸等变形塑性变形阶段板料的应力达到屈服 极限，板料开始产生塑性剪切变形 断裂分离阶段已成形的裂纹沿最大剪应变速度方向向材料内延伸，呈楔形状发展2.1.3 冲裁力-凸模行程曲线如图2.1.42.1.4 冲裁件断面质量及影响因数1.断面特征 圆角带 光亮带 断裂带 毛 刺 2.材料的性能对断面质量的影响 塑性好的材料，裂纹出现较迟，材料被剪切的深度较大； 塑性差的材料，剪切开始不久即被拉裂，断面光亮带少。 3.模具冲裁间隙大小对断面质量的影响(如图2.1.6) 2.2 冲裁模具的间隙 模具间隙的概念:指凹模与凸模刃

7、口横向尺寸的差值，是设计模具的重要工艺参数。 间隙的大小影响冲裁件断面质量、尺寸精度、冲裁力、模具寿命。2.2.1 间隙对冲裁件尺寸精度的影响 尺寸精度：指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小则精度越高。 影响冲裁件尺寸精度的因素：间隙/材料/工件形状和尺寸。 当模具制造精度确定后，间隙较大时，拉伸作用增大，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径；间隙较小时，挤压力大，落料件尺寸增大，冲孔孔径变小。2.2.2 间隙对模具寿命的影响2.2.3 间隙对冲裁工艺力的影响2.2.4 间隙值的确定 1.理论确定法 由图2.2.2中三角形ABC的关系得：2.经验确定法经验公式法2.3 凸凹模刃

8、口尺寸计算 2.3.1 凸、凹模刃口尺寸计算的依据和原则 观察冲压件,寻找计算的依据， 根据观察的结果确定刃口尺寸计算和选择公差的原则：1、先确定基准件 落料：以凹模为基准，间隙取在凸模上；冲孔：以凸模为基准，间隙取在凹模上。2、考虑冲模的磨损规律落料模：凹模基本尺寸应取最小极限尺寸；冲孔模：凸模基本尺寸应取最大极限尺寸。3、凸、凹模刃口制造公差应合理形状简单的刃口制造偏差：按IT6IT7级；形状复杂的刃口制造偏差：取冲裁件相应部位公差的1/4；对刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差：取冲裁件相应部位公差的1/8并冠以（）； 4、冲裁间隙采用最小合理间隙值（Cmin 单边） 凸凹模磨损到一定程度情况

9、下,仍能冲出合格制件.5、尺寸偏差应按“入体”原则标注 落料件上偏差为零,下偏差为负;冲孔件上偏差为正,下偏差为零.2.3.2 凸、凹模刃口尺寸的计算方法1. 凸模与凹模分别加工时(如图2.3.1) 冲模的制造公差与冲裁间隙之间应满足： 或 适用于：圆形或简单刃口。（1）落料 凹模刃口尺寸： 凸模刃口尺寸： （2）冲孔 凸模刃口尺寸： 凹模刃口尺寸： （3）孔心距2、凸模与凹模配合加工 是先按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中一个(基准件)，然后依此为基准再按最小合理间隙配做另一件。 优点：不仅容易保证凸、凹模间隙很小,而且制造还可以放大基准件的制造公差,使制造容易。 适用于：异形或复杂刃口。 设

10、计时：基准件的刃口尺寸及制造公差应详细标注，非基准件上只标注公称尺寸，但在图样上注明：“凸(凹)模刃口按凹(凸)模实际刃口尺寸配作，保证最小双面合理间隙值2cmin”。2.4 冲裁力和压力中心的计算 2.4.1 冲裁力的计算1、计算冲裁力的目的 选用合适的压力机，设计模具以及检验模具的强度。2、冲裁工艺力（图2.4.1) 普通平刃冲裁力： 斜刃口冲裁力: 卸料力: 推料力: 顶件力: 原则：压力机公称压力=冲裁工艺力总和 弹压卸料+下出件的模具 弹压卸料+上出件的模具 刚性卸料+下出件的模具 2.4.2 压力机公称压力的选取压力中心：冲压力合力的作用点。 方法：求空间平行力系的合力作用点。 原

11、则：（1）对称形状的单个冲裁件冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。（2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。（3）形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可用解析计算法求出冲模的压力中心(如图2.4.2) 2.4.3 压力中心的计算 斜刃冲裁 阶梯凸模 加热红冲减小冲裁力的设计(如图2.4.3) 2.4.4 降低冲裁力的措施2.5 排样设计 排样是指零件在条料或板料上的布置方法.(如图2.5.2) 目的： 提高材料的利用率。2.5.1 排样的经济利用 材料利用率：是指冲裁件的实际面积与所用板料的面积之比。计算式:废料的分类（如图.）排样考虑的原则： 提高材料利

12、用率 保证零件质量 简化模具结构 生产率高 操作方便有废料排样法 少废料排样法 无废料排样法少无废料排样的 优点： 简化模具结构 提高材料的利用率 缺点： 刃口单边磨损 模具寿命低 零件精度低 2.5.2 排样的方法1、搭边指零件与条料边缘之间或零件之间的余料。搭边作用：补偿定位误差、增加条料刚度、保证零件质量。搭边值的确定：根据经验定，搭边值不可过小也不可过大。 2.5.3 搭边和条料宽度的确定2、条料宽度的确定（）有侧压装置时条料的宽度（图2.5.3）（）无侧压装置时条料的宽度（图2.5.4）（）有定距侧刃时条料的宽度（图2.5.5）2.6 冲裁工艺设计 2.6.1 冲裁件的工艺性分析 冲

