制造系统检测过程自动化资料课件

1、第5章 制造系统检测过程自动化5.1 概述5.2 工件尺寸精度的检测和控制5.3 刀具工作状态的检测和控制5.4 自动化加工过程的检测和监控5.5 实例视频5.1 概述5.1.1 自动化检测的目的和意义5.1.2 自动化检测的内容5.1.3 自动化检测装置的分类5.1.4 实现检测自动化的途径5.1.1 自动化检测的目的和意义 在自动化制造系统中，为了保证产品的加工质量和系统的正常运行，需要利用各种自动化监测装置，自动地对加工对象的有关参数、加工过程和系统运行状态进行检测，不断提供各种有价值的信息和数据（包括被测对象的尺寸、形状、缺陷、加工条件和设备运行状况等），及时地对制造过程中被加工工件质

2、量进行监控，还能自动监控工艺过程，以确保设备的正常运行。5.1.1 自动化检测的目的和意义 随着计算机应用技术的发展，自动化检测的范畴已从单纯对被加工零件几何参数的检测，扩展到对整个生产过程的质量控制。 从对工艺过程的监控扩展到实现最佳条件的适应控制生产。因此，自动化检测不仅是质量管理系统的技术基础，也是自动化加工系统不可缺少的组成都分。 在先进制造技术中，它还可以更好地为产品质量体系提供技术支持。 5.1.1 自动化检测的目的和意义 实现检测自动化，消除了人为误差，使检测结果稳定可靠。 由于采用了先进的在线监测仪器，能够实现动态监测，使检测精度大大提高。 加工工艺过程与自动测量过程结合，大大

3、降低了辅助时间，提高了劳动生产率，节约了制造成本。同时，检测自动化能在人无法进行检测的场合实现自动检测，扩大检测应用范围；能对加工控制系统自动反馈检测信息，实现加工过程的自适应控制和优化生产。 5.1.2 自动化检测的内容 1. 自动检测技术的目的 2. 自动检测信号的选择1. 自动检测技术的目的 在现代制造系统中，常常采用自动检测技术。采用自动检测技术的目的主要有两个：一是对被加工对象进行质量控制；二是对加工状态和设备的运行状况进行监控。 1）以质量控制为目的的自动检测 2）以监控为目的的自动检测1）以质量控制为目的的自动检测 以质量控制为目的自动检测分两种情况：在线检测和离线检测。 在线自

4、动检测是在加工及装配过程中，对工件的尺寸、形位公差和外形等进行连续或间断的检测，输出信息供调节补偿、减小误差或作显示、报警之用。 离线自动检测是在加工或装配完成后对零件或产品进行自动测量，确定零件是否合格，产品是否符合规范。2）以监控为目的的自动检测 以监控为目的的自动检测主要包括对工位状况的检测、对设备工作状态的检测、工艺过程的检测、材料和零件传送过程的检测。 （1）对于加工过程每个工位状况的检测内容包括材料或坯件是否到达工位，在加工前工件是否已准确定位和夹紧，工作台、刀具、夹具、辅助系统、装配工具等是否都处于正常位置等，其检测的内容可能有位置、夹紧力、力矩等。2）以监控为目的的自动检测 （

5、2）设备工作状态的检测包括电机的输出功率、主轴的扭矩、刀具的破损和过度磨损、齿轮和轴承的润滑、零件的过热和冷却、机架的断裂应力、工件、夹具或工件台的变形等。 （3）工艺过程的检测包括运动件是否碰撞，加工参数是否合理，振动、噪声、排屑、冷却润滑液的检测等。2）以监控为目的的自动检测 （4）材料、零件传送过程的检测包括自动搬运小车的导向检测、自动仓库堆垛机的工位检测、立体仓库和刀库的状态监测、刀具认址的检测等。2. 自动检测信号的选择 1）检测信号选择的原则 （1）信号能否准确可靠地反映被测对象和工况的实际状态。 （2）信号是否便于实时和在线检测。 （3）检测设备的通用性和经济性。 2）常用自动检

