总装二车间质量驱动产能优化项目0510课件

1、东风小康十堰基地制造二厂总装车间质量驱动产能优化项目方案版本：讨论稿1.0日期：2011年5月10日目 录项目背景与目的调研历程及问题展示项目目标及策略六大专题和实战步骤专题工作计划项目运行管理制造二厂总装车间自2010年3月份投产以来，根据市场及公司发展的需要，经历了从最初产能-27JPH-30JPH-35JPH多次产能提升过程，但相应的制造保障能力和工序控制能力没有实现匹配；2011年初，制造二厂人员波动较大，导致生产管理和质量水平的滑坡；因前期准备不足，KO7上线混流生产给总装车间带来较大的冲击，质量出现明显下滑趋势，现场过程控制混乱；落实 “质量驱动，确保经营核心竞争力”战略举措，需要

2、在4-8月份提升实物质量和过程质量，优化产能。背景质量驱动管理变革和绩效提升质量问题的代价返修高三包率高合格率低停线率高生产变更频繁质量瓶颈质量波动严重制约生产效率发挥支付大量质量损失成本汽车是一个制造流程联系紧密、比较成熟的大工业生产，当制造工程稳定下来，质量将成为制约产品生产最关注的问题项目目的质量选择总装车间试点的意义： 总装车间作为制造系统的龙头，将拉动制造二厂各工艺车间和职能部门的业务改善和绩效提升。以质量指标为驱动，以关键岗位为落脚点，确保过程质量有效提升，支持混流生产35JPH产能实现及效率优化。目 录项目背景与目的调研历程及问题展示项目目标及策略六大专题和实战步骤专题工作计划项

3、目运行管理调研历程回顾4.15-4.19筹备，数据收集4.20启动会4.20-4.21总装工位认证4.22确认站及交验流程认证4.23问题及关键工位确认4.25-4.30主线工时测定4.27-5.3梳理瓶颈分析指导原则5.4-5.6现状平衡墙及瓶颈工位锁定投入资源：技术部总装工艺人员总装车间相关主管、技术人员质保部相关主管精益办、机动室、物流部、计划室人员咨询顾问：林杰、陆宝贵、凌庆贵、魏红超、覃桂福四月份JPH数据数据来源数值（JPH)目标值（JPH)差距%备注MES27.753520.71%扫描准确率？现场实测23.253533.57%观察20台车工时测量平衡率估算22.863534.69

4、%质量指标现状与目标差距 通过1-4月份各确认站点的质量指标数据，我们可以看出各指标离目标还有一定的距离，同时各指标不稳定且有下滑的趋势。对标数据总装二车间交验流程各确认站质量指标及对标分析站点总装下线确认站检测线性能测试整车动态检测TEST &WATER终检确认站指标FTQ单台缺陷数FTQ单台缺陷数FTQ单台缺陷数FTQ单台缺陷数FTQ单台缺陷数一月份93.26%0.06978.09%0.23876.29%0.27759.57%0.51590.56%0.11二月份92.69%0.08267.55%0.37173.51%0.30949.66%0.6889.76%0.12三月份75.75%0.1

5、653.70%0.53668.22%0.37536.63%0.91186.96%0.16对标企业92%0.1266.60%0.4591%0.10 是否真正意义上的一交合格率？记录分类不一样：Test:检测线非淋雨及动态检测Water:淋雨单列出来统计这个数据是两方面的乘积单从数据上进行对标分析，仍有一定的差距。工位认证问题 通过对总装车间主线及分装区域工位认证，共计发现问题639项（重复项未单列）。工艺零件装配顺序不合理员工操作顺序违背动态标准化原则中门限位器限位孔偏孔管道由13工位接到11工位SOS工艺卡只有K17，没有K07员工来回走动次数多，应佩戴腰包工具包底盘线束固定线卡有多余的，浪费

