基坑支护工程工艺设计

1、-PAGE . z.基坑支护工程施工工艺汇总1、自然放坡（1）放坡开挖前应准确定出外边线，以确保各级放坡的坡度准确无误。 （2）根据分级放坡的标高分层开挖，开挖后及时施工喷面，土坡暴露时间不得超过24h。（3）坡面采用挂网喷浆处理，自然放坡钢筋网片由161500（长度L=1000mm）垂直插筋（平面梅花形布置）插筋固定，钢筋网顶部水平覆盖宽度大于1000mm。（4）喷射砼施工应符合锚杆喷射混凝土支护技术规，砼面层80mm厚，分两次喷射，第一次喷射厚度40mm，第二次喷射厚度40mm。（5）喷射砼应采用强度等级为C20细石砼，其配比：水泥:砂:碎石:水=1:2:2:0.5，水泥强度等级为42.5

2、，碎石最大粒径应小于15mm。（6）空压机风量不宜小于9m3/min,气压0.30.5MPa，喷头水压不宜小于0.15MPa，喷射距离控制在0.61.0m，通过外加速凝剂控制砼初凝时间在510min。（7）喷射作业应分段进行，同一分段喷射顺序应自下向上，喷射砼终凝2h后，应喷水养护，养护时间为37h。（8）土方开挖至基底标高时，应及时浇注混凝土垫层，最大限度地防止基坑暴露过久。2、土钉墙2.1 钢筋土钉工艺流程施工方法（1）定位放线：按设计图纸由测量人员用8长300mm的钢筋钉入每个土钉的位置20cm，留10cm在外以保证喷射面的厚度。（2）土钉成孔：钻孔过程中如发现土体与设计时所认定的土质差

3、异较大时，应及时调整土钉的设计参数。（3）造浆及注浆：土钉上要焊支架，要保证土钉居中，绑扎高压胶管，插入注浆管等，封孔口，采用高压注浆泵注浆，注浆压力为0.30.5MPa，注满后保持压力35分钟。钻孔土钉采用两次注浆，第一次注浆为水泥砂浆，其配合比为1：1.5，水灰比为1：0.4，第二次注浆为水泥浆，水泥浆水灰比为1：0.5，加入适量的早强剂，第二次注浆压力达到1MPa。（4）挂网及焊接拉结筋：6.5200200钢筋网片用12加强筋固定且与锚管焊接牢固。6.5200200搭接时上下左右各搭接200mm。（5）喷射砼：喷射砼可根据地层情况先锚后喷”或先喷后锚”，空压机风量不宜小于9m3/min,

4、气压0.20.5MPa，喷头水压不宜小于0.15MPa，喷射距离控制在0.61.0m，通过外加速凝剂控制砼初凝时间在510min，细石砼厚度100mm，细石砼配合比为：水泥：砂：石：水=1：2：2：0.5。质量标准容标准坡面平整度的允许偏差20mm孔深允许偏差50mm钢筋保护层厚度25mm土钉倾角5%喷面厚度10mm2.2 钢管土钉 工艺流程 施工方法（1）定位放线：按设计图纸由测量人员用8长300mm的钢筋钉入每个土钉的位置20cm，留10cm在外以保证喷射面的厚度。（2）土钉成孔：成孔过程中如发现土体与设计时所认定的土质差异较大时，应及时调整土钉的设计参数。（3）造浆及注浆：要保证土钉居中

5、，绑扎高压胶管，插入注浆管等，封孔口，采用高压注浆泵，注浆压力采用0.50.8MPa，注满后保持压力35分钟。注浆用水灰比0.450.55，加入适量的早强剂。（4）挂网及焊接拉结筋：6.5200200钢筋网片用12加强筋固定且与钢管焊接牢固。6.5200200搭接时上下左右各搭接200mm。（5）喷射砼：喷射砼可根据地层情况先锚后喷”或先喷后锚”，空压机风量不宜小于9m3/min,气压0.30.5MPa，喷头水压不宜小于0.15MPa，喷射距离控制在0.61.0m，通过外加速凝剂控制砼初凝时间在510min，细石砼厚度100mm，细石砼配合比为：水泥：砂：石子：速凝剂=1：2：2：0.05。

6、质量标准容标准坡面平整度的允许偏差20mm孔深允许偏差50mm钢筋保护层厚度25mm土钉倾角5%喷面厚度10mm 土钉施工质量保证措施（1）放线：根据设计图纸，确定基坑开挖边线，用木桩和白灰作出开挖线标记；（2）土方开挖：土方开挖根据设计方案分三次开挖，边开挖边支护，分层开挖，分层支护，挖完亦支护完。土方开挖必须和支护施工密切配合，前一层土钉完成注浆48小时后方可进行下一层边坡面的开挖。开挖时铲头不得撞击网壁和钉头，开挖进程和土钉墙施工形成循环作业； （3）修坡：要求坡面修理平整，确保喷射砼质量；（4）土钉制作、成孔：土钉按照设计方案制作，钢管土钉采用482.7花管制成，管壁钻孔沿长度方向每0

7、.25m一个，沿管壁周长均布3个，梅花型或矩形布置，孔径68，孔口加焊护孔倒刺，注浆材料选用水泥浆，水灰比为0.450.55，注浆压力为0.50.8MPa，锚固体强度不得低于M10。（5）编制钢筋网：钢筋网片及土钉由412（HRB335）井字形钢筋固定（纵向通长）；钢筋网片顶部水平覆盖宽度不小于1000mm。钢筋网编扎接长度及相临搭接接头错开长度符合规要求，在不能满足规要求的，必须用电焊焊接牢固。 （6）喷射砼：在土方开挖、修坡之后，进行混凝土喷射，一次喷射总厚度30mm，在钻孔置入锚杆注浆后喷射第二层混凝土，第二次喷射厚度70mm，放坡挂网支护段一次喷射厚度60mm，石子粒径510mm，最大