6、测信号 在加工系统中常用于产品质量自动检测和控制的特征信号有：尺寸和位移、力和力矩、振动、温度、电信号、光信号和声音。 5.1.3 自动化检测装置的分类 自动化检测装置的种类和规格较多，主要有以下几种分类方法： （1）按测量信号的转换原理划分 有电气式（电感式、互感式、电容式、电接触式和光电式等）和气动式（浮标式、波管式和膜片式等）。5.1.3 自动化检测装置的分类 （2）按测量头与被测物的接触情况划分 有接触式和非接触式。接触式的量头直接与工件被测表面相接触，工件被测参数的变化直接反映在量杆的移动量上，然后通过传感器转换为相应的电信号或气信号。 按量头与工件表面的接触点数目又可分为单点式、两

7、点式和三点式。 非接触式的量头不与工件被测表面接触，而是借助气压、光束或放射性同位素的射线等的作用，反映被测参数的变化。这种测量方式不会因为测头与工件接触而影响测量精度。5.1.3 自动化检测装置的分类 （3）按检测目的划分 尺寸测量和形状测量装置，如：三坐标测量机、激光测径仪、气动测微仪、电动测微仪。 位置测量（孔间距、轮廓间距、孔到边缘距离）装置等，以及表面纹理、粗糙度的测量装置，如：表面轮廓仪。 刀具磨损或破损监测的装置，如：噪声频谱、红外发射、探针测量等测量装置。5.1.3 自动化检测装置的分类 （4）按检测方式划分 加工后撤至测量环境中的被动测量； 在线主动检测； 在加工位置工序间的

8、检测。5.1.4 实现检测自动化的途径 随着计算机技术、传感技术、机械制造技术及其应用水平的提高，以及自动化制造系统应用的日益广泛，自动化检测的内容也不断扩展。实现检测过程的自动化主要有以下几个途径： （1）在机床上安装自动化检测装置实现加工过程中的在线检测。如在数控磨床上安装在线检测装置。5.1.4 实现检测自动化的途径 （2）在自动线中设置专门的自动检测工位，这种方法既可以是在制造过程刚一完成就立即进行的自动检测，也可以是按照制造过程顺序在关键工序上布置若干个检测工作站。 前者属于加工过程后在线检测，后者属于分布式检测，通常在检测内容多且复杂或技术上难以实现在加工工位上进行检测时采用，如曲

9、轴加工自动生产线上的动平衡实验装置。5.1.4 实现检测自动化的途径 （3）设置专门的监测装置。如发动机和轴承制造中的活塞环、滚针、钢球等零件的分类机，连杆稳重分类自动线等。 （4）在柔性加工系统中，采用测量机器人进行辅助测量。5.2 工件尺寸精度的检测和控制 机械零件的加工精度和表面质量决定了机械零件的加工质量 。 机械加工精度指机械零件加工以后的实际几何参数与标准几何参数相符合的程度。 加工误差是指机械零件加工以后的实际几何参数与标准几何参数偏差的大小。 偏差越小，则表明机械零件的加工精度就越高，反之则低。因此，机械零件加工精度的高低，一般是以加工误差的大小来反映的。5.2 工件尺寸精度的

10、检测和控制5.2.1 影响零件加工尺寸的因素（书中解释）5.2.2 零件加工尺寸的测量方法与装置 1. 长度尺寸测量 2. 零件加工表面的自动检测 3. 加工过程中的主动测量 4. 三坐标测量机与测量机器人（书中解释）1. 长度尺寸测量 长度测量用的量仪按测量原理可分为机械式、光学式、气动式和电动式四大类。 其中适合于大中批量生产现场使用的，主要有气动量仪和电动量仪两大类。 1）气动量仪 2）电动量仪1）气动量仪 气动量仪将被测盘的微小位移量转变成气流的压力、流量或流速的变化，然后通过测量这种气流的压力或流量变化，用指示装置指示出来，作为量仪的示值或信号。 气动量仪容易获得较高的放大倍率（通常

11、可达2000-10000倍），测量精度和灵敏度均很高，各种指示表能清晰显示被测对象的微小尺寸变化1）气动量仪 气动量仪操作方便，可实现非接触测量；测量器件结构容易实现小型化，使用灵活；气动量仪对周围环境的抗干扰能力强，广泛应用于加工过程中的自动测量。但对气源的要求高，响应速度略慢。 气动量仪一般由指示转换部分和测头两部分组成。 指示转换部分又有压力型和流量型两类。1）气动量仪 （1）压力型量仪 压力型气动量仪主要有薄膜式、波纹管式和水柱式等类型。如图5.1图5.3所示分别为膜片式气动量仪、波纹管气动量仪、水柱式气动量仪的原理图。 其主要原理均是用工件尺寸的变化引起气动量仪内气体压力的变化，从而

