物料需求方案和制造资源方案专业培训教案

1、物料需求方案和制造资源方案专业培训教案9.1 MRP的产生和开展 MRP源于美国20世纪60年代，最初是针对制造企业生产管理中存在的普遍问题及传统库存控制方法的缺乏而提出的一种库存管理技术。订货点的局限性订货点法适合于具有独立需求特点即外生需求的物料。实际生产中，不仅要解决满足外生的需求库存控制问题，而且要满足相关需求特点即内生需求的库存控制要求。 订货点的局限性具体表达在：订货点法能够为企业正常生产提供足够的原料，但是会有库存积压现象。 订货点法对原料的要求较高，要求原料具有以下特点： 对各种物料的需求是相对独立的 物料需求是连续发生的 提前期是的和固定的 库存消耗之后应立即补充 无法很好的

2、解决何时定货的问题 MRP的根本思想 根据产品出产方案倒推出相关物料的需求 围绕物料转化组织制造资源机器设备、场地、工具、工艺设备、人力和资金等，实现按需要准时生产产品需求数量和需求日期产品装配数量和装配日期零部件投入数量和投入日期制造资源的需要数量和需要时间零部件出产数量和出产日期 方案执行图92：MPR的处理逻辑MRP的几个开展阶段 MRP阶段 20世纪60年代初开展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产方案变成零部件投入出产方案和外购件、原材料的需求方案，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。 它是开

3、环的，没有信息反响，也谈不上控制。闭环MRPClosed-loop MRP阶段 闭环MRP是一种方案与控制系统。它在起初MRP的根底上补充了以下功能：编制能力需求方案建立了信息反响机制，使方案部门能及时从供给商、车间作业现场、库房管理员、方案员那里了解方案的实际执行情况方案调整功能MRPII (Manufacturing Resource Planning)阶段 MRPII在20世纪80年代初开始开展起来，是一种资源协调系统，代表了一种新的生产管理思想。 它把生产活动与财务活动联系起来，将闭环MRP与企业经营方案联系起来，使企业各个部门有了一个统一可靠的方案控制工具 它是企业级的集成系统，它包

4、括整个生产经营活动：销售、生产、生产作业方案与控制、库存、采购供给、财务会计、工程管理等。ERP (Enterprise Resource Planning)阶段 进入20世纪90年代，MRPII得到了蓬勃开展，其应用也从离散性制造业向流程式制造业扩展，不仅应用于汽车、电子等行业，也能用于化工、食品等行业。随着信息技术的开展，MRPII系统的功能也在不断地增强、完善与扩大，向企业资源方案ERP开展。9.2 MRP的根本原理 MRP的根本逻辑 MRP的根本思想是由产品的交货期展开成零部件的生产进度日程与原材料、外构件的需求数量和需求日期，即将主生产方案转换成物料需求表，并为编制能力需求方案提供信

5、息。MRP主要功能及运算依据处理的问题所需信息 生产什么？生产多少？ 要用到什么？ 已具备什么？ 还缺什么？何时需要？ 切实可行的主生产计划（MPS） 准确的物料清单（BOM表） 准确的物料库存数据 MRP的计算结果（生产计划和采购计划）表92：MRP的主要功能及运算依据MRP的主要输入信息MRP的输入主要有三个局部：主生产方案或产品出产方案，MPS物料清单产品结构文件，BOM库存状态文件。主生产方案每一项采购件的建议方案 需求数量 订货日期和到货日期每一项加工件的建议方案 需求数量 开始日期和完工日期库存信息物料需求方案MRP物料清单我们要制造什么？我们需要什么？我们有什么？采购供给方案生产

6、作业方案图93：MRP的根本逻辑主生产方案(MPS) 主生产方案Master Production Schedule,简称MPS是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。 MPS的方案对象是企业向外界提供的东西，他们具有独立需求的特征，包括： 最终产品项，即一台完整的产品 独立需求的备品、配件，可以是一个完整的部件或是 零件 MPS中规定的出产数量一般为净需要量，即需生产的数量产品结构文件BOM 产品结构文件Bill of Materials，又称为物料清单，反映了产品的组成与结构信息，也就是说明了是由哪些物料构成的，需要多少物料，是如何制造出来的。可以用产品结构树直观地表示出来。 产品结构

7、层次的多少随产品的不同而不同，层次越多，管理和方案就越复杂。AK(5kg)J(20kg)M(2)H(1)G(1)E(1)F(6)C(3)D(1)B(1)0层1层2层3层LT=周LA1LB1LF4LE1LG2LH2LM3LK3LJ3LC2LD3图94：三层文件柜结构树结构层次零部件的清单、产品工程的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。AB(1)D(1)C(1)C(1)0层1层2层图95：产品A的结构树LA=2周LB=2周LC=2周在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次。每一层次表示制造最终产品的一个阶段。通常：最高层为0层，代表最终产品项；第一层代表组成最终产品项的元件；第二层为组

8、成第一层元件的元件；依次类推。最低层为零件和原材料。取该单元的最低层号作为低层码MRP的运行方式 MRP的方案更新有两种方式：“重新生产Regeneration方式与“净改变Net Change方式。 重新生产方式：MRP每隔一个固定的时间通常是每周运行一次，每一个产品工程，不管是否发生变化，都必须重新处理一遍。 净改变方式：系统要按发生的变化随时运行，但运行中只处理发生变化的局部，进行局部修改。 库存状态文件 库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。 产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MR