8、粒径15mm，专用喷射混凝土速凝剂掺入量不小于5。喷射砼在每一层、每一段之间的施工搭接之前，将搭接处泥土等杂质清除，确保喷射砼搭接良好，保证喷射砼质量，不发生渗漏水现象。（7）土钉注浆：在面层喷射砼达到一定强度时才能注浆。对于土钉注浆，注浆前将注浆管插入土钉底部，从土钉底部注浆，边注浆边拔注浆管，再到口部压力灌浆。水泥浆按照设计拌制，搅拌充分，并用细筛网过滤，然后通过挤压泵注浆，注浆压力控制在0.50.8MPa。为防止土钉端部发生渗水现象，在土钉成孔之后，喷射砼施工之前，将土钉周围用粘土及水泥袋填塞捣实，喷射砼时先将土头喷射填塞密实，注浆饱满，即可避免出现土钉头渗水现象。3、搅拌桩3.1 双轴

9、搅拌桩 工艺流程图双轴搅拌桩采用钻机成孔。施工工艺流程图如下： 施工技术措施及要求搅拌桩为700的双轴水泥搅拌桩，桩间搭接200mm，采用两次喷浆、四次搅拌的工艺，从设计桩顶面开始搅拌至设计深度-11.3m，-12.5m，原地搅拌半分钟，反转喷浆搅拌提升至设计桩顶面，再次搅拌下沉至设计桩深度，再反转喷浆搅拌提升至设计顶面，升降速度为1.01.2m/min，喷浆压力1.5MPa2.5MPa。每根桩都要复搅复喷，求得最佳加固效果。其成桩工序包括桩机就位，预搅下沉，以灰浆泵送水泥浆，重复喷浆、重复搅拌等环节。搅拌桩施工孔位按图纸所示进行，其操作方法如下：（1）搅拌桩机械就位。（2）预搅下沉至设计桩长

10、10.6m，11.8m。（3）预搅下沉时， 碰到地下障碍物，及时向建设单位或设计单位汇报，共同研究处理方案。（4）喷浆搅拌提升至桩顶面。（5）喷浆量按掺入比15%控制,按每根桩水泥两次放入搅拌桶，搅拌浆放入集浆池。（6）重复搅拌下沉到底后复喷，复搅提升到桩顶上0.5m，如有剩浆再一次进行复喷复搅3.00m，加固桩头部分。（7）关闭搅拌机械，转移到下一根桩。（8）制备水泥浆液及浆液注入在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近堆放散装水泥筒库，在开机前应进行浆液的拌制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。采用32.5级复合硅酸盐水泥，水灰比为0.5, 水泥掺和量为15%，以浆液输送能力控制。为了提高水泥

11、土早期强度，外掺石膏粉和早强剂，掺入量为水泥渗量的2%和0.1%。应确保水泥搅拌桩28天无侧限抗压强度达到0.8MPa以上。 质量标准（1）桩位控制严格进行定位控制，要求桩位偏差小于50mm。（2）垂直度控制每次开钻之前，钻机就位后，检查钻杆垂直度，垂直度偏差要求小于0.5%。（3）桩间搭接的控制桩径每根桩开钻前检查钻头直径，要求偏差小于5mm。搭接时间相临桩成桩时间间隔要求控制在24小时以，以保证有效搭接。如超出24小时，采取补桩或增加水泥用量等措施进行处理。（4）喷浆量的均匀性的控制喷浆量的喷浆是否均匀将直接影响水泥土搅拌桩的质量，因而是施工的关键。喷浆量、均匀性的控制，主要控制钻机提升速

12、度和喷浆压力。严格按照设计技术参数，控制喷浆提升速度在1.01.2m/min,喷浆压力1.5MPa2.5MPa。（5）加固质量和效果的检验水泥土搅拌桩的质量可用开挖、取样，钻取岩芯等方法进行。开挖、取样：开挖搅拌桩实体，观察桩体直径、外形及搭接情况，切割桩体截面，观察搅拌均匀程度.钻取水泥土芯：一般在成桩72小时以后，使用钻机，钻取桩身加固土样，观察搅拌均匀程度。3.2 三轴搅拌桩场地回填平整现场地基承重已能满足大吊车及步履式重型桩架的需求，搅拌桩施工前，须先进行场地平整，清除施工区域的表层障碍物。开挖沟槽设置导向定位型钢三轴搅拌机架设下一施工循环三轴搅拌机就位，校正复核桩机水平和垂直度施工完

13、毕残土处理搅拌机械撤出测量放样拌制水泥浆液，开启空压机，送浆至桩机钻头钻头喷浆、气并切割土体下沉至设计桩底标高基坑开挖及支撑施作完毕且达到设计强度钻头喷浆、气并提升至设计桩顶标高测量放线根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行搅拌施工。开挖沟槽根据基坑围护边控制线，采用1m3挖土机开挖沟槽，遇有地下障碍物时，用挖土机清除地下障碍物后回填土压实。在导沟两侧用红漆划线定位，保证搅拌桩准备定位。开挖沟槽余土应及时处理，以保证搅拌桩正常施工，并达到文明工地要求。施工顺序三轴搅拌桩施工按下图顺

14、序进行，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，以达到止水作用。跳槽式双孔全套复搅式连接：一般情况下均采用该种方式进行施工。单侧挤压式连接方式：对于围墙转角处或有施工间断情况下采用此连接。桩机就位（1）由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。（2）桩机应平稳、平正，用经纬仪校直桩架，然后装上吊锤控制垂直度。（3）三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于3cm。制备水泥浆液及浆液注入在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近堆放散装水泥筒库，在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工

15、作人员做好交底工作。浆液采用42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为1.5，掺入10%15%膨润土（具体掺量视实际施工情况而定），拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算。注浆压力为1.5MPa2.5MPa,以浆液输送能力控制。土体加固后，搅拌土体28天无侧限抗压强度应满足设计要求。搅拌速度及注浆控制三轴搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于0.5m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，详见下图：施工时间深 度 1 4桩 2 3底 重复搅拌注浆报表记录施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时