12、推动指示表指针发生偏转。 1）气动量仪 （1）压力型量仪（薄膜式） 如图5.1所示的膜片气动量仪，当测量间隙Z发生变化时，下气室压力随之变化，膜片8失去原有平衡，带动锥杆3上下移动，从而改变锥杆3与出气环7之间的间隙，使上气室压力也产生变化。 锥杆3的移动量可以从指示表上读出间隙Z的大小，同时由电触点发出相应指示信号。 1）气动量仪 1）气动量仪 （1）压力型量仪（波纹管式） 如图5.2所示的波纹管气动量仪，当测量间隙Z的变化，使两侧波纹管1、5产生压力差，推动框架3左右移动，经齿轮传动机构驱动指针4移动，反映间隙Z的大小。 1）气动量仪 （1）压力型量仪（水柱式） 如图5.3所示的水柱式气动

13、量仪，其各种压力取决于稳压管9插入水中的深度H，稳压后的气流经主喷嘴3进入测量气室4，然后经测量喷嘴6和工件之间的测量间隙Z流入大气。 因此，随着间隙Z的变化，测量气室的静压力Pb也相应变化，水柱的高度落差H就可指示Z的大小。1）气动量仪 1）气动量仪 （2）流量型气动量仪 流量型气动量仪的原理如图5.4所示，测量间隙Z的变化可使通过测量喷嘴8的空气流量发生变化，锥度玻璃管4内的浮子5随之上下升降，以达到新的平衡位置，该位置指示出相应的Z的大小。1）气动量仪 气动量仪在测量不同对象时必须配备有相应的测头，根据测量方式的的不同，气动测头可分为接触式和非接触式两类。在自动化检测中主要采用非接触式测

14、头。 非接触式测头的结构简单，测量时从喷嘴中逸出的压缩空气直接向被测表面喷吹，可以消除或减少工件表面上残留的油、尘或切削液对测量结果的影响，因而使用较为广泛。如图5.5所示为用于测量不同对象的几种非接触量头的结构图。 1）气动量仪 2）电动量仪 电动量仪一般由指示放大部分和传感器组成，电动量仪的传感器大多为各种类型的电感和互感传感器或电容传感器。 各种电动量仪广泛应用于生产现场和实验室的精密测量工作。特别是将各个传感器与各种判别电路、显示装置等组成的组合式测量装置，更是广泛应用于工件的多参数测量。2）电动量仪 用电动量仪测量各种长度时，既可用单传感器测量，也可双传感器测量。 用单传感器测量传动

15、装置测量尺寸时只用一个传感器，虽然可节省费用，但由于支撑端的磨损或工件自身的形状误差，有时会导入测量误差，影响测量精度。如图5.6所示是常用的几种单传感器测量传动装置。2）电动量仪 2. 零件加工表面的自动检测 零件加工表面的几何结构由形状、波度和粗糙度组成。 形状属于宏观范畴，粗糙度属于微观范畴，波度介于两者之间。 粗糙度是一种说明表面凹凸不平的微米数量级的几何量，一直是工程制造中设计和检验零件表面质量的主要标准。2. 零件加工表面的自动检测 实际生产中检测零件加工表面粗糙度最常用的方法是用接触式轮廓仪/粗糙度计测量粗糙度参数，或用比较样板进行对比评估。 由于触针法具有易划伤被测表面、测量速

16、度低的缺点，故不适合在线自动测量。2. 零件加工表面的自动检测 光学探针是一种非接触测量粗糙度的手段，它以一个聚焦光点入射到被测表面上，模拟机械触针进行测量。 此外，非接触式的粗糙度光学测量方法和仪器还有很多，如光切显微镜、干涉测量仪（X射线干涉仪、差动干涉仪、同轴干涉仪、散斑干涉仪等），但它们受人的主客观因素影响大和效率低，故目前尚未能在实际生产中用于自动测量。2. 零件加工表面的自动检测 激光也被用于观察表面微观形貌和测量表面粗糙度。 激光照射被测物体表面时，反射率因表面粗糙度不同而有差异，因此，可根据激光反射率和对信号的比较分析测出表面粗糙度。 加工纹理不同或材料不同，测得结果也不同。许