13、裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性，即冲裁件的结构、形状、尺寸及公差等技术要求是否是否符合冲裁加工的工艺要求。 1.冲裁件的形状和尺寸冲裁件形状应尽可能简单、对称、排样废料少(如图2.6.1）采用圆角过渡，避免清角；避免冲裁件上产生过长悬臂与狭槽（如图.）孔间距、孔与零件边缘之间的壁距离不能过小（如图.）孔径不宜太小。冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度要求对于普通冲裁，冲孔件公差最好低于级；落料件公差最好低于级。冲裁件的尺寸基准冲裁件的尺寸基准应尽可能和制模时的定位基准重合，孔位置尺寸基准应尽量选择在冲裁过程中始终不参加变形的面或线上。冲裁件的尺寸标注（如图.）2.7 冲裁模的结构设计 2.7

14、.1单工序冲裁模 压力机在一次冲压行程内只完成一种冲压工序。1、落料模A、无导向的敞开式落料模B、导板式落料模C、导柱式弹顶落料模D、导柱式固定板卸料落料模2、冲孔模A、斜楔式侧面冲孔模B、超短凸模的冲孔模2.7.2 复合冲裁模 压力机的一次工作行程,在模具的同一工位同时完成数道冲压工序。 基本结构(如图.） 1、倒装复合模 2、顺装复合模 级进模是指压力机在一次行程中一次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的冲模。1、用导正销定距的级进模2、用侧刃定距的级进模 双侧刃冲孔落料级进模（如图.） 弹压导板级进模（如图.）2.7.3 级进冲裁模 弯曲的基本原理 3.1第 3 章 弯曲工艺与模

15、具设计3.2应变中性层位置、最小弯曲半径的确定及回弹现象 弯曲力和弯曲件的毛坯尺寸计算 3.3弯曲件的工艺性 3.4弯曲模具的设计 3.53.1 弯曲的基本原理 弯曲是使材料产生塑性变形，形成一定曲率和角度零件的冲压工序(如图所示) 弯曲材料：板料、棒料、型材、管材 弯曲方法：压弯、折弯、拉弯、滚弯、 辊弯3.1.1 弯曲变形过程 (图3.1.1) 1、变形毛坯的受力情况 从力学角度，弯曲分为： 弹性弯曲 弹塑性弯曲 纯塑性弯曲 无硬化弯曲 压弯时据变形毛坯的受力大小弯曲分为： 自由弯曲、校正弯曲 弯曲时内层金属纤维受压，纤维缩短；外层金属纤维受拉，纤维伸长。在内外层之间有一弯曲前后不变的金属

16、层-中性层。3.1.2 弯曲变形特点 通过网格试验观察弯曲变形特点(图3.1.2) 1、弯曲变形的分区 弯曲变形区（圆角区）、弯曲 不变形区（直边）。 外侧伸长，内侧缩短，中性层长度不变。2、弯曲变形区内的中性层 应变中性层: 由于材料的连续性,在伸长和缩短两个变形区域内,其中必定有一层纤维材料的长度在弯曲前后保持不变。3、弯曲变形区材料变薄情况 变薄系数4、弯曲变形区横断面的畸变 主要影响因素为板料的相对宽度 内层宽度增加；外层宽度减小。 b / t 3 (宽板) 横断面几乎不变； b / t 2时，=0.99,变形区厚度减薄可以可以忽略，生产中常采用 计算中性层位置。2.弯曲件毛坯展开尺寸

17、计算（1）圆角半径 的弯曲件 (图3.3.5)（2）圆角半径 的弯曲件 （3）铰链弯曲(如图所示)3.4 弯曲件的工艺性 1. 最小弯曲半径(如图所示) 弯曲件的弯曲半径必须小于最小弯曲半径，否则要采用工艺措施，如；热弯、多次弯曲等。 2.弯曲件直边高度(如图所示) 在进行弯曲时,若弯曲的直边高度过短,弯曲过程中不能产生足够的弯距,将无法保证弯曲件的直边的平直. 3.弯曲件的孔边距(如图所示) 对于带孔的弯曲件，若预先冲好的孔位于弯曲变形区附近，由于弯曲过程中材料的塑性流动，会使原有的孔变形。 4.增加工艺缺口、槽和工艺孔 为了提高弯曲件的尺寸精度，对于弯曲时圆角变形区侧面产生畸变的弯曲件，可

18、以预先在折弯线的两端切出工艺缺口或槽,以避免畸变对弯曲件宽度尺寸的影响 (如图所示) 当工件局部边缘部分需弯曲时，为防止弯曲部分受力不均而产生变形和裂纹，应预先切槽或冲工艺孔(如图所示) 5.弯曲件的几何形状 如果弯曲件的形状不对称或者左右弯曲半径不一致，弯曲时板料将会因摩擦阻力不均匀而产生滑动偏移(如图所示),为了防止这种现象的发生，应在模具上设置压料装置,或利用弯曲件上的工艺孔采用定位销定位（如图所示） 带有缺口的弯曲件，若先冲缺口再弯曲，会出现叉口现象，甚至无法成形 或带有切口弯曲的工件，弯曲部分一般应做成梯形以便于出模。也可以先冲出周边槽孔，然后弯曲成形(如图所示) 3.5 弯曲模具的

19、设计 3.5.1、典型弯曲模具的结构 弯曲模具的结构设计是在弯曲工序确定后的基础上进行的，设计时应考虑弯曲件的形状、精度要求、材料性能以及生产批量等因素 1. V形件弯曲模 这类形状的弯曲件可以用两种方法弯曲： 1) 沿着工件弯曲角的角平分线方向弯曲，称为V形弯曲；(如图所示） 2) 垂直于工件一条边的方向弯曲,称为L形弯曲(如图所示) 对于精度要求较高，形状复杂、定位较困难的V形件（如图所示），可以采用折板式弯曲模 。 2. U形件弯曲模 U形弯曲模在一次弯曲过程中可以形成两个弯曲角(如图所示）。3. Z形件弯曲模 由于Z形件两端直边弯曲方向相反，所以Z形弯曲模需要有两个方向的弯曲动作（如图