16、间和提升时间。及时填写当天施工的报表记录，隔天报送监理。施工冷缝处理施工过程一旦中断超过24h时出现冷缝，则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，补桩与围护桩搭接厚度约10cm左右。施工冷缝处理见下图。质量保证措施（1）前台操作应与后台供浆密切配合，联络信号必须明确，前台搅拌机喷浆提升的次数和速度必须符合设计要求的施工工艺(一喷一搅)。（2）下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位，后台供浆必须连续，不得中断喷浆，严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。（3）施工中水泥浆液要严格按配比进行，且制备好的浆液不得离析、不得停置时间过长

17、，超过2h的浆液应按废浆处理。（4）水泥土搅拌桩开钻前，整个管路应用水清洗并检查有无堵塞现象，以利输送浆液，且必须待水排尽后方可开钻。（5）为保证水泥土搅拌桩体垂直度满足设计要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制，根据设计要求，垂直度偏差不超过1，桩位偏差不大于20mm。（6）为确保水泥土搅拌桩桩端、桩顶及桩身的质量，提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部进行磨桩头，停留时间为30秒。（7）施工中发现喷浆量不足，应按要求进行整桩复搅。复喷的喷浆量不得少于设计用量，如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深

18、度，在12h采取补喷处理措施，并将补喷情况在施工日记中记录。超过12h应采取重新补桩或在后施工桩中增加水泥掺量(可增加2030)及注浆等施工措施。补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。（8）严格控制喷浆速率与喷浆提升(或下降)速度的关系，喷浆和搅拌提升速度误差不得大于0.1m/min。相邻两桩施工间隔时间不得超过6h。（9）经常性、制度性地检查搅拌叶磨损情况，当发生过大磨损时，应及时更换或修补钻头，钻头直径偏差应不超过3。（10）为了增加止水帷幕的抗渗性，根据我公司多年来的施工经验，建议在粉砂土层中施工时掺入适量膨润土，确保成桩质量满足要求。4、旋喷桩高压旋喷桩600400，

19、采用双重管注浆工艺。施工工艺流程如下：场地平整、桩位放样钻进成孔接通空压机、注浆机具浆液配制提升、拔管安放球阀喷水、喷浆、空压下沉至设计桩底标高浆、空压4.1 钻机选型钻机采用MDL-80D1钻机，钻机工作高度5m，第二道支撑底到工作面（坑底预留30cm土方）最小净距为5.7m，满足施工要求。4.2 钻机就位旋喷桩施工前，必须查明并清除地上和浅层地下障碍物，并回填粘性土予以压实。钻机安放在设计的孔位上并应保持垂直，进行水平校正，施工时旋喷管的倾斜度不得大于0.5%。4.3 钻进成孔钻进成孔采用水射流成孔，水压不宜大于2MPa，当旋喷管下沉到距预定深度0.5m时，应停止射水，使其在自重作用下，上

20、下串动沉至设计深度。4.4 安放球阀关闭低压阀断水，打开主动钻杆上的锁紧阀装置，投进球形阀，拧紧钻杆接头并输送2MPa低压水。当压力表保持该水压值时，表明喷射浆液的喷嘴无堵塞现象，可在保持该水压值的情况下使其沉至设计深度。4.5 配制浆液水泥浆液应严格过滤，并按喷嘴直径设置两道过滤装置，在制备水泥浆液搅拌罐和泥浆泵吸浆搅拌罐之间设一道过滤网，在泥浆泵吸浆管尾部设一过滤器。采用PO42.5级普硅水泥，水泥掺合量为土重的35%，水灰比1.0。水泥浆液应随配随用，并应在旋喷作业过程中连续不停地搅拌。4.6 接通喷浆机具接通高压管、水泥浆管、空压管，开动高压泵、泥浆泵、空压机和钻机进行旋转喷射。并用仪

21、表控制压力、流量和风量，当分别达到预定数值时开始提升。4.7 旋喷、注浆按1020转/分钟旋转，在达到一定压力后，按1218cm/分钟的速度向上提升，浆液压力不小于25MPa，流量不小于30L/分钟。当旋喷管提升接近桩顶时，应从桩顶以下1.0m开始，慢速提升旋喷至桩顶，旋喷数秒，再向上慢速提升旋喷0.5m。作业时，供气、供浆必须连续。一旦中断应将旋喷管下沉至停供点以下0.3m，待恢复供应时再旋喷提升。旋喷作业完成后，应不间断地将冒出地面的浆液回灌至桩孔，直到桩孔的浆液面不再下沉为止。旋喷注浆过程中，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，超过20%时，可适当提高喷射压力或适当缩小喷嘴孔径，或加快旋

22、转和提升速度，减少冒浆量。4.8 质量保证措施（1）钻机就位与设计位置偏差小于5cm，垂直偏差小于1%；（2）施工时严格控制各种施工参数，发现问题及时汇报处理；（3）水泥浆宜在旋喷前1小时搅拌，旋喷过程中冒浆量应控制在1025%；（4）成桩过程中钻杆的旋转和提升必须连续不中断，拆卸钻杆续喷时，注浆管搭接长度不得小于100mm；（5）在高压喷射注浆过程中出现异常情况时，应及时会同设计、监理查明原因并采取措施进行补救，排除故障后复喷高度不得小于500mm。5、压密注浆压密注浆工艺流程详见下图。压密注浆工艺流程图（1）对注浆孔可先用钢钎按设计注浆孔位打孔，后插入注浆管，用振动器将1寸镀锌注浆管逐节振

23、至设计深度，垂直孔孔斜率误差不大于1%。（2）采用符合配合比参数的浆由深而浅逐段连续压浆，每次提管高度为0.33米。严格按配合比配制浆液，并及时通过注浆泵向注浆孔压浆。注浆采用P42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比0.8，水玻璃掺入量为水泥浆液体积的5%至10%（根据具体情况适当调整）。水泥浆搅拌时间要求大于30S。（3）注浆深度至设计深度，注浆孔间距同围护桩间距（1350mm/1400mm），搅拌桩转向处及冷接缝处适当减少至500mm。（4）注浆压力及流量：注浆压力为0.20.5MPa，注浆流量不大于30L/min。（5）注浆间隔：为提高注浆质量，每次注浆段需两次注浆，即在第一次达到注浆压力数值