17、多学者都在致力于光散射法用于在线测量的研究。3. 加工过程中的主动测量 加工过程中的主动测量装置一般作为辅助装置安装在机床上。在加工过程中，不需停机测量工件尺寸，而是依靠自动检测装置，在加工的同时自动测量工件尺寸的变化，并根据测量结果发出相应的信号，控制机床的加工过程（如变换切削用量、停止进给、退刀和停车等）。 1）定尺寸点接触式测量装置 2）气动式主动测量装置 3）激光测量1）定尺寸点接触式测量装置 应用定尺寸装置进行在线尺寸检测在磨削加工中比较多见，在其他切削加工工序中应用很少。 因为磨削工序的加工余量小，切屑细小，发热量小，而且加工区域供有大量的切削液，可迅速去除产生的热量，同时工件表面

18、粗糙度低，因而不会引起较大的测量误差。1）定尺寸点接触式测量装置 如图5.8所示为某磨削加工中的一个自动测量装置。 工件1在机床5加工的同时，自动测量头2对其进行测量，将所测得的工件尺寸变化量经信号转换放大器3，转换成相应的电信号或气信号，经放大后返回机床的控制系统，通过执行机构4控制加工过程。1）定尺寸点接触式测量装置 2） 气动式主动测量装置 外圆磨削中使用的压力型单点式气动测量装置如图5.11所示，测量头体3装在磨床工作台上，测量杠杆2的硬质合金端与工件1的下母线相接触，另一端面与气动喷嘴7相对，中间留有一定间隙量。杠杆2的中部薄弱具有一定弹性，以保持触头对工件的测量压力。松开螺钉5，可

19、借助螺母6调节量头的高低。 气动量仪所发出的气压信号，不能直接控制执行机构，一般需将测量结果转换为相应的电信号，因此，通常需要有电气信号转换器。2） 气动式主动测量装置 3）激光测量 单频激光干涉测量系统测量原理如图5.12所示。3）激光测量 氦氖激光管1产生的激光经透镜组后成为平行光束，经反射镜4到分光镜5，激光被分为两路，一路到装在被测件8上的移动反射镜7而反射回来，另一路经反射镜4到固定反射镜9再反射回来。 这两路反射回来的激光通过分光镜5而汇合形成干涉。运动反射棱镜7随被测件8运动，使该路的光程变化，这造成干涉条纹亮暗变化。 3）激光测量 被测件每移动激光波长的一半，干涉条纹亮暗变化一

20、周期。 相位板6用于获得两路相位差为90的干涉条纹信号的细分和辨向。该两路相差90的干涉信号通过干涉测量器10，最后成为具有长度单位当量的脉冲，显示出被测件的移动距离。半圆光阑3的作用是防止返回激光回到激光管。 3）激光测量 激光的频率和幅值改变都会影响到单频激光干涉测量系统的精度，因此，环境（气压、湿度、温度、气流等）变化将影响激光测量精度。 双频激光干涉测量系统受环境干扰的影响比单频激光测量系统小很多，使测量精度大为提高，因而得到广泛应用。 3）激光测量 如很多超精密机床上都装有双频激光位移传感器，检测机床Z向和X向运动部件的位移，与精密数控系统组成精密反馈控制系统，以保证加工的尺寸精度。

21、 这种测量系统的激光管输出的激光可在强磁场作用下分裂成f1和f2两个频率，旋向相反的两束圆偏振光，它们经1/4波片成为垂直和水平两个方向(90)的线偏振光。 3）激光测量 机械制造实际测量应用中经常需要多路激光同时进行测量，如数控超精密车床需用两路激光同时测量，三坐标测量机需要用三路激光同时测量。 将一路激光用分光镜分为几路激光的技术很简单。3）激光测量 激光测径仪的组成包括光学机械系统和电路系统两部分。 光学机械系统由激光电源、氦氖激光器、同步电动机、多面棱镜及多种形式的透镜和光电转换器件组成。 电路系统主要由整形放大、脉冲合成、填充计数、微型计算机、显示器和电源等组成。 3）激光测量 激光