6、工艺卡工要求员工在发动机油管装配干涉贴玻璃用的标识“东风小康”多张同时使用后氧传感器卡扣未卡质量中门限位器限位孔偏孔前轮下油管支架变形背门错边严重，密封条装配后易漏水铰链安装孔错位中门下铰链安装螺母漏焊暖风机上支架焊接位置有误后保险杆下支架变形流水槽未安装到位侧窗玻璃安装胶条不允许使用黄油，实际在使用底板上有孔未安装堵盖顶蓬上部分孔要重新扩孔设备打码机线束和车门干涉操作设备者无上岗证风动设备接头未接合设备装配工具损坏（左中门限位器工具中门被助力臂管道碰撞07R风枪漏气严重烘烤炉警示灯坏刻画机控制器漏油风枪管道太长，拖在地上现状：经工位认证发现产线上目前还存在新老物料并存使用的情况原因：变更后物

7、料未及时更新拟定相关流程制度物料管理-断点物料提出变更申请设计、工程变更的验证拟定资料、物料的处理方案审核及批准方案执行及确认申请部门工艺、质量部申请部门质量部门各部门变更流程权责部门现状：工位物料区有很多相似物料，员工在装配过程中容易取错物料。原因：区域划分不明确、状态标识不清、缺少防错措施改善建议：对于同种产品使用相似物料的时候，应先装配标准的物料或先装配其中一种规格的物料再装配另一种规格的物料。相似物料如果工艺允许尽量不要在同一个工位装配。设计物料盒、架及目视化标识，用于区分物料管理-相似物料工装踏台长度偏短，可以考虑加长料架设计不合理，易划伤玻璃侧窗密封条料架不规范前门玻璃压条工装，胶

8、条磨损严重，易装配错位分装零件无存放料架料盒过宽，不符合人机工程组合开关装配无工装工具盒靠前晃动容易碰到车门造成刮伤工具易打滑刮伤漆面现场管理TPM表格未及时更新工位区间未标识工位栏板上没有一分钟检查表和5S定制图工段标识卡有误危险区域未标识一分钟检查夜班没有做员工未按SOS要求核对配置单空箱被当做垃圾箱使用车内有杂物暗灯拉手缠在钢构上质量确认站问题 通过对总装车间质量确认站工位认证，共计发现问题71项（重复项未单列）。质量事故频发（一）3月22日,发生漏装密封条90个频次的批量质量事故！4月份,OK线 检测出共365次错漏装,占总不良9.4%！质量事故频发(二)现场错落装现象严重未安装到位O

9、K底盘线束漏卡OKNOK无防护套交验流程现状-区域管理混乱 各个待检区、返修区域、缓冲区没有明确区域划分，现场5S差，没有明确车辆的物流方向，没有实现先进先出。1.当前各个确认站点检验SOS/JES均没有时间要素，检验节拍是否满足当前生产节拍没有进行评估;2.各个确认站点检验与生产、返修没有严格按照节拍进行工作; 有时候确认站是空的，而有时候很多车在等待检验交验流程现状-确认站运行偏差检测线工位没有车在检验很多车辆在“耐心等待”检验目 录项目背景与目的调研历程及问题展示项目目标及策略六大专题和实战步骤专题工作计划项目运行管理指标现状值目标值提升比率下线FTQ73.23%87.87%20%JPH

10、22.863239.98%主线人均产能0.17台/人/小时0.25台/人/小时47.06%问题关闭率85%关键岗位实现对10个关键岗位能力评估和初步标准化建设项目目标备注：总装下线FTQ取4月份实际运行平均值； JPH现状值采用工时测量数值截止2011年7月底，项目应达到以下目标：目的：以质量指标为驱动，以关键岗位为落脚点，确保过程质量有效提升，支持混流生产32JPH产能实现及效率优化。 三不原则质量层级不制造缺陷不传递缺陷不接受缺陷生产研发采购过程制造保障能力工序控制能力质量表现监控自检&互检产品产品AUDITQSTP生产启动流程体系质量资源分布新车开发流程供应商管理12步法ISO9000体