20、所示）。4.四角形件弯曲模）四角形件两次弯曲模 两次弯曲成形的方法（如图所示）。 倒装式两次弯曲成形的方法（如图所示）。）四角形件一次弯曲模一次弯曲成形的复合弯曲模结构，是将两个简单模复合在一起的弯曲模（如图所示）.圆筒形件弯曲模 圆筒形件弯曲的弯曲方法可分为三类： ）对于圆筒直径 的小圆，一般先将毛坯弯成U形，然后再弯成圆形（如图所示） ）对于圆筒直径的大圆，一般先将毛坯弯成波浪形，然后再弯成圆形（如图所示）对于圆筒直径d 为10 40mm、材料厚度大约1 mm的圆筒形件，可以采用摆动式凹模结构的弯曲模一次弯成（如图所示）.铰链弯曲模 铰链弯曲成形，一般分两道工序进行，先将平直的毛坯端部预弯

21、成圆弧然后再进行卷圆.（如图所示） 7、其它弯曲模动画 ）毛坯放置在模具上必须保证有正确可靠的定位。 ）当采用多道工序弯曲时，各工序尽可能采用同一定位基准。）设计模具结构应注意放入和取出工件的操作要安全、迅速和方便。）弯曲凸、凹模的定位要准确，结构要牢靠，不允许有相对转动、位移。）对于对称弯曲件，弯曲模的凸模圆角半径和凹模圆角半径应保证两侧对称相等，以免弯曲时毛坯发生滑动、偏移3.5.2 设计弯曲模应注意的问题）弹性材料的准确回弹值需要通过试模对凸、凹模进行修正确定，因此模具结构设计要便于拆卸。）由于U形弯曲件校正力大时会贴附凸模，所以在这种情况下弯曲模需设计卸料装置。）结构设计应考虑当压力机

22、滑块到达下极点时，使工件弯曲部分在与模具相接触的工作部分间得到校正。）设计制造弯曲模具时，可以先将凸模圆角半径做成最小允许尺寸，以便试模后根据需要修整放大。）为了尽量减少工件在弯曲过程中的拉长、变薄和划伤等现象，弯曲模的凹模圆角半径应光滑，凸、凹模间隙要适当，不宜过小。）当弯曲过程中有较大的水平侧向力作用于模具上时，应设计侧向力平衡挡块等结构予以均衡。当分体式凹模受到较大的侧向力作用时，不能采用定位销承受侧向力，要将凹模嵌入下模座内固定。）结构上应能保证安装于模具内的弹簧断裂时不致崩出伤人。1. 凸模的圆角半径 2. 凹模圆角半径 3. 弯曲凹模的深度 4. 弯曲凹、凸模的间隙形件凸、凹模的单

23、面间隙一般可按下式计算： 式中： c凸、凹模的单面间隙（如图所示）t板料厚度的基本尺寸（mm) 板料厚度的正偏差(mm) k根据弯曲件的高度和宽度而决定的间隙系数 3.5.3 弯曲模工作部分尺寸的设计.U形件弯曲模工作部分尺寸的计算）弯曲件外形尺寸的表注（如图所示) 当弯曲件为双向对称偏差时，凹模尺寸为： 当弯曲件为单向偏差时，凹模尺寸为： 凸模尺寸为：）弯曲件内形尺寸的表注（如图所示) 当弯曲件为双向对称偏差时，凸模尺寸为： 当弯曲件为单向偏差时，凸模尺寸为：凹模尺寸为：拉深变形过程分析 4.1圆筒形零件的拉深工艺计算 4.3拉深件的工艺性分析 4.2压边装置 4.4第 4 章 拉深工艺及模

24、具设计 拉深模典型结构 4.5拉深工作部分设计 4.6拉深工序的辅助工序 4.71 、拉深的基本概念 拉深是利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制成各种开口的空心件,或将已制成的开口空心件加工成其他形状空心件的一种冲压加工方法。2 、典型的拉深件(如图所示)3 、拉深模具的特点 结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。4.1 拉深变形过程分析 4.1.1 拉深变形过程及特点 (如图所示) 1金属的流动过程 工艺网格实验 材料转移：高度、厚度发生变化。 2拉深变形过程 凸缘产生内应力：径向拉应力1；切向压应3外力 凸缘塑性变形：径向伸长，切向压

25、缩，形成筒壁 直径为高度为的圆筒形件4.1.2 拉深中的起皱 1 、起皱(如图所示) (1)凸缘部分材料的相对厚度 凸缘部分的相对料厚，即为 : (2)切向压应力的大小 拉深时 的值决定于变形程度，变形程度越大，需要转移的剩余材料越多，加工硬化现象越严重，则越 大，就越容易起皱。 (3) 材料的力学性能 板料的屈强比 小，则屈服极限小，变形区内的切向压应力也相对减小，因此板料不容易起皱 (4) 凹模工作部分的几何形状平端面凹模拉深时，毛坯首次拉深不起皱的条件是 : 用锥形凹模首次拉深时，材料不起皱的条件是： 如果不能满足上述式子的要求，就要起皱。在这种情况下，必须采取措施防止起皱发生。最简单的

26、方法(也是实际生产中最常用的方法)是采用压边圈 .2 、拉裂 拉深后得到工件的厚度沿底部向口部方向是不同的(如图所示) 防止拉裂: 可根据板材的成形性能，采用适当的拉深比和压边力，增加凸模的表面粗糙度，改善凸缘部分变形材料的润滑条件，合理设计模具工作部分的形状，选用拉深性能好的材料.3 、硬化 拉深是一个塑性变形过程，材料变形后必然发生加工硬化，使其硬度和强度增加，塑性下降。 加工硬化的好处是使工件的强度和刚度高于毛坯材料，但塑性降低又使材料进一步拉深时变形困难。 4.2 拉深件的工艺分析 1 对拉深件外形尺寸的要求 设计拉深件时应尽量减少其高度，使其可能用一次或两次拉深工序来完成。对于各种形