24、时，关闭球阀，隔1015分钟，进入下一次注浆，并重复上述注浆间隔和两次注浆工艺。施工中还采用多孔（68个）轮换注浆，以提高工效。（6）注浆采用跳孔间隔注浆，即先注1、3、5，后注2、4、6间隔，发现冒浆，用水玻璃封堵，待应力消失后，继续注浆。孔口冒浆，立即封堵，防止浆液流失。鉴于本地尚无成熟的注浆参数，施工中根据实际情况，经监理认可后调整和优选最佳的技术参数。（7）根据注浆技术规程（YSJ 211-92,YBJ 44-92）要求，搅拌桶水泥浆的温度不宜大于45。（8）施工中必须做好各项报表记录，做到及时全面真实反映施工原始数据。6、锚杆6.1 普通锚杆锚杆施工流程确定孔位钻孔就位调整角度钻孔清

25、孔安装锚索一次注浆二次补浆施工锚索腰梁拉锚头锁定割除锚头多余钢铰线，对锚头进行保护。确定孔位钻孔位置直接影响锚杆的安装质量和力学效果，因此，钻孔前应由技术人员按设计要求定出孔位，标注醒目的标志，不可由钻机机长目测定位。调整钻杆角度钻孔就位后，由机长调整钻杆钻进角度，并经现场技术人员用量角仪检查合格后，才可正式开钻。另外，要特别注意检查钻杆左右倾斜度。因本工程第一道锚杆均为一桩一锚，水平间距才1米，钻孔过大的左右倾斜度会导致相邻两根锚杆锚固体的间距变小，出现应力集中，影响锚固效果，入射角允许偏差2。钻孔锚杆通过粘土层时容易堵管，而通过砂土时极容易塌孔。经比较，采用等同锚杆直径的套管跟进，压水钻进

26、的方法钻孔，钻进时压力水从钻管流向孔底，在一定水头压力下，水流携带钻削下来的土屑排出孔外，钻进时要不断供水冲洗，包括接长钻管和暂时停机，而且要始终保持孔口水位，若发现不能压水进去，说明已堵管，应拔出钻管，把粘土塞取出，再继续钻进。待钻进至规定深度（钻孔深度大于锚杆长度0.5m），钻机继续旋转，并压水冲洗残留在孔中的土屑，直到流出的水不浑浊为止。此时应安插锚索，并立即注浆。锚索的制作与安装（1）每根钢铰线的下料长度锚杆设计长度腰梁的宽度锚索拉时端部最小长度（与选用的千斤顶有关）。本工程为：下料长度锚杆设计长度1.1m。（2）钢铰线自由段部分应满涂黄油，并套入塑料管，两端绑牢，以保证自由段的钢铰线

27、能伸缩自由。（3）捆扎钢铰线隔离架沿锚杆长度方向每隔1.5m设置一个。（4）锚索的安插锚索加工完成，经检查合格后，安装前小心运至孔口。入孔前将4镀锌管（作注浆管）平行并入一起，然后将锚索与注浆管同步送入孔，直到孔口外端剩1.1m为止。如发现锚索安插人管困难，说明钻管有粘土堵管，不要再继续用力插入，使钢铰线与隔离架松散，而应把钻管拔出，清除出钻孔的粘土，重新在厚位钻孔到位。注浆（1）本工程采用边注浆边拔管的注浆方法，拔管比注浆迟后不小于5m。（2）采用425普通硅酸盐水泥配制水泥浆，水灰比控制在0.40.45，注浆压力控制在0.40.6Mpa，直到孔口溢出浆。此时就把钻管全部拨出，注浆管不拔。（

28、3）接着用水泥袋湿粘土加钢板封口，并严密堵实，以0.40.6Mpa稳压注浆5分钟，才拔出注浆管。（4）注浆量要大于其理论计算量的1.2倍。本工程所有锚杆的注浆量均大于1.25倍。锚索拉与锁定（1）拉前首先处理好腰梁表面锚索孔口使其平整，避免拉应力集中，加垫钢板，用设计要求的拉力进行预拉。（2）拉时，锚固体的强度应达到l5Mpa（以试块试压为依据）。（3）考虑到设计要求拉荷载要达到设计拉力，而锁定荷载为设计拉力的85%，因此拉时的锚头处不放锁片，拉荷载达设计拉力后，卸荷到0，再锚头安插锁片，才拉到锁定荷载。（4）拉过程中，按照设计要求拉荷载分级及观测时间进行，每级加荷等级观测时间，测读锚头位移不

29、应少于3次。当拉等级达到设计拉力时，保持10分钟（砂土）至15分钟（粘性土，在观测时间测读锚头位移）3次，每次测读位移值不大于1mm才算变位趋于稳定，否则继续观察其变位趋于稳定方可。（5）考虑到相邻锚杆的水平间距才1m，锚杆拉对邻近锚杆有影响，因此本工程采用跳法的拉顺序进行拉。 6.2 扩大头锚杆 施工准备（1）开工前必须进行设备测试高压泵吸清水，压力从1MPa慢慢升至30MPa，观察射流流束是否合格，合格条件如下：1）从低压起，射流流束呈圆柱状，表面光滑平整。2）射流流束垂直于钻杆，不偏不斜3）压力从小到大（132MPa）射程越来越远，比较明显。4）以上三个条件只要一个不满足，就要进行设备检

30、修，检修后再测试，合格后方可开始施工。（2）配齐套管与钻杆：1）按设计长度配齐套管/钻杆根数，并整齐摆放在架子上，清点根数，检查每根的长度，报质检员验收方可开钻。2）套管根数为10根（【（锚索设计长度扩大头长度）/套管有效长度】1，套管有效长度不计公丝部分的长度）。钻杆根数为11根（锚索设计长度/钻杆有效长度）12，钻杆有效长度不计公丝部分的长度）。3）套管配齐后必须一次性整齐摆放在钻机旁边的架子上，不允许开钻后再一点一点地从别处搬来，否则不得开钻。4）若套管长度不一致，应特别注明，并由质检员记录。 定位钻孔（1）钻孔就位，要求如下：对准孔位，偏差5cm，按设计要求调准好角度；（2）套管钻进套