11、系从质量管理的构成角度，质量包含过程、产品、体系三个层级；从质量控制的方法角度，可以按照三不原则分为不制造、不传递、不接受缺陷等三个方面，首先是不制造，然后是不传递、最后是不接受。质量管理层级和原则工位认证与问题解决混流生产工艺平衡与慢车制造分装区布局优化关键工位能力提升内部确认站运行优化交 验流程优化目的(目标)-方法思维导图6.关键岗位能力提升1.混流生产平衡和慢车制造工位制造认证质量数据收集确认站认证调研重点专题实施路径关键岗位能力评估指标关联度分析及落实2.工位认证问题清单整改4.内部确认站运行优化FTQ关联管理岗位运行状态目视文件和质量工具SOS（动态）MDS工位物料清单TPMPFM

12、EAQCOS工位5S防错边界样本SPC一分钟质量检查5.交验流程优化3.分装区域精益布局慢车制造认证工时测定工作平衡墙动态SOS研究柔性化生产研究工序初平衡目 录项目背景与目的调研历程及问题展示项目目标及策略六大专题和实战步骤专题工作计划项目运行管理制造保障能力1、混流生产平衡和慢车制造2、工位认证问题清单整改3、分装区域精益布局质量表现监控4、内部确认站优化5、交验流程优化工序控制能力6、关键岗位能力提升工序初平衡实战步骤5.10-5.20具体工作内容参见总装主线生产工序平衡详细工作计划K17现状平衡墙：内饰工段K17现状平衡墙：底盘&终线工段现状平衡分析平衡率 =10528/15840=6

13、6.46%人员优化理论人数=10528/102=104人10%宽放后人数=104/(1-10%)=116人增加K07人数10人后为126人实际人数132人瓶颈工位优化瓶颈工位19个实施要点归纳序号要点应用对象1计划穿插削波峰特种车，空调车等采用交叉生产方式降低其较慢节拍、瓶颈设备的影响2分装和主线节拍不统一，造成资源浪费针对35JPH进行分装布局和人员优化，将剩余资源转移到主线上3涂装到总装的战略缓冲区管理目前存在巨大浪费，无法支持混流小批量生产，需做专题方案4静态和动态装配对质量和效率的影响区别保险杠单人安装，定位不够导致尺寸阶差，建议两人配合安装5底盘装配因车身焊接问题导致的节拍波动建议车

14、身车间底盘焊接后，设内部确认站对关键焊点及螺孔检验&返修（符合SIP流程），避免影响总装车间装配6总装内部检验的流程根据SIP标准检验流程方案梳理确认站，具体参见项目汇报方案7员工操作使用的工具过多（三把以上）在同一工位合理配置各人工作内容，力争做到相互配合打螺钉，打扭力，争取工作量和工具采购成本优化实施要点归纳序号要点应用对象8关键设备参数影响设备参数在原有JPH状态下和基于35JPH状态下的差异，如：能力是否满足，是否线速过快产生干涉，是否能够移位和技改等因素9辅助工装利用不高有9套闲置，可以考虑优化改进，更换工位位置，利用起来10选装物料清单整理选装件物料清单，在车间进行初物管理，并在相

15、应工位标识11生产线机动人员适当恢复机动人员，评估对JPH的影响（1个JPH值多少钱？几人能换1个JPH）12工位密度多少的工位密度是OK的，2.4或3.5？能否缩减成60多个工位，其余的腾出来进行在线返修和检验13生产线目前没有定点停需要设计定点停以保证标准化操作设计起止线和70%线14人员优化问题按照理论总工时除以节拍时间，获得理论人数，与实际人数有巨大空间，能否消除瓶颈同时优化人员慢车制造目的：集中所有支持团队的力量，直接参与制造工程现场的评估，指导现场操作与改进。目标：现场验证前期工作分配调整的可行性发现和现场解决影响装配的问题指导和培训现场员工的操作技能慢车制造安排慢车制造过程分四组

16、，逐个工位验证、记录问题。分组类型：准备组慢车装配前的相关准备调整组以新的工艺，进行调整及对员工指导和训练验证组新工艺调整后，对员工操作的确认及指导定置新工艺验证，现场物料、工具及设备设施的定置K17K07K17K07K17K17K17K07K07K07准备组调整组验证组定置组目 录六大专题和实战步骤制造保障能力1、混流生产平衡和慢车制造2、工位认证问题清单整改3、分装区域精益布局质量表现监控4、内部确认站优化5、交验流程优化工序控制能力6、关键岗位能力提升工位认证问题解决思路把问题融入到专题混流生产平衡和慢车制造分装区域精益布局内部确认站优化交验流程优化其余问题，落实责任及对策问题解决目视化