27、状的拉深件，用一次工序可制成的条件为： (1)圆筒件一次拉成的高度。 (2)对于盒形件一次制成的条件为：当盒形件角部的圆角半径 (式中B为盒形件的短边宽度)时，拉件高度(3) 对于凸缘件一次制成的条件为：零件的圆筒形部分直径与毛坯的比值 2. 对拉深件形状的要求 (1)设计拉深件时，应明确注明必须保证的是外形还是内形，不能同时标往内外形尺寸。 (2)尽量避免采用非常复杂的和非对称的拉深件。对半敞开的或非对称的空心件，应能组合成对进行拉深，然后将其成两个或多个零件(如图所示)。 (4)在凸缘面上有下凹的拉深件(如图所示）如下凹的轴线与拉深方向一致，可以拉出。若下凹的轴线与拉深方向垂直，则只能在最

28、后校正时压出 。3. 对拉深件圆角半径和拉深精度形的要 (1)为了使拉深顺利进行，拉深件的底与壁、凸缘与壁、盒形件的四壁间的圆角半径(如图 所示)应满足 否则，应增加整形工序。(2) 一般情况下不要对拉深件的尺寸公差要求过严。其断面尺寸公差等级一般都在ITll以下。如果公差等级要求高，可增加整形工序。4.3 圆筒形零件的拉深工艺计算 4.3.1 拉深毛坯尺寸的确定拉深毛坯尺寸的确定原则： 体积不变原理、相似性原理毛坯的计算方法： 等重量、等体积、分析图解法、作图法（ 1 ）确定修边余量 由于材料的各向导性以及拉深时金属流动条件的差异，拉深后工件口部不平，通常拉深后需切边，因此计算毛坯尺寸时应在

29、工件高度方向上(无凸缘件)或凸缘上增加修边余量 （ 2 ）计算工件表面积（如图所示） 圆筒直壁部分的表面积为 :圆角球台部分的表面积为 : 底部表面积为： 工件的总面积为 部分之和，即 :（ 3 ）求毛坯尺寸 ： 所以：4.3.2 拉深系数及其影响因素1 、拉深系数的概念和意义拉深系数是指拉深后圆筒形件的直径与拉深前毛坯（或半成品）的直径之比 （如图所示） 工件的直径与毛坯直径D之比称为总拉深系数，即工件所需要的拉深系数拉深系数的倒数称为拉深程度或拉深比，其值为：拉举系数表示了拉深前后毛坯直径的变化量，反映了毛坯外边缘在拉深时切向压缩变形的大小，因此可用它作为衡量拉深变形程度的指标。拉深时毛坯

30、外边缘的切向压缩变形量为 由此可知，拉深系数是一个小于1的数值，其值愈大表示拉深前后毛坯的直径变化愈小，即变形程度小。其值愈小则毛坯的直径变化愈大，即变形程度大(如图所示) 2 、影响拉深系数的因素 拉深材料：机械性能、料厚、表面质量 拉深模具：间隙、凸模圆角半径、凹模圆角半径、凹模形状(如图所示）凹模表面质量 拉深条件：压边圈、次数、润滑、工件形状.4.4 压边装置 4.4.1 压边装置的类型 1弹性压边装置 2刚性压边装置4.4.2 压边圈的型式 1平面压边圈 2弧形压边圈 3局部压边圈 4带限位装置的压边圈 4.5 拉深模典型结构 按拉伸模使用的设备可分为 单动压力机 双动压力机 三动压

31、力机按工序组合分为 单工序拉深模 级进式拉深模 复合模1.首次拉深 1) 无压边装置的首次拉深(如图所示) 2)具有弹性装置压边的首次拉深模(如图所示) 3) 落料首次拉深复合模 在通用压力机上使用的落料首次拉深复合模(如图所示)4)双动压力机上使用的首次拉深模(如图所示) 此模具因装有刚性压边装置，所以模具结构显得很简单，制造周期也短，成本也低，但压力机设备投资较高. 2后续各工序拉深模后续各工序拉深模的定位方法常用的有三种：第一种采用特定的定位板(如图所示) 第二种是凹模上加工出供半成品定位的凹窝 第三种为利用半成品内孔，用凸模外形或压边圈的外形来定位(如图所示) 4.6 拉深工作部分设计

32、 拉深模工作部分的尺寸指的是凹模圆角半径 凸模圆角半径 ，凸、凹模的间隙c，凸模直径，凹模直径等，(如图所示) 1凹模圆角半径 (1)拉深力的大小 小时材料流过凹模时产生较大的弯曲变形，结果需承受较大的弯曲变形阻力，此时凹模圆角对板料施加的厚向压力加大，引起摩擦力增加 .(2)拉深件的质量 当 过小时，坯料在滑过凹模圆角时容易被刮伤，结果使工件的表面质量受损。而当 太大时，拉深初期毛坯没有与模具表面接触的宽度加大，由于这部分材料不受压边力的作用，因而容易起皱 .(3)拉深模的寿命 小时，材料对凹模的压力增加，摩擦力增大，磨损加剧，使模具的寿命降低。所以 的值既不能太大也不能太小.通常可按经验公

33、式计算：2凸模圆角半径 凸模圆角半径对拉深工序的影响没有凹模圆角半径大，但其值也必须合适。 太小，拉深初期毛坯 在处弯曲变形大，危险断面受拉力增大，工件易产生局部变薄或拉裂，且局部变薄和弯曲变形的痕迹在后续拉深时将会遗留在成品零件的侧壁上，影响零件的质量。凸模圆角半径不能太小。若凸模圆角半径 过大，会使 处材料在拉深初期不与凸模表面接触，易产生底部变薄和内皱，(如图所示)所示。一般首次拉深时凸模的圆角半径为：以后各次可取为各次拉深中直径减小量的一半，即： 最后一次拉深时应等于零件的内圆角半径值，即3凸模和凹模的间隙 拉深模间隙是指单面间隙。间隙的大小对拉深力、拉深件的质量、拉深模的寿命都有影响