31、管设计深度为15m（锚索设计长度扩大头长度）。实际套管钻进深度的检查；实际套管钻进深度（配置的套管根数剩余的根数）单根套管长度套管外露长度。 采用BWCG工法进行扩孔（1）钻机就位：对准孔位、调准好角度，机脚座落稳定；（2）钻孔：套管护壁钻孔至设计深度并预留扩大头位置；（3）放入喷管：将喷管从套管中贯入直至喷嘴到达扩大头位置；（4）高压水喷射扩孔：将高压泵接至清水池，开启高压泵至设计压力，开动扩大头锚索钻机旋转并上下移动喷管进行高压喷射扩孔；（5）高压喷射注浆：将高压泵接至水泥浆池(水灰比1.0），开动扩大头锚索钻机旋转并上下移动喷管进行高压喷射注浆；（6）扩孔的高压喷射压力可取2530MPa

32、；喷嘴移动速度可取20cm/min。 安放锚索杆体（1）高压喷射注浆完毕后，立即取出喷管，从套管中放入锚索杆体至设计深度。注浆管宜随杆体一同放入；（2）拔出套管：杆体安放到位后立即拔出套管。 注浆压浆从注浆管向锚孔孔底注入水泥浆（水灰比0.40.45），直至孔口返浆为止。 拉与锁定在圈梁浇筑完毕且扩大头锚索强度达到设计要求后进行拉。正式拉前，取100kN，对其预拉12次，使其各部位接触紧密，钢绞线完全平直；正式拉时，拉至550kN，再按300kN进行锁定；锁定后48h，若发现预应力损失大于60kN时，应进行补偿拉。7、灌注桩7.1 钻孔灌注桩 工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流详见下图。 施工要点及

33、技术措施（1）桩位测放测量员根据建设方提供的地下室外墙轴线、水准点、基坑围护设计施工图纸，找出围护桩的中心轴线，根据各围护设计的各剖面围护桩的中心间距放样出相应施工段的围护桩位。围护桩的桩位放样允许偏差为10mm。（2）护筒埋设护筒用4mm厚钢板卷制而成，高150cm，直径比设计桩径大10cm，上部开设2个溢浆孔。护筒埋设时，其中心与桩位中心偏差不超过3cm，并使护筒保持垂直和水平，高出地面1520cm，然后用粘土分层捣实，保证护筒牢固。（3）钻进成孔钻机就位先把钻机底座夯实平整好，保证钻机安放平稳牢固。钻机就位后要求天车中心、转盘中心、桩位中心三点一线，偏差1cm，钻机平台用水平尺找正。根据

34、本工程地层特点及以往施工经验选择合理钻进参数，转速3060r/min，泵量15001800L/min。在砂层中成孔时，应增加泵的流量。成孔时为保证垂直度，在钻具中加设扶正器。成孔垂直度偏差0.5%。技术人员应准确丈量钻头直径和钻具长度，以保证成孔直径不小于设计直径，孔深不小于设计孔深。泥浆护壁与清渣泥浆性能指标：根据地层条件，该施工区域地层主要为粉砂，因此护壁用泥浆采用膨润土制备。制备泥浆指标为比重1.11.15，粘度1025s，含砂率35d，焊接时焊缝要饱满，焊接完毕时应将焊缝上的焊渣清干净。分节制作时，同一截面钢筋笼主筋接头数不超过总数的50%，加强筋与主筋连接采用点焊，螺旋筋与主筋连接采

35、用梅花点焊。钢筋笼制作完成后经现场质检员和监理验收签字后方可使用。为保证主筋保护层厚度的要求，制作钢筋笼时每2米设置一组（4块）砼穿心块。钢筋笼制作时允许偏差为：钢筋笼制作允许偏差表项目允许偏差主筋间距10 mm钢筋笼直径10 mm箍筋间距20 mm加强筋间距10 mm钢筋笼长度50mm钢筋笼主筋保护层厚度20mm钢筋笼吊入孔应轻吊、垂直、轻放，遇阻时应查明原因再酌情继续下笼，可采用正反旋转，慢起慢落逐步下放。钢筋笼安放时，应确保钢筋笼中心线与桩位中心在同一直线上。为保证钢筋笼顶在同一平面，应用8吊筋固定。为防止浮笼，用两根48钢管设立支撑。（5）混凝土灌注根据设计要求，本工程采用商品混凝土，

36、为水下C30砼，坍落度180200mm，商品混凝土公司每天必须提供一份原材料检验单及混凝土配合比单。灌注导管：采用250导管，其长度由孔深确定，首灌时导管距孔底500mm左右为宜，导管连接要牢固，密封良好，不漏气，不漏水。砼灌注：采用钻机辅助灌注。首斗料的隔水装置采用隔水板隔水。确保首灌时导管埋入砼中至少1.0m，首灌量不应小于1.0立方米。随着砼面上升，拆卸导管，但必须保证导管至少埋入砼中2.06.0m，严禁把导管底提出砼面。要求商品混凝土厂商提供砼试压报告外，为监控砼质量，每根桩在监理见证的情况下取样制作试块一组，试块上编上桩号及日期，脱模后，在监理的见证下，由质检员送有资质的测试单位标养

37、，到龄期后测试。 质量通病原因分析和防治措施详见下表。质量通病原因分析和防治措施表序号质量通病原因分析防治措施1桩位偏差测量误差加强责任心,桩位施放误差5mm桩机就位不准确采用铅坠就位,经纬仪复测,就位误差10mm桩机不水平,基础不坚固,桩顶负标高大对场硬度,安装用水平尺校核,施工过程中及时调平桩机2缩径成孔速度快适当控制钻速泥浆性能差合理控制泥浆性能3扩径、塌孔泥浆性能差加强泥浆管理停待时间长加强各工序衔接，成孔后12小时灌注4桩头浮浆厚砼性能差清孔不彻底严格控制孔底沉渣10cm泥浆粘度底保持粘度20S左右，增加携带岩粉能力砼坍落度偏大严格控制砼坍落度1820cm5桩头出现空心夹泥桩顶导管埋