22、测径仪的工作原理图如图5.14所示，氦氖激光器光束经平面反射镜L1、L2射到安装在同步电动机M转轴上的多面棱镜W上，当棱镜由同步电动机M带动旋转之后，激光束就成为通过L3焦点的一个扫描光束，这个扫描光束通过透镜之后，形成一束平行运动的平行扫描光束。平行扫描光束经透镜L5以后，聚焦到光电二极管V上。3）激光测量 如果L4、L5中间没有被测的工件，光电二极管的接受信号将是一个方波脉冲，如图5.15（a）所示。 如果在L4、L5间测量空间有被测件D，则光电二极管V上的信号波形如图5.15（b）所示。 图中脉冲宽度T与被测件D大小成正比，T也就是光束扫描移动这段距离d所用的时间。3）激光测量 5.3

23、刀具工作状态的检测和控制5.3.1 刀具尺寸控制系统的概念5.3.2 刀具补偿装置的工作原理5.3.3 刀具补偿装置的典型机构与应用 1. 双端面磨床的自动补偿 2. 镗孔刀具的自动补偿3. 立铣工件直线度的自动补偿（看书）4. 数控立铣工件平面度的自动补偿（看书） 5. 精密丝杠螺距的自动补偿（看书）5.3.1 刀具尺寸控制系统的概念 刀具尺寸控制系统是指加工时对工件已加工表面进行在线自动检测。 当刀具因磨损等原因，使工件尺寸变化而达到某一预定值时，控制装置发出指令，操纵补偿装置，使刀具按指定值进行微量位移，以补偿工件尺寸变化，使工件尺寸控制在公差范围内。5.3.1 刀具尺寸控制系统的概念

24、尺寸控制系统由自动测量装置、控制装置和补偿装置组成。如图5.20（a）所示为典型镗孔尺寸控制系统。 5.3.1 刀具尺寸控制系统的概念 加工后的工件由测头2进行测量，其测量值传递给控制装置3，控制装置将测量值与规定尺寸进行比较，获得尺寸偏差值，然后将偏差值信号转换和放大，再传递给补偿装置4，补偿装置利用信号，使镗头上的镗刀产生微量位移，然后继续加工下一件。 如图5.20（b）所示为常用的拉杆摆块式补偿装置。刀具的径向尺寸补偿由拉杆的轴向位移转换为摆块的摆动来实现。5.3.2 刀具补偿装置的工作原理 目前，在金属切削加工中，自动补偿装置多采用尺寸控制原则，即在工件完成加工后，自动测量其实际尺寸，

25、当工件的尺寸超出某一规定的范围时，测量装置发出信号，控制补偿装置，自动调整机床的执行机构，或对刀具进行调整以补偿尺寸上的偏差。 自动补偿系统一般由测量装置、信号转换或控制装置以及补偿装置三部分组成。 5.3.2 刀具补偿装置的工作原理 自动补偿系统的测量和补偿过程是滞后于加工过程的，为了保证在对前一个工件进行测量和发出补偿信号时，后一个工件不会成为废品，就不能在工件已达到极限尺寸时才发出补偿信号。一般应使发出补偿信号的界限尺寸在工件的极限尺寸以内，并留有一定的安全带。 如图5.21所示，通常将工件的尺寸公差带分为若干区域。 5.3.2 刀具补偿装置的工作原理 5.3.2 刀具补偿装置的工作原理

26、 如图5.21（a）所示为孔的补偿分布图，加工孔时，由于刀具磨损，工件尺寸不断变小。 当进入补偿带B时，控制装置就发出补偿信号，补偿装置按预先确定的补偿量补偿，使工件尺寸回到正常尺寸Z中。 在靠近上、下极限偏差处，还可根据具体要求划出安全带A，当工件尺寸由于某些偶然原因进入安全带时，控制装置发出换刀或停机信号。 如图5.21（b）所示是轴的补偿带分布图。 5.3.2 刀具补偿装置的工作原理 在某些情况下，考虑到其他原因，例如机床或刀具的热变形，会使工件尺寸朝相反的方向变化，如图5.21（c）所示。 将正常尺寸带Z放在公差带的中部，两端均划出补偿带B。此时，补偿装置应能实现正、负两个方向的补偿。