34、 . 确定时要考虑压边状况、拉深次数和工件精度等。其原则是： 既要考虑板料本身的公差，又要考虑板料的增厚现象，间隙一般都比毛坯厚度略大一些。采用压边拉深时其值可按下式计算： 不用压边圈拉深时，考虑到起皱的可能性取间隙值为:4凸模、凹模的尺寸及公差 若以凹模为基准时，凹模尺寸为： 凸模尺寸为： 当工件的外形尺寸及公差有要求时(如图所示a)所示，以凹模为基准。先确定凹模尺寸因凹模尺寸在拉深中随磨损的增加而逐渐变大，故凹模尺寸开始时应取小些。其值为：凸模尺寸为 当工件的内形尺寸及公差有要求时(如图所示b)所示，以凸模为基准，先定凸模尺寸。考虑到凸模基本不磨损，以及工件的回弹情况，凸模的开始尺寸不要取

35、得过大。其值为：凹模尺寸为：5凸、凹模的结构形式 拉深凸模与凹模的结构形式取决于工件的形状、尺寸以及拉深方法、拉深次数等工艺要求，不同的结构形式对拉深的变形情况、变形程度的大小及产品的质量均有不同的影响。 当毛坯的相对厚度较小，必须采用压边圈进行多次拉深时，应该采用(如图所示)所示的模具结构。 压边圈的形状和尺寸应与前道工序凸模的相应部分相同，拉深凹模的锥面角度也要与前道工序凸模的斜角一致，前道工序凸模的锥顶径 应比后续工序凸模的直径小，以避免毛坯在A部可能产生不必要的反复弯曲，使工件筒壁的质量变差等(如图所示) 为了使最后一道拉深后零件的底部平整，如果是圆角结构的冲模，其最后一次拉深凸模圆角

36、半径的圆心应与倒数第二道拉深凸模圆角半径的圆心位于同一条中心线上。如果是斜角的冲模结构，则倒数第二道工序(道)凸模底部的斜线应与最后一道的凸模圆角半径相切，(如图所示)所示。 4.7 拉深工艺的辅助工序1.润滑在凹模圆角、平面、压边圈表面及与这些部位相接触的毛坯表面，应每隔一定周期均匀抹涂一层润滑油，并保持润滑部位干净. 2.热处理在多道拉深时，为了恢复冷加工后材料的塑性，应在工序中间安排退火，以软化金属组织。拉深工序后还要安排去应力退火。一般拉深工序间常采用低温退火3.酸洗退火后工件表面必然有氧化皮和其他污物，在继续加工时会增加模具的磨损，因此必需要酸洗，否则使拉深不能正常进行。胀 形5.1

37、缩 口5.3翻 边5.2第 5 章 其他成型工艺及模具 设计 5.1 胀形胀形的特点： 胀形时变形区在板料方向呈双向拉应力状态，在板厚方向上是减薄变形，即厚度减薄而表面积增加 常用的胀形方法有刚模胀形和以液体、气体、橡胶等为施力介质的软模胀形. .胀形的变形特点与胀形极限变形程度.胀形的变形特点(如图所示) 球头凸模胀形平板毛坯时的胀形变形区及其主应力和主应变图。图中涂黑部分表示胀形变形区. .胀形的极限变形程度 胀形极限变形程度主要取决于材料的塑性和变形的均匀性 . 平板毛坯的起伏成形（如图所示）起伏成形的极限的变形程度多用胀形深度表示，也可以近似地按单向拉伸变形处理，即： 欲提高胀形的极限

38、变形程度,可采用(如图所示)所示.压加强筋 1)用刚性凸模压制加强筋的变形力按式 计算 : 2)对在曲柄压力机上用薄料（1.5）对小工件（面积20002）压筋或压筋兼有校形工序时的变形力按式 计算：3) 软模胀形的单位压力可按式 近似计算（不考虑材料厚度变薄）.压凹坑 压凹坑时，成形极限常用极限胀形深度表示，如果是纯胀形，凹坑深度因受材料塑性限制不能太大 . 空心毛坯的胀形 空心毛坯胀形是将空心件或管状坯料胀出所需曲面的一种加工方法。用这种方法可以成形高压气瓶、球形容器、波纹管、自行车三通接头等产品或零件. 刚模胀形(如图所示) 软模胀形(如图所示) 圆柱形空心毛坯胀形时的应力状态(如图所示)

39、.胀形系数 空心毛坯胀形的变形程度用下式表示2. 胀形力 刚模胀形所需压力的计算公式,可根据力的平衡方程式推导得到,其表达式为:3.胀形毛坯尺寸的计算 毛坯长度可按下式近似计算: 5.2 翻边（如图所示） 按变形的性质，翻边分为伸长类翻边和压缩类反边.内孔翻边 .内孔翻边的变形特点 圆孔翻边及其应力应变分布（如图所示） 对非圆孔的内孔翻边（如图所示）.极限变形程度影响极限翻边系数的因素：）材料的塑性）孔的加工方法）预制孔的相对直径）凸模的形状.孔翻边的模具设计计算）预制孔直径 d0 和翻边高度H a. 一次翻边成形 (如图所示)所示是在平板毛坯上一次翻孔的图.D0与H按下式计算:b.拉深后再翻

40、边 应先确定翻边高度h,再根据翻边高度确定预制孔直径D0 和高度h1. 由计算公式：）凸、凹模的形状及尺寸翻边凸模的形状有平底形、曲面形（球形、抛物线形等）和锥形，几种常见的翻边凸模的结构形状（如图所示）凸、凹模的间隙）翻边力与压边力在所有凸模中，圆柱形平底凸模的翻边力最大其公式为：5.2.2 平面外缘翻边 平面外缘翻边可分为内凹外缘翻边和外凸外缘翻边（如图所示） 内凹外缘翻边的变形程度用翻边系数Es表示：外凸外缘翻边的变形程度用翻边系数Ec表示：5.2.3 变薄翻边 变薄翻边的变形程度用变薄系数表示，其表达式为：式中k为变薄系数， k.；t1 为工件翻边后竖边的厚度； t0 为毛坯厚度 5.