38、深大严格控制桩顶埋深不超过3m6偏笼扶正设置不合理每2m设置1组扶正，软土层设置扶正块7笼顶误差大笼顶限制杆不牢靠设置可靠限位装置标高测量不准确严格控制测量误差20mm8、钢板桩8.1 施工工艺流程基线确定定桩位钢板桩施打围檩、角撑、支撑土建施工拔桩8.2 操做方法（1）基线确定：施工员的在基坑边龙门架上定出轴线，留出以后施工需要的工作面，确定钢板桩施工位置。（2）定桩位。按顺序标明钢板桩的具体桩位，洒灰线标明。（3）钢板桩施打。采用单独打入法，即吊升第一支钢板桩，准确对准桩位，振动打入土中，使桩端透过粘土层进入淤泥层。吊第二支钢板桩，卡好企口，振动打入土中，如此重复操作，直至基坑钢板桩完成。

39、钢板桩施打时，由于钢板桩制作本身的误差、打桩时的偏差、施工条件的限制，使帷幕的实际长度无法保证按钢板桩标准宽度的整数倍，故此钢板桩帷幕最终封闭合拢有相当难度。调整的办法，一般有采用异形钢板桩来闭合或通过调整帷幕轴线用标准桩实现闭合。由于本工程钢板桩墙精度要求不高，故采用后一方法来实现转角的闭合，即在转角处两侧各以10根钢板桩的宽度来调整轴线实现闭合。如出现部分钢板桩长度不足，可采用焊接接长，一般用鱼尾板焊接法。接长时避免相邻两桩接头在同一深度，接头位置应错开1M以上，且宜间隔放置打桩。（4）围檩、支撑、角撑为加强钢板桩墙的整体刚度，沿钢板桩墙全长设置围檩，围檩用槽钢或角钢组成，在池横断面用槽钢

40、连接相对侧钢板桩作为支撑。为稳妥起见，在钢板桩墙四个转角上另用槽钢或角钢做角撑。如下图所示。（5）钢板桩拔除。土建工程完毕后即进行钢板桩的拔除。采用振动锤等来进行钢板桩的拔除，即利用振动锤产生的强迫振动扰动土质，破坏钢板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊的作用将桩拔除。钢板桩拔除后留下的桩孔，必须即时做回填处理，回填一般用挤密法或填入法，所用材料为中砂。9、地下连续墙工程施工过程将严格遵循地下防水工程技术规（GBJ10887）、地基与基础工程施工及验收规（GBJ20283），并按设计要求组织施工。施工工艺如图施工工艺流程图所示。9.1 泥浆制备及使用泥浆制备使用要点及性能要求：（1）

41、工程选用膨润土、纯碱为主要原料制备泥浆。先通过试配，得出配合比，并按此比例进行泥浆搅制。加量误差值不大于5%，拌制膨润土泥浆应用高速搅拌机，每筒搅拌时间通过试验确定，一般不少于3min。（2）制备泥浆的性能指标应符合规要求。（3）使用过程中，设专人负责泥浆的管理（4）为确保泥浆质量及使用效果，工程施工时建立泥浆搅拌站，由泥浆站负责泥浆的制备管理，并输送到各施工槽段和钻孔灌注桩孔口。（5）将第一个施工槽段做试验槽段，调配适合地层特征的泥浆，其指标用于指导后续槽段施工。9.2 测量放线工程开工前，测量工程师根据建设单位提供的基准点、水准测量控制点及高程点测量放线。轴线测量误差应控制在允许围（20m

42、m）确保槽孔位置偏差小于30mm，并经总包方及监理共同检核验收，同时办理签证手续。控制点、高程点应做永久标志，并妥善保护。9.3 导墙施工导墙施工见导墙施工图所示。该导墙中心为地连墙中轴线，对称分布。墙面距轴线325mm，其具体施工方法如下。（1）挖导沟根据对地连墙中轴线的测量成果，用石灰线标出施工围后，开挖导沟，导沟宽1.2m，沟深1.5m左右，开挖时应注意排水及处理地下障碍物。（2）施放导墙控制点根据地连墙中心轴线施放导墙控制点，以铁桩做好标记并用素砼进行保护。（3）浇垫层砼按导墙施工图，先修整导沟底面至设计标高，整平，夯实后，支模浇筑C10垫层砼。（4）按导墙施工图，砌120mm厚砖墙至

43、设计标高，回填墙处土，分层夯实，整平至设计标高。（5）钢筋绑扎严格按设计尺寸及施工规进行钢筋的制作与绑扎工作，钢筋在使用前须调直。（6）支模板按导墙施工图将模板定位牢固。（7）浇筑导墙砼导墙用C20砼浇筑，浇筑时应两侧同时进行，并用振捣棒捣实。必须严格控制砼面高程，其设计导墙顶标高均控制在高出地面50mm，两边墙应尽量保持相平。 （8）导墙养护导墙砼未达到设计强度时禁止重型机械在导墙附近行走，同时用10*10木方分两层按1米间隔进行支撑，以防导墙变形。9.4 槽段划分根据场区的地质条件、网片的起吊重量及抓斗本身的特点，结合以往工程施工经验，为确保槽壁的稳定，本工程施工单元槽段划分见槽段划分示意

44、图。槽孔的具体划分，应由现场技术人员把每一个槽孔的孔号及标高用红漆标于导墙上，以便于施工，导槽的划分应一次完成，并做好闭合校验。9.5 抓斗成槽成槽施工其顺序可采用间隔式和连续式两种，为了提高工效，降低施工难度。本工程采用间隔式挖槽法。抓斗施工时取出的渣土用5T翻斗车运到现场指定地点集中堆放，经一定时间沥水处理后运出场外。成槽后，为了确保成槽质量，抓斗导杆应垂直于槽段，开斗体，按槽段分标志线，缓缓下入槽，抓斗严禁快速下放及提升，从而避免破坏槽壁造成坍塌。在抓挖过程中，每3抓作一次180度方向旋转，以消除因斗齿咬合不均造成的槽位偏移，并须保持导槽液泥浆面的稳定，使其高于地下水位500mm，且不低