17、及分层管理调整原有的工位认证方案问题分类、分区域展示及时发布改善成果进度延迟后问题升级管理专题实施后进行再次工位认证工位制造认证看板工位制造认证方案问题清单问题分布指针图四大专题以外的问题清单成果展示工位认证问题清单目视看板在车间现场建立目视墙，以便所有人都能了解到信息目 录六大专题和实战步骤制造保障能力1、混流生产平衡和慢车制造2、工位认证问题清单整改3、分装区域精益布局质量表现监控4、内部确认站优化5、交验流程优化工序控制能力6、关键岗位能力提升分装区域精益布局精益布局： 在现有场地（空间）约束条件下，以生产线（增值单元）为载体，实现制造资源（人员、设备、场地、物料、时间等）利用最大化的布

18、局方式。与主线节拍不匹配工位分工不明确人员走动浪费二次搬运频次多物流混乱标准化未能有效实施分装区域精益布局实战步骤目 录六大专题和实战步骤制造保障能力1、混流生产平衡和慢车制造2、工位认证问题清单整改3、分装区域精益布局质量表现监控4、内部确认站优化5、交验流程优化工序控制能力6、关键岗位能力提升内部确认站改善专题 现状： 规划建设5个内部确认站，目前内饰1、 内饰2、底盘、五门一罩均取消。确认站运行也没有100%依确认站的要求开展，如没有检验SOS/JES，与作业区域在一起检验等。改善建议： 在当前生产线过程不稳定的状况下，严格按照最低质量确认站数量要求设置内部确认站，并进行有效运行（包括检

19、验标准SOS/JES、信息目视与管理、质量例会等。） 原来规划的标准控制流程SCP最低质量确认站要求参照对标， 总装车间至少需要设立内饰、底盘两个内部确认站VS #VS area 区域Recommended location建议位置Example of checks检验举例Low VolumeHigh Volume1BodyEnd of Body processSurface, fits and optionsXX2PaintEnd of Paint process after finessePaintXX3Trim 1Before carpet, IP, garnish moldingsHa

20、rdware, wiring, mechanical functions.X4Trim 2End of Trim processGarnish moldings, exterior & interior fits, mechanical function, electrical (when X*XPrior to frame flip (body on frame)chassis underbody (unibody)6Chassis 2End of ChassisChassis body marriage content, exterior, underhood, mechanical, w

21、iringX*X7ElectricalFinal ProcessElectrical systems-must include no starts in tally. Vehicle is fully functioning and includes electrical checks found in CARE.X8Mechanical Final ProcessMechanical, underhood, fits (when applicable), efforts, exterior ornamentationX9Paint/MutilationsFinal ProcessMutila

22、tions and paint discrepanciesX*X10DVTDVT LocationsDVT discrepancies, other electrical checksXX11Water Test100% Water Test ProcessWater leaksXX12CAREEnd of processElectrical, mechanical and appearanceXX13Squeak & Rattle100% Squeak & Rattle trackSqueak and Rattle discrepanciesXX* - combined 2 stations

23、 check* - combine all final line checksX5Chassis 1Suspension and fasteners, brake lines, cables, mechanical, wiring质量确认站主要内容 围绕现场质量信息，优化质量资源配置和应用，促进质量问题解决，保证产品零缺陷。确认站运作流程目 录六大专题和实战步骤制造保障能力1、混流生产平衡和慢车制造2、工位认证问题清单整改3、分装区域精益布局质量表现监控4、内部确认站优化5、交验流程优化工序控制能力6、关键岗位能力提升交验流程优化思维导图标准检验流程中确认站分布示意图最终返修车身车间涂装车间9总装车间（内饰）内饰末端6涂装车间末端4车身车间末端38配合1内饰中部257-主生产线-字母选择性B动态路试终检线100% 淋雨测试100% 异响诊断前轮定位灯光调整*1电器 机械 车身车间中部(关键手工焊点)A#*#*10*11*12*13-*#质量操作