41、3 缩口 缩口是将预先成形好的圆筒件或管件坯料,通过缩口模具将其口部缩小的一种成形工序5.3.1 缩口成形的特点与变形程度 1.缩口的成形特点 常见的缩口形式有： 斜口式、直口式和球面式. 缩口属于压缩类成形工序,其变形区的应力应变特点(如图所示) 变形区由于受到较大切向压应力的作用易产生切向失稳而起皱，起传力作用的筒壁区由于受到轴向压应力的作用易产生轴向失稳而起皱，所以失稳起皱是缩口工序的主要障碍。 2.变形程度 缩口变形程度用缩口系数ms来表示，其表达式： 式中d缩口后的直径D为缩口前的直径5.3.2缩口的工艺计算.缩口次数及缩口系数的确定 缩口次数由下式确定：式中： ：总缩口系数， ：平

42、均缩口系数，可先取 n的计算值一般是小数，应进位成整数. 2. 毛坯尺寸的计算斜口形式：直口形式： 球面形式： .缩口力 只有外支承的缩口压力，可按下式估算：式中： F缩口力（N) K速度系数，用曲柄压力机时k=1.15 材料的抗拉强度（MPa) 工件与凹模接触的摩擦系数冷挤压工艺的分类及挤压金属的变形特点6.1冷挤压力的确定6.3冷挤压原材料与毛坯的制备6.2冷挤压的工艺设计6.4第 6 章 冷挤压工艺与模具 设计冷挤压模具设计6.5 冷挤压是在室温将毛坯放入模具型腔，在强大压力和一定速度作用下，迫使金属从形腔中挤出而获得一定形状、尺寸和力学性能的制件。主要的优点： 1）因在冷态下挤压成形，

43、挤压件质量好、精度高、其强度性能也好； 2）冷挤压属于少、无切削加工，节省原材料； 3）冷挤压是利用模具来成形的，其生产效率很高； 4）可以加工其它工艺难于加工的零件 特殊要求: 1）要求设备吨位较大 冷挤压的变形抗力大，单位挤压力可能高达 2）对模具要求高 冷挤压力时常接近甚至超过现有模具材料的抗压强度，所以对模具材料要求很高. 3）对所加工的原材料要求高 冷挤压时，材料在冷态下发生很大的变形。 4）所用毛坯往往要进行软化退火和表面磷化等润滑处理。 6.1.、冷挤压工艺的分类及应用正挤压: 金属被挤出方向与加压方向相同(如图6.1.1ab) 反挤压： 金属被挤出方向与加压方向相反(图6.1.

44、1c) 6.1 冷挤压工艺的分类及挤压金属的变形特点复合挤压： 一部分金属的挤出方向与加压方向相同，另一部分金属的挤出方向与加压方向相反，是正挤和反挤的复合（如图6.1.1d）径向挤压： 挤压时金属的流动方向与凸模轴线方向相垂直（如图6.1.2）所示 减径挤压： 是一种变形程度较小的变态正挤压法，毛坯断面仅作轻度缩减（如图6.1.3）挤压花键（如图6.1.4) 6.1.2 冷挤压金属的变形分析 1. 正挤压变形分析 正挤压实心件的金属流动网格图（如图6.1.5)正挤压时坯料大致分为： 变形区、不变形区（又分为待变形区、已变形区）和死角区。（如图6.1.6a）变形区的应力应变关系（如图6.1.6

45、b）单元体所示。挤压时变形区的应力状态是三向受压。其变形是两向收缩、一向伸长的应变状态. .反挤压的变形分析 根据反挤压的变形网格图（如图6.1.7)和反挤压的变形分区（如图6.） 3.复合挤压变形分析 复合挤压是正挤压、反挤压的组合，有很多种复合的情况（见图6.1.9） 6.1.3、冷挤压的变形程度 1.表示方法： 1）断面缩减率：式中：2）挤压比：3）对数变形程度： .冷挤压许用变形程度 挤压的许用变形程度:模具强度允许的条件下一次挤压的变形程度. 影响因素：挤压材料的力学性能、模具强度、挤压变形方式、毛坯表面处理、润滑等。挤压（如图6.1.10） 、反挤压（如图6.1.11）分别表达了毛

46、坯材料硬度与许用变形程度的关系。曲线由实验测得，其试验条件是：毛坯的相对高度毛坯经退火软化、表面磷皂化处理 . 图6.1.1 冷挤压的基本工艺类型a)实心件正挤压 b)空心件挤压 c)反挤压 d)复合挤压图6.1.2 径向挤压图6.1.3 减径挤压图6.1.4 挤压花键图6.1.5 正挤压变形的网格示意图a) 变形前 b)理想变形 c)理想润滑时的变形 d)实际变形图6.1.6 正挤压变形分区图6.1.7 反挤压的变形网格a)开始状态 b)稳定变形状态 c)终了状态图6.1.8 反挤压的变形分区图6.1.9 复合挤压变形的网格图图6.1.10 黑色金属正挤压的许用变形程度图6.1.11 黑色金