45、于导墙面500mm。9.6 清槽及验收成槽验收后，应立即进行清槽工作。本工程采用抓斗悬抓清槽的施工工艺，用抓斗清除槽底的沉渣。二期槽孔在清孔前要进行接头的刷洗工作，接头刷采用自制钢刷，安置于抓斗斗体之上清刷，然后上下连续提升，直至钢刷上不带泥屑后才能终止接头的刷洗工作。清孔完毕后，填写相关的质量记录，报请总包方和监理工程师验收。9.7 地下连续墙钢筋网片制作及下置网片制作严格按设计及规要求进行，主筋采用闪光对焊连接方式。为了减少槽孔的停待时间，钢筋网片按设计长度采用整体制作，一次下置。制作时，先在网片加工平台中铺设底片钢筋网片，点焊后设置桁架，然后铺上片钢筋网片，桁架数量根据网片幅度来有足够的

46、起吊刚度，制作时必须对其吊点进行加固。网片下置通过两台吊车（50T、16T各一台）配合进行，先用主吊吊住上端部四个吊点，再用副吊吊住网片下端2个吊点，主副吊车同时起吊，平吊至适当高度后主吊提升，副吊下降，使网片由水平转为竖直，然后缓缓置入槽至设计标高。9.8 砼的供应及水下砼的浇注（1）本工程宜采用商品砼，由砼拌合车直接运入工地。（2）本工程采用直升导管法，用导管进行水下砼浇注，利用灌灰架完成灌注过程。（3）进入现场的商品砼使用前必须手续完备，砼配合比通知单，砼材质质量证明书。 （4）砼灌注前须先检查其坍落度、和易性指标，不合格坚决废弃不用。（5）合理布置导管下置数量。使用两根导管浇注时，要同

47、时进行。（6）开灌前应在导管置入球塞，将砼与泥浆面隔开。（7）整个灌注过程必须连续进行，首次灌注砼量必须保证埋管深度大于0.5m，灌注过程中上下振捣导管，以确保孔壁与砼结合紧密。（8）施工中要勤测砼面高度，控制导管埋深，保证大于2.0m，不宜大于6.0m，砼面上升均匀，速度不应小于2.0m/h，砼面高差不大于0.5m。（9）作好地连墙和钻孔灌注桩现场灌注记录。 （10）在灌注过程中，为防止孔口落物，应在上面辅设盖板，同时留置收浆口，于灌注前架设泥浆泵将砼体置换的泥浆收回泥浆池。9.9 塌孔处理措施（1）发现坍孔应立即补充大比重泥浆或投放适量水泥，封堵渗漏途径，以稳定孔壁。（2）对于坍塌或偏斜比

48、较严重的槽孔，要用高粘性土进行回填，查明原因停待一周后重新开挖。（3）作加固补救后的槽段重新施工时，要加强施工力量，快速成槽（孔），迅速浇筑成墙。10、SMW工法10.1 施工准备施工准备工作主要为熟悉图纸，测量放样、原材料采购、原材料复试、人员机械设备等。10.2 施工计划（1）施工机械：本工程拟投入一台PAS-120VAR三轴搅拌桩机，灰浆搅拌机1台，灰浆泵1台和空压机1台。其性能及规格见下表：机械名称规格型号功率（KW）/台备注砼搅拌机PAS-120VAR180灰浆搅拌机UBJ-3型4制备水泥浆灰浆泵HB37.5空压机6m3（2）施工人员现场由项目经理统一安排指挥，搅拌桩施工队设队长，技

49、术员，熟练工，杂工等共17人。10.3 施工技术要求及质保措施（1）测量放线根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行搅拌施工。（2）开挖沟槽根据基坑围护边控制线，采用0.8 m3挖土机开挖沟槽，并清除地下障碍物，沟槽尺寸如图示，开挖沟槽余土应及时处理，以保证SMW工常施工，并达到文明工地要求。（3）定位型钢放置垂直沟槽方向放置两根定位型钢，规格为200200，长约2.5m，再在平行沟槽方向放置一根定位型钢，规格为300300，长约820m，定位型钢必须放置固定好，必要时用点焊进行相互

50、连接固定；转角处H型钢根据实际情况插入，H型钢定位采用型钢定位卡。（4）三轴搅拌桩孔位定位三轴搅拌桩中心间距为1200mm（850mm），根据这个尺寸在平行H型钢表面用红漆划线定位。（5）SMW工法桩施工据施工工艺的要求，采用三轴深搅设备和相应的配套设备及投入人力（详见劳动组织人力表和机械设备表）。施工顺序SMW工法施工按下图顺序进行，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，该施工顺序一般适用于N值小于50的地基土，保证桩与桩之间充分搭接，以达到止水作用。1）跳槽式双孔全套复搅式连接：一般情况下均采用该种方式进行施工。2）单侧挤压式连接方式：对于围墙转角处或有施工间断情况下采

51、用此连接。桩机就位1）由当班班长统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。2）桩机应平稳、平正，用经纬仪校直桩架，然后装上吊锤控制垂直度。3）三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于3cm。搅拌速度及注浆控制1）三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于2m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。2）制备水泥浆液及浆液注入在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近堆放散装水泥筒库，

52、在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。采用42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为1.5，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算。注浆压力为1.5MPa2.5MPa,以浆液输送能力控制。搅拌浆液中掺入适量膨润土，土体加固后，搅拌土体28天抗压强度1.20MPa。H型钢加工及下插H型钢施工方法三轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。1）H型钢使用前，在距型钢顶端处开一个中心圆孔，孔径约8cm，并在此处型钢两面加焊厚12mm的加强板，中心开孔与型钢上孔对齐。2）本工程H型钢长度需进行拚焊，焊缝应均为坡口满焊，焊好后用砂轮打磨焊缝至与型钢面一样平。3）根据甲方提供的高