27、 通常，当某个工件的尺寸进入补偿带时，并不立即进行补偿，而将此测量信号储存起来，必须当连续出现几个补偿信号时，补偿装置才会得到动作信号。5.3.2 刀具补偿装置的工作原理 测量控制装置大多向补偿装置发出脉冲补偿信号，或者补偿装置在接收信号以后进行脉动补偿。 每一次补偿量的大小，决定于工件的精度要求，即尺寸公差带的大小，以及刀具的磨损状况。 5.3.2 刀具补偿装置的工作原理 每次的补偿量越小，获得的补偿精度越高，工件的尺寸分散度也越小。但此时对补偿执行机构的灵敏度要求也越高。 当补偿装置的传动副存在间隙和弹性变形，以及移动部件间有较大摩擦阻力时，就很难实现均匀而准确的补偿运动。1. 双端面磨床

28、的自动补偿 如图5.22所示为磨削轴承双端面的情形。 1. 双端面磨床的自动补偿 如图5.22所示，机床有左右两个砂轮4和5，被磨削工件7从两个砂轮间通过，同时磨削两端面，气动量仪的喷嘴3用于测量砂轮5相对于定位板6的位置，并保证定位板6比砂轮5的工作面低一个数值，以保证工件顺利输出。 1. 双端面磨床的自动补偿 如图5.22所示，已加工工件7的厚度由挡板2、气动喷嘴1进行测量。 如果砂轮5磨损了，则气隙Z1变大，气动量仪将发出信号，使砂轮5进行补偿。 如果工件尺寸过厚，则气隙Z2将变小，气动量发出信号，使砂轮4进行补偿。 2. 镗孔刀具的自动补偿 镗刀的自动补偿方式最常用的是借助镗杆或刀夹的

29、特殊结构来实现补偿运动。这一方式又可分为两类。 （1）利用锤杆轴线与主轴回转轴线的偏心进行补偿； （2）利用摆杆或刀夹的弹性变形实现微量补偿。 偏心补偿装置相关资料中均有介绍，本书仅介绍变形补偿。2. 镗孔刀具的自动补偿 压电晶体式自动补偿装置是一种典型的变形补偿装置，它是利用压电陶瓷的电致伸缩效应来实现刀具补偿运动的。 如石英、钛酸钡等一类离子型晶体，由于结晶点阵的规则排列，在外力作用下产生机械变形时，就会产生电极化现象，即在承受外力的相应两个表面上出现正负电荷，形成电位差，这就是压电效应。反之，晶体在外加直流电压的作用下，就会产生机械变形，这就是电致伸缩效应。 2. 镗孔刀具的自动补偿 采

30、用压电陶瓷元件的镗刀自动补偿装置如图5.23所示。 2. 镗孔刀具的自动补偿 如图5.23所示，该装置的补偿原理如下： 当压电陶瓷元件1通电时向左伸长，于是推动滑柱2、方形截面的楔块8和圆柱楔块7，通过圆柱楔块7的斜面，克服板弹簧4的压力，将固定在滑套6中的镗刀5顶出。2. 镗孔刀具的自动补偿 如图5.23所示，当通入反向直流电压时，元件1收缩，在弹簧3的作用下，方形楔块8向下位移，以填补由于元件1收缩时腾出的空隙。 当再次变换通入正向电压时，元件1又伸长，如此循环下去，经过若干次脉冲电压的反复作用，刀具向外伸出预定的补偿量。 该装置采用300V的正反向交替直流脉冲电压，以计数继电器控制脉冲次

31、数。每一脉冲的补偿量为0.0020.003mm，刀尖的总补偿量为0.1mm。 5.4 自动化加工过程的检测和监控5.4.1 刀具磨损和破损的检测和监控5.4.2 自动化加工设备的功能监控与故障诊断5.4.3 柔性制造系统的监控和故障诊断5.4.1 刀具磨损和破损的检测和监控 刀具的磨损和破损，与自动化加工过程的尺寸加工精度和系统的安全可靠性具有直接关系。 因此，在自动化制造系统中，必须设置刀具磨损、破损的检测与监控装置，用以防止可能发生的工件成批报废和设备事故。 1. 刀具磨损的检测和监控 2. 刀具破损的监控方法1. 刀具磨损的检测和监控 刀具磨损的检测方式分直接检测和间接检测两种。 1）刀