9、P每重新运行一次，它就发生一次大的变化。部件CLT=2周周 次12345678910总需要量预计到货量现有数 净需要量计划发出订货量20400420420420300120120180120300180180300180300480300 总需要量：是由上层元件的方案发出订货量决定的。本例中，对C的总需要量在第5周、8周和10周各为300件。 预计到货量：指在将来某个时间段某工程的入库量。它来源与正在执行中的采购订单或生产订单。 现有数现有库存: 为相应时间的当前库存量，它是仓库中实际存放的可用库存量。本例中，在方案时，元件C当前库存为20件，到第2周，预计到货400件，所以现有数为420件。

10、表94：库存状态文件 已分配量：指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的物料数量。尽管这些物料在仓库中放着，但不能使用。 净需要量： 当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产产生净需要量。 方案发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产的物料数量。MRP的处理过程 根本步骤：准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达给MRP，然后根据产品的BOM，从第一层工程起，逐层处理各个工程直至最低层处理完毕为止。MPR的参数计算 MRP采用自顶向下、借助低层码逐层次处理的方法。即先处理所有产品的零层，然后处理第1层，一直到最低层，而不是逐台产品自顶向下地处理。 计算总需要

11、量 总需要量父项方案发出订货量BOM表中的单位需求量计算净需要量 先计算各个时间段上的现有数： 现有数前一时间段的现有数预计到货量总需要量已分配量 当某个时段上的现有数小于0时，就产生净需要量 确定方案发出订货量与订货日期 利用批量规那么确定方案发出订货数量。一般方案发出订货量大于或等于净需要量。 利用提前期确定方案发出订货日期。一般发出订货的时间要提前一段时间。 产品项目A(0层)提前期2周项目周 次1234567891011总需要量1015预计到货量现有数0000000010101025净需要量1015计划发出订货量1015B(1层)1周总需要量1015预计到货量10现有数21212121

12、21222213净需要量13计划发出订货量13C（2层）2周总需要量202630预计到货量10现有数5515151515553161净需要量52630计划发出订货量52630批量规那么 逐批订货量Lot-for-Lot法 这种策略规定净需要量是多少，批量就是多少，完全按照物料的净需求决定订货量。 该方法简单易用，可以防止投入过多而引起的在制品积压。 缺点是加工或采购次数多，不便于组织生产。 固定批量法 每次的订货间隔期不同，但订货量固定不变。 通常适用于那些订货量受生产条件限制及运输限制的物料。 固定周期批量法 指以固定的时间间隔，以物料的净需求量为依据计算出的订货批量。 这种批量大小随物料净

13、需求的变化儿变化，订货间隔期一般由用户根据经验设定。表96，时间间隔2周，每3周发出一个订单，订单批量等于3周内净需求的和。周期12345678910净需求量预计入口量15402535451015551525表96：固定周期批量2、3、4月份净需求量子和 最大零件周期收益Maximum Part-Period Gain,简称MPG法 MPG处理离散周期需求下的批量问题，一般假设周期内需求连续均匀，不允许缺货。 见书例题P241例9-1比较常用的批量计算法9.3 能力需求方案 能力需求方案Capacity Requirements Planning,简称CRP是对物料需求方案所需能力进行核算的一

14、种方案管理方法。 MRP系统中，能力需求方案系统根据系统提供的根底数据，把所有物料工程的方案订单换算成相应的对各种资源的需求量，产生能力需求数据和比较报表提供给方案人员，让方案人员人工判断MRP方案的可行性。工作中心及其能力 工作中心：是各种生产或加工能力单元和成组单元的统称，它可以是一台功能独特的设备、一组功能相同的设备、一条生产线、成组生产中的成组单元、由假设干工人组成的班组等。 工作中心与本钱中心：由于工件经过每一个工作中心时都要发生费用，产生本钱，所以工作中心与本钱中心有一定的联系。 工作中心的作用：工作中心是平衡负荷和能力的根本单元，是车间作业方案完成情况的采集点，是计算加工本钱的根

15、本单元。工作中心能力的定义 工作中心能力可用机器数或人数每月工作班次每班可用的工作小时工作中心平均效率工作中心利用率 其中，可用机器数或人数是指对能力起限制作用的机器数或人数。 工作中心利用率实际投入工时/方案工时 工作中心效率完成定额工时/实际投入的工时 完成定额工时生产的产品数量按工艺路线计算的定额工时编制能力需求方案所需的数据 已下达车间的订单 MRP方案订单 工艺路线文件 车间日历 工作中心文件能力需求方案的编制加工任务方案订单确认订单已下达订单工艺路线工艺路线工艺路线 需用能力可用能力 能力负荷平衡表图97：能力需求方案编制过程能力需求方案的分析如果工作中心的能力和负荷不平衡，再加上

16、MRP系统并不能自行平衡，调整工作必须由方案人员人工完成。主要的调整方式为： 安排加班 调整MRP方案 调整工作中心能力MRPII的构成及根本特征经营方案总帐能力需求方案编制粗能力方案物料需求方案物料清单主生产方案生产方案销售方案车间作业方案库存管理应收帐作业统计与控制应付帐采购外购方案可行否可行 不可行图98：MRPII的组成结构和处理逻辑MRPII的管理特征 MPRII统一了企业的生产经营活动 营销部门 生产部门 采购部门 财务部门 技术部门 方案的一贯性与可行性 物流与资金流的统一 集成MRPII的精髓9.5 从MRPII到ERP 什么是ERP？ Enterprise Resource Planning (ERP),是美国著名的咨询公司加特那公