47、属反挤压的许用变形程度 6.2.1 常用原材料 目前可供冷挤压的金属材料有：铅、锡、银、纯铝（L1L5）、铝合金（LF21、LY11、LY12、）、紫铜与无氧铜（T1、T2、T3、TU1、TU2等）、黄铜（H62、H68、等）、锡磷青铜（QSn6.5一0.1等）、镍（N1、N2等）、锌及锌镉合金、纯铁、碳素钢（Q195、Q215、Q235、Q255、)低合金钢（15Cr、20Cr、20MnB、 16Mn、30CrMnSiA）和不锈钢（1Cr13、2Cr13、1Cr18Ni9Ti等） 6.2.2 毛坯形状和尺寸的确定 1. 冷挤压对毛坯的要求 1)冷挤压毛坯的质量 2）冷挤压毛坯的几何形状（如图

48、6.）6.2 冷挤压原材料与毛坯的制备 2、毛坯形状和尺寸的确定毛坯尺寸是根据体积不变条件计算的。如果冷挤压压后还要进行切削加工，则计算毛坯体积还应加上修边量，即 ：式中：毛坯体积确定后，其高度为： 6.2.3、挤压毛坯的加工方法 选择：应该根据坯料形状、精度要求，材料利用率及生产现场的实际条件等因素进行选择 .切削 在批量不大时常用车削、铣削、锯切法加工挤压毛坯.剪切 剪切下料是在专用的棒料剪切机或冲剪机上进行的 .冲裁 对于板形坯料，宜用冲裁方法加工。 6.2.4、冷挤压毛坯的软化和表面处理 1.毛坯的软化 冷挤压毛坯在挤压之前及工序之间，大都需进行软化热处理，其目的是减小毛坯的硬度和强度

49、，提高塑性，得到良好的金相组织，以利于冷挤压变形的进行 . 2.坯料的润滑与表面处理工艺 润滑对冷挤压是非常重要的。挤压时摩擦不仅影响到金属的变形及挤压件的质量，而且也直接影响到单位挤压力的大小、模具的寿命。所以要采用良好且可靠的润滑方法. 图6.2.1 毛坯的基本形状 确定冷挤压力的目的是： 确定挤压凸模上所承受的单位压力p,作为设计模具 的重要依据；确定变形压力P，作为选择设备的依据. 6.3.1、压力行程曲线(如图6.3.1) 冷挤压力与行程的关系一般可以分为三个阶段 : 第一阶段(镦粗与充满阶段)：是材料充满凹模型腔的过程。 第二阶段（稳定挤压阶段）：冲头继续下压，材料不断地从稳定变形

50、区往模孔中挤出。 第三阶段（非稳定变形阶段）：由于变形材料的厚度变得很小了，变形遍及与冲头端面相连的整个毛坯，金属变形异常困难，这时挤压力急剧增大 . 6.3 冷挤压力的确定6.3.2 影响挤压力的因素: 挤压材料的力学性能、变形程度、变形速度、挤压变形方式、毛坯几何形状、模具几何形状、摩擦与润滑等。 1. 压金属的力学性能 强度指标和硬化指数越大，材料变形抗力也越大。 2 .变形程度 (如图6.3.2)是正挤压和反抗压15号钢的单位压力与变形程度的关系图 3 .变形方式 某些零件的成形加工，往往可以采用两种不同的方式。如杆形件，既可以采用正挤压成形，也可采用反挤压成形（如图6.3.3）杯形件

51、也是如此。（如图6.3.4）是某种材料的杯形件挤压变形程度为59条件下的单位挤压力曲线. .模具几何形状 模具的几何形状对单位挤压力影响颇大，尤其是正挤压时的凹模锥角和反挤压时冲头的形状，对单位挤压力的影响更大（图6.3.5）为反挤压冲头形状对单位挤压力的影响关系曲线。 .坯料的相对高度它反映了工件与模具之间的摩擦阻力关系 .润滑 摩擦愈大，单位挤压力愈大，因此，生产实际中大都采用较好的润滑方法 6.3.3、冷挤压力的确定 确定冷挤压力的方法很多。图算法简便因此应用较普遍 . 1.黑色金属冷挤压力图算法 正挤压实心件的图算法（图6.3.6）例6.求解步骤： 根据相应的及，查图得断面减缩率： 根

52、据及毛坯材料查图，求得未经修正的单位挤压力： 考虑到上述单位挤压力需要修正，因此可根据图中相应的曲线，查得修正的单位挤压力：根据毛坯直径和修正的单位压力从图中查得总挤压力：6.3.4冷挤压力机的选用 1)冷挤压工艺所需的压力应当低乎所选择压力机的名义吨位 2)要求有较大的能量。因冷挤压的力-行程图接近矩形，所需变形能量较大。3)要求有较好的刚性与导向精度。压力机的刚性与导向精度影响冷挤压模具上下模的同轴度与垂直度，影响模具寿命。4)最好有超载保险装置。5)最好在压力机上备有顶出装置。6)可以采用冷挤压压力机（机械传动或液压传动的）、通用机械压力机、通用液压机进行冷挤压生产，也可以在摩擦压力机上

53、进行冷挤压。 图6.3.2 变形程度与单位挤压力的关系图6.3.3 同样零件的不同冷挤方式图6.3.4 挤压方式对单位挤压力的影响图6.3.5 冲头形状对反挤压单位压力的影响图6.3.6 黑色金属正挤压实心件计算挤压力用图算表 6.4.1、冷挤压的结构工艺性分析 对称性(如图6.） 断面积差（如图6.） 断面的合理过渡（如图6.） 锥形（如图6.）断面形状阶梯形（如图所示）细小深孔件挤压压余厚度（如图6.） 6.4 冷挤压的工艺设计 6.4.2、冷挤压工艺方案的制定1冷挤压件图的制订 1）确定冷挤压压和进一步加工的工艺基准。 2）对于不经机械加工的部位，不加余量，应按零件图 的技术要求直接给出