32、具磨损的直接检测与补偿 2）刀具磨损的间接检测和监控1）刀具磨损的直接检测与补偿 在加工中心或柔性制造系统中，加工零件的批量小。为了保证加工精度，较好方法是直接检测刀具的磨损量，并通过补偿机构对相应尺寸误差进行补偿，如图5.27所示的镗刀刀刃的磨损测量原理图。 1）刀具磨损的直接检测与补偿 如图5.27所示，当镗刀停在测量位置时、测量装置移近刀具并与刀刃接触，磨损测量传感器从刀柄的参考表面上测取读数。刀刃和参考表面与测量装置的相邻两次接触，其读数变化值即为刀刃的磨损值。 测量过程、数据的计算和磨损值的补偿过程都可以由计算机进行控制和完成。 2）刀具磨损的间接检测和监控 在加工过程中，多数刀具的

33、磨损区被工件或切屑遮盖，很难直接测量刀具的磨损值，因此多采用如下间接测量的方法。（1）以刀具寿命为判据（书中解释）（2）以切削力为判据（书中解释）（3）以加工表面粗糙度为判据（书中解释）2. 刀具破损的监控方法 刀具的破损检测是保证机械加工自动化生产正常进行的重要措施。在自动化生产中，若刀具的破损未能及时发现，会导致工件报废，甚至损坏机床。方法如下： 1）光电式刀具破损检测 2）气动式刀具破损检测 3）探针式监控 4）电磁式监控 5）主电动机负荷监控 6）声发射监控1）光电式刀具破损检测 采用光电式检测装置可以直接检测钻头或丝锥是否完整或折断。 如图5.31所示，光源的光线通过隔板中的小孔射向

34、刚加工完毕返回的钻头，若钻头完好，光线受阻，光敏元件无信号输出。 若钻头折断，光线射向光敏元件，发出停机信号。 这种破损检测装置易受切屑干扰。 1）光电式刀具破损检测 2）气动式刀具破损检测 气动式刀具的破损检测原理与光电式相似，如图5.32所示。 当完好钻头或丝锥返回原位后，气阀接通，喷嘴喷出的气流被钻头挡住，压力开关不动作。 当刀具折断时，气流就冲向气动压力开关，发出刀具折断信号。 3）探针式监控 探针式监控方法多用来测量孔的加工深度，并间接地检查出孔加工刀具（钻头）的完整性，尤其是对于在加工中容易折断的刀具，如直径小于10-12 mm的钻头等。该检测方法结构简单，使用很广泛。 如图5.3

35、3所示其装置。 3）探针式监控 如图5.33所示，装有探针的检查装置装在机床移动部件（如滑台、主轴箱）上，探针1向右移动，进入工件2的已加工孔内。 当孔深不够或有折断的钻头和切削堵塞时，探针板压缩滑杆3，克服弹簧力而后退，使挡块5压下限位开关6，发出下一道工序不能继续进行的信号。4）电磁式监控 如图5.34所示为电磁式监控装置的示意图。 4）电磁式监控 如图5.34所示为电磁式监控装置的原理图。它是带有线圈的U形电磁铁和钻头组成闭合的磁路，然后利用磁通变化的原理来检测刀具是否折断。 当钻头折断时，磁阻增大，使线圈中的电压发生变化而发出信号。 因为刀具会带有磁性，只适用于加工非铁磁性材料的工件。

36、 5）主电动机负荷监控 在切削过程中，刀具的破损会引起切削力和切削转矩的变化，而切削力、转矩的变化可直接由机床电动机功率来表示。 因此，检测机床电动机功率可以判断刀具状态。6）声发射监控 在金属切削过程中，用声发射方法检测小尺寸刀具破损非常有效。 声发射是固体材料或构件受外力或内力作用产生变形或断裂，以弹性波形式释放出应变能的现象。 金属切削过程中可产生频率范围从几十千赫至几兆赫的声发射信号。产生声发射信号的来源有工件的断裂、工件与刀具的摩擦、切屑变形、刀具的破损及工件的塑性变形等。 6）声发射监控 正常切削时，信号器所拾取的信号为一个小幅值连续信号，当刀具破损时，声发射信号增长幅值远大于正常

37、切削时的幅度。 如图5.35所示为声发射钻头破损检测装置系统图。 6）声发射监控 如图5.35所示，当切削加工中发生钻头破损时，用安装在工作台上的声发射传感器检测钻头破损所发出的信号，并由钻头破损检测器处理。 当确认钻头已破损时，检测器发出信号通过计算机控制系统进行换刀。 根据大量实验，此增大幅度为正常切削时的37倍，并与刀具破损面积有关。 5.4.2 自动化加工设备的功能监控与故障诊断 1. 监控系统概念与组成 1）监控系统的概念 2）监控系统的组成 3）加工设备功能监控的内容 4）对监控系统的要求 2. 加工设备的故障诊断1）监控系统的概念 对加工过程的监控是机械制造自动化的基本要求之一。