53、程控制点，用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差确定吊筋长度，在型钢两腹板外侧焊好吊筋（12线材），误差控制在5cm以。型钢插入水泥土部分均匀涂刷减摩剂。4）装好吊具和固定钩，然后用50吨吊机起吊H型钢，由班组长用线锤校核垂直度，必须确保垂直度小于1.5%。5）在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡，型钢定位卡必须牢固、水平，必要时用点焊与定位型钢连接固定；型钢定位卡位置必须准确，要求H型钢平面度平行基坑方向L4cm(L为型钢间距)，垂直于基坑方向S4cm(S为型钢朝基坑面保护层)；将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡靠型钢自重徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体。6）用槽钢穿过吊筋搁置

54、在定位型钢上，待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋与沟槽定位型钢撤除。7）若H型钢插放达不到设计标高时，则采用提升H型钢，重复下插使其插到设计标高，下插过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度。报表记录施工过程中由机长负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间和H型钢的下插情况。及时填写当天施工的报表记录，隔天送交监理。工艺流程涂刷减摩剂根据设计要求，本支护结构的H型钢在结构强度达到设计要求后必须全部拔出回收。H型钢在使用前必须涂刷减摩剂，以利拔出；要求型钢表面均匀涂刷减摩剂。1）清除H型钢表面的污垢及铁锈。2）减摩剂必须用电热棒加热至完全融化，用搅棒搅时感觉厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上，否

55、则涂层不均匀，易剥落。3）如遇雨雪天，型钢表面潮湿，应先用抹布擦干表面才能涂刷减摩剂，不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。4）如H型钢在表面铁锈清除后不立即涂减摩剂，必须在以后涂刷施工前抹去表面灰尘。5）H型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除，重新涂刷减摩剂。6）埋设在压顶圈梁中的H型钢部分的保护隔离措施。筑压顶圈梁时，H型钢挖出并清理干净露出的H型钢表面的水泥土后，在扎圈梁钢筋前，埋设在圈梁中的H型钢部分必须先用厚10mm的泡沫塑料片在H型钢腹板两侧和翼板两侧各贴一块（共六块），泡沫片高度从圈梁底至超过圈梁顶10cm,再用油毛毡片在贴好泡沫片的H型钢外包裹两层，油毛毡

56、片高度同泡沫片。再用U型粗铁丝（8#）卡固定油毛毡片，保证油毛毡片不松开。型钢拔出1）待主体地下结构施工完毕、地下室外墙与搅拌桩之间回填密实后方可进行拔出，当地下室工程全部结束，开始施工0.000标高以上位置时，地下室顶板施工（并达到一定强度）、坑回填土完成后方可进行型钢拔出回收。采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁，起拔回收H型钢。2）型钢拔出后，立即用6%8%水泥浆液进行回填拔除后留下的缝隙。具体做法：浆液拌制后，用泥浆泵泵送到地面的缝隙处，自然流入整个缝隙为止。由于型钢拔除时土建单位正在施工，型钢拔除应与土建单位协调好，型钢拔出应确保安全可靠及协调好与各方关系。型钢拔出安全措施:1）拆除作业

57、前拆除空间、地面障碍，确定吊机位置及型钢拔出放置位置。检查吊机、千斤顶、电器电缆、液压顶升系统及劳动防护用品的性能，确保工作正常。2）吊车的位置应放置准确、安放要平、并垫角，旁边不得有人作业。3）吊机作业人员必须持证上岗，作业中控制好起重臂高度和旋转半径。4）由于型钢较长，4级（含4级）以上大风、雨雪天气严禁起吊型钢作业，拆除作业下方和汽车吊悬挂半径围严禁人员穿越。5）作业中严禁打闹、开玩笑，不做与工作无关的事和严禁酒后作业。10.4 施工过程中出现问题的处理方法（1）压浆管堵塞如发现压浆管堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0，待注浆1020后，才能向上提升搅拌，以

58、防断桩发生。（2）施工冷缝的处理施工过程一旦中断超过24h时，出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，补桩与围护桩搭接厚度约10cm左右。施工冷缝处理见下图。11、圈梁施工11.1 工艺流程图11.2 钢筋工程（1）钢筋配料前由放样员放样，配料工长认真阅读图纸、标准图集、图纸会审、设计变更、施工方案、规等后核对放样图，认定放样图钢筋尺寸无误后下达配料令，由配料员在现场钢筋车间完成配料；钢筋加工后的形状、尺寸，规格、搭接、锚固等均符合设计及规要求，钢筋表面洁净无损、无油渍和铁锈、漆溃等；（2）钢筋调直延伸率10 4%（3）钢筋断料采用

59、钢筋切断机，断料前检查钢筋配料无误后进行断料，断料时加上弯起钢筋延长部分，钢筋弯曲调整值如下：弯曲角度 30 45 6090 135调整值0.35d 0.5d 0.85d 2.0d 2.5d（4）钢筋连接：圈梁主筋搭接采用焊接，焊接长度：双面焊5d，单面焊10d；同一截面钢筋接头数量：受拉钢筋少于钢筋总数的25%，受压钢筋少于50%；同时负弯矩钢筋的搭接点应远离支座，正弯矩钢筋的搭接应远离跨中。（5）钢筋的运输成品钢筋在地面采用平板车及人工相结合的运输方式；（6）钢筋的安装、绑扎钢筋的绑扎严格按国家现行施工验收规及设计要求进行，钢筋绑扎前检查预埋钢管的位置、尺寸、大小，并调校；绑扎时锚固长度、

60、搭接接头长度及抗震等按设计及混凝土结构施工及验收规进行；（7）钢筋施工质量检验评定保证项目钢筋品种、质量符合设计要求和有关规定。钢筋表面清洁、经除锈后无麻点。钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度和接头设置符合设计和规要求。基本项目绑扎缺扣、松扣的数量不集中，数量不大于20。接头和弯钩的朝向正确，任一搭按长度不小于95规定值。允许偏差项目项次项目允许偏差（mm）受力钢筋排距+5钢筋弯起点位置20箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架+20受力钢筋保护层基础+10受力钢筋间距10mm11.3 模板工程（1）模板安装冠梁采用55系列钢模、在支模前应检查定位线放到己凿除完成的灌注桩桩头上。可采用背管加固也