54、公差，而对于需进行机械加工的部位，应按冷挤压可以达到的尺寸精度给出公差。 3）确定挤压压完成后多余材料的排除方式。 4）按照零件的技术要求及冷挤压可能达到的精度，确定表面粗糙度等级和形位公差值 2制定冷挤压工艺方案的技术经济指标 1）挤压件的尺寸 越大，所需设备吨位随之增大，采用冷挤压加工的困难性增加。 2）挤压件的形状 越复杂、变形程度越大，所需的冷挤压工序数目就越多。3）挤压件可达精度和表面粗糙度 它有一定限度。增加修整工序可提高挤压件精度。 4）挤压件的材料 材料影响挤压难度、许用变形程度。5）挤压件费用 一般包含材料费、备料费、工具及模具制造费、冷挤压加工费及后续工序加工费等。这是一项

55、综合指标，往往是决定工艺方案是否合理、可行的关键因素。6）挤压件的批量 批量大时可以使总的成本降低。6.4.3、冷挤压工艺方案分析制定案例1轴类零件 (如图6.） 当轴类零件不超过材料的许用变形程度时，一般用一次正挤压成形完成。2具有阶梯内孔零件 （图6.4.9）所示零件的成形基本分为两道反挤压：第一次反挤孔（），第二次再反挤小孔（）3 深孔薄壁零件(如图所示） 壁厚s 很薄，因此要用一道工序成形是不可能的. 4. “山”形件 （如图6.） 5. 花键轴挤压（如图所示） 随着汽车、摩托车工业的发展，越来越多的花键生产厂家采用冷挤压成形工艺代替传统的切削加工工艺. 图6.4.1 对称性图6.4.

56、2 减少断面积差的设计图6.4.3 断面的合理过渡图6.4.4 锥形件的冷挤压图6.4.5 实心阶梯形件图6.4.6 空心阶梯形件图6.4.7 挤压缩孔图6.4.8 阶梯轴的冷锻a)一次正挤 b)正挤镦头图6.4.9 有阶梯内孔件的挤压工序图6.4.10 深孔薄壁件的挤压工序图6.4.11 无底筒形件的挤压工序图6.4.12 双向挤压深孔件图6.4.13 考虑成品局部形状的半成品设计（挤压“山”形件） a)毛坯 b)半成品 c)成品图6.4.15 挤压凹模的轮廓形状图6.4.14 冷挤压花键齿形截面图 6.5.1、典型的冷挤压模具 正挤压模具(如图6.） 反挤压模具（如图6.） 6.5.2、冷

57、挤压凸、凹模的结构设计 冷挤压凸模的结构设计： 正挤压（实心件、空心件）凸模的结构设计(如图6.5.3） 6.5 冷挤压模具设计 反挤压凸模的结构设计(如图6.）1）锥台底式有利于金属流动，是最常用的一种结构型式 ）锥底式有利于金属流动，多用于深孔件的挤压；）平底式虽然不利于金属流动，但当挤压件要求孔底必须为平底时，则应采用平底式凸模。 冷挤压凹模的结构设计： ） 凹模的形式（如图6.）分整体式凹模和组合式凹模两大类。组合凹模又分预应力组合凹模和分割型组合凹模。2）正挤压凹模 （如图6.）凹模入口角 凹模工作带长度凹模的过渡部分均用圆角连接；3)反挤压凹模 （如图所示） 6.5.3 预应力组合

58、凹模的设计 将凹模分层，使外层（压套）与内层（凹模）过盈装配并对内层产生很大预加压力的组合式凹模结构型式叫预应力组合凹模（简称组合凹模）。 组合凹模的优点：同样外形尺寸（包括外套在内的整个组合凹模外形尺寸）和相同内腔尺寸的条件下，其强度要比单层（即整体式）凹模的强度大得多。而且也节省了模具钢 .组合凹模的型式（如图6.） . 组合凹模尺寸设计）组合凹模各圈直径的决定 （如图6.）)预应力组合凹模径向过盈量u和轴向压合量c的决定 两层组合凹模的径向过盈量u2轴向压合量c2可用下式求出：（如图6.） 三层组合凹模径向过盈量u2、u3与轴向压合量c2、c3可按下式求出(如图6.）3)预应力组合凹模的

59、压合工艺压合方法 一般采用加热压合（俗称红套）和在室温下用压机冷压合两种方法 .图6.5.1 空心钢零件正挤压模具图6.5.2 黑色金属杯形件反挤压模具图6.5.3 常用正挤压凸模的结构型式 a)实心件用 b)空心件用图6.5.4 常用反挤压凸模的结构型式a) 锥台底式 b)锥底式 c)平底式图6.5.5 凸模的型式图6.5.6 正挤压凹模的尺寸图6.5.8 反挤压凹模的型式图6.5.7 反挤压凹模的尺寸图6.5.9 预应力组合凹模的形式a)整体式 b)两层组合式 c)三层组合式图6.5.10 两层组合凹模径向过盈系数和轴向压合系数与总直径比的关系图6.5.11 三层组合凹模径向过盈系数和轴向压合系数与总直径比的关系冲压工艺规程编制的主要内容和步骤7.1典型冲压件冲压工艺的设计实例7.2第 7 章 冲压工艺规程的编制 冲压工艺规程是指导冲压生产过程的工艺技术文件。是模具设计和指导冲压生产的依据。对提高生产效率、提高产品质量、减低成本和损耗、保证安全生产有重要意义。7.1.1、分析冲压件的工艺性 冲压件对冲压工艺的适应性.冲压加工的难易程度 7.1 冲压工艺规程编制的主要内容和步骤 7.1.2、确定冲压件的成型方案 1. 工序性质:(如图7.1.1) 工序性质是指冲压件所需的工序种类 2.工序数