38、加工过程的在线监控涉及很多相关技术，如传感器技术、信号处理技术、计算机技术、自动控制技术、人工智能技术以及切削机理等。 切削过程监控指的是在加工状态下对刀具、工件、机床的工况和切削过程动态变化的信息进行自动检测、处理、识别、判断及状态反馈控制。2）监控系统的组成 自动化加工监控系统主要由信号检测、特征提取、状态识别、决策和控制四个部分组成。 （1）信号检测。信号检测是监控系统的首要一步，加工过程的许多状态信号从不同角度反映加工状态的变化。 （2）特征提取。特征提取是对检测信号的进一步加工处理，从大量检测信号中提取出与加工状态变化相关的特征参数，目的在于提高信号的信噪比，增加系统的抗干扰能力。2

39、）监控系统的组成 （3）状态识别。状态识别实质上是通过建立合理的识别模型，根据所获取加工状态的特征参数对加工过程的状态进行分类判断。 （4）决策与控制。根据状态识别的结果，在决策模型指导下对加工状态中出现的故障做出判决，并进行相应的控制和调整，例如改变切削参数、更换刀具、改变工艺等。要求决策系统实时、快速、准确、适应性强。3）加工设备功能监控的内容 （1）工件加工过程的监控。加工过程工件的监视项目有：工序监视（是否所要求的加工）、工件监视（是否规定的加工件）、工件安装位姿监视（是否进入正确安装姿态）、尺寸与形状误差监视、表面粗糙度监视等。 （2）机床运行监控。包括： 驱动系统的监控； 主轴轴承

40、与主轴回转部件监控； 机床状态监视； 精度监控。（书中解释）4）对监控系统的要求 加工过程、机床以及刀具工况监控是自动化加工监控系统具有的3个主要任务。各个任务除了选好状态变量之外，还必须满足如下的一些要求。 （1）同加工过程往往需要监控多个状态变量，仅监控一个状态变量是不够的。 （2）由于自动化加工系统本身的加工特性，必须监测振动情况，在多轴加工的情况下，还必须选择观测方向。4）对监控系统的要求 （3）系统中必须采用相应的识别控制程序对加工过程出现的异常状态进行识别。 （4）由于交换部件、刀具的数量大、控制程序长，因此，必须监测加工过程的初始条件。2. 加工设备的故障诊断 所谓诊断就是对设备

41、的运行状态做出判断。设备在运行过程中，内部零部件和元器件因为受到力、热、摩擦、磨损等多种作用，其运行状态不断变化，一旦发生故障，往往会导致严重后果。 因此必须在设备运行过程中对设备的运行状态及时做出判断，采取相应的决策，在事故发生以前就发现并加以消除。 2. 加工设备的故障诊断 加工设备的自动监控与故障诊断主要有4个方面的内容： （1）状态量的监测。状态量监测就是用适当的传感器实时监测设备运行状态是否正常的状态参数。 （2）加工设备运行异常的判别。运行异常的判别是将状态量的测量数据进行适当的信息处理，判断是否出现设备异常的信号。2. 加工设备的故障诊断 （3）设备故障原因的识别。根据判别结果，

42、找出设备出现故障的原因。识别故障原因是故障诊断中最难、最耗时的工作。 （4）控制决策。找出故障发生的地点及原因后，就要对设备进行检修，排除故障，保证设备能够正常工作。 状态监测是故障诊断的基础，故障诊断是对监测结果的进一步分析和处理，而控制决策是在监测和诊断基础上做出的。因此，三者之间必须紧密集成在一起。5.4.3 柔性制造系统的监控和故障诊断 由于现代加工工艺还很难真正完成整体FMS的闭环监控、自行排除故障的处理过程，所以，FMS的很多监控过程都属于单项检测。 随着加工工艺的发展，要使FMS真正达到加工人员和设备的高柔性，就必须实现FMS检测监控系统的模块化和高度集成化。 1. FMS的监控系统 2.