失效模式及后果FMEA(四)ppt课件

1、 . F M E A.潜在失效方式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis本演示文稿能够包含观众讨论和即席反响。运用 可以跟踪演示时的即席反响，在幻灯片放映中，右键单击鼠标请选择“会议记录选择“即席反响选项卡必要时输入即席反响单击“确定吊销此框此动作将自动在演示文稿末尾创建一张即席反响幻灯片，包括您的观念。1.课程目的失效方式及其后果分析 为可靠性工程中常用的手法，美国军方于80年代正式订为军方规范MILSTD-1629A其目的在改善产品和制造的可靠性，在设计、消费阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失本钱，为近代常用手法之一。 掌握F

2、MEA之根本精神和意图，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划和改善的，并运用实例，使学员有学以致用的时机，亲身直接领略FMEA之益处，并符合TS16949的要求。2.第一章 FMEA概述1.1 何谓FMEA FMEA 是一组系统化的活动.是一种以团队为根底的、用来协助用户识别、消除或减少在产品或过程设计和效力传送中潜在缺点要素影响的处理问题工具。其目的是：发现、评价产品过程中潜在的失效及其后果。 找到可以防止或减少这些潜在失效发生的措施。 书面总结上述过程。 3.1.2 FMEA的根本步骤确定分析的开场点。搜集一切支持分析的相关输入项。确定潜在的缺点方式。量化与各个潜在缺点相关的风险。

3、 风险评价以严酷度、发生频度和缺点检测为根底。为最重要的风险制定纠正措施方案。反复分析直到一切潜在缺点呈现“可以接受的风险程度。 怎样的风险算是“可以接受的必需由FMEA授权的人员明晰定义。 编写成果文件报告或递交成果4.1.3 FMEA团队成员 一个FMEA团队成员至少应配备以职能部门的代表人选：设计过程制造过程消费质量与可靠性采购与资料控制销售与市场顾客5.1.4 FMEA的输入过程流程图或职能模块图设计阐明书顾客需求/规范测试数据/结果其他类似过程的数据和设计技术质量保证数据缺点与返工数据设计与构造更改数据以前的各种FMEA定量分析的结果DOE/SPC/过程才干评价、可靠性评价等6.1.

4、5 FMEA的输出缺点方式与影响分析文件系统、子系统、设计、过程和/或效力交付文件建议报告纠正措施报告设计更改符合性报告汇报与展现7.1.6 FMEA与其他质量工具因果图过程决策程序图直方图帕柆托图连线图力场分析缺点树图根本缘由分析8.1.7 FMEA风险评价与组成FMEA风险要素-严重度、发生频度、检测度。 严重度S： 发生失效时对下序零件、系统或顾客影响后果的严重程度。严重度的评价分为1到10级。频 度O： 指某一特定的失效原因出现的能够性。频度的评价分为1到10级。探测度D： 指在零件或系统投产之前，检测失效原因的才干的指数。检测的评价分为1到10级。 9.EMEA风险优先序数RPN 严

5、重度S频度O探测度DRPN的取值范围是： RPNmin = 1, RPNmax = 100010.1.8 根据RPN采取行动普通情况下，对潜在失效采取纠正行动是根据风险序数的降序陈列。 帕拉狄战略:(当案例中RPN的结果一样时)消除发生频率 减小严重度 减小发生频率 提高检测度在执行文件中作出界限规定。譬如，规定当RPN到达200时，该当采取措施。11.1.9 FMEA的运用领域 FMEA被运用于4个方面，它们是：系统的FMEA设计的FMEA过程的FMEA效力交付的FMEA1.10 FMEA表格 FMEA是一个文件化的过程,以以下示两个只需表格.12.潜在失效方式与后果分析DFMEA项目/功能

6、潜在失效模式潜在失效影响严重度级别潜在失效原因/机理发生频度 现行设计控制 可检测度 R.P.N. 建议采取行动职责于任务完成日期 行 动 结 果采取的行动 严重度发生频率探测度R.P.N.13.潜在失效方式与后果分析PFMEA过程功能要求潜在失效模式潜在后果影响严重度级别潜在失效原因/机理发生频度 现行过程控制 可检测度 R.P.N. 建议采取行动职责于任务完成日期 行 动 结 果采取的行动 严重度发生频率探测度R.P.N.14.第二章 设计FMEA (DFMEA)顾客的定义 设计FMEA中“顾客的定义，不仅仅是指“最终运用者，还包括内部顾客如消费过程中担任制造、装配和售后效力的工程师。DF

7、MEA的开发开场点 设计FMEA从设计意图开场。确定顾客需求并明确定义期望特性，是胜利实施设计FMEA的前提。15.失效方式典型的缺点方式包括：裂纹变形松动走漏粘结短路电器氧化断裂，等等16.潜在失效后果 典型的失效后果包括：噪声任务不正常不良外观不稳定运转中断粗糙不起作用异味任务减弱，等等17. 潜在失效的缘由和机理 典型的失效原因规定的资料不正确设计寿命估计缺乏应力过大光滑缺乏维修保养阐明不当环境维护不够计算错误等其机理包括：屈服疲劳资料不稳定蠕变磨损和腐蚀级别 级别用于对零件、系统或子系统的产品特性分级。普通分为：关键、主要、重要、重点。18.设计FMEA 严重度判别规范 表2.3 影响

8、 严重度判别标准 等级 危险的，没有预兆 非常高的严酷度等级，潜在故障模式会影响到安全操作或违反规章。故障在没有预兆情况下出现 10危险的，有预兆 非常高的严酷度等级，潜在故障模式会影响到安全操作或违反规章。故障在有预兆的情况下出现。 9非常高 项目和产品不适合操作功能缺损。用户非常不满 8高 项目和产品不适合操作，功能缺损。用户不满。 7中等项目和产品可操作，但是不舒服。不方便。用户使用不便。 6低项目和产品可操作，但舒适性、便利性表现欠佳。顾客有一定程度上的失望。 5很低某些特性不相配，并被大多数顾客所注意。 4微小某些特性不相配，并被一定数量的顾客所注意。 3很微小某些特性不相配，并被数

9、量可忽略的顾客所意。 2无没有影响。 119.设计FMEA 发生频度判别规范 表2.4故障概率 可能故障的比例 等级 非常高，故障几乎不可避免 1/21/3 109高，反复故障 1/81/20 87中等，偶然故障 1/801/4001/2000 654低，相对很少的故障 1/150001/150000 32极少，故障不太可能发生 1/150000 120.设计FMEA 探测度判别规范 表2.3 影响 探测度的判别标准 等级完全不确定 设计控制无法或者不能检测到潜在原因和后续故障模式，或者根本没有设计控制。 10可能性非常小 设计控制只有非常小的可能性检测到潜在原因和后续故障模式， 9可能性小

10、设计控制有很小可能性测到潜在原因和后续故障模式8很低 设计控制有很低的可能性检测到潜在原因和后续故障模式7低设计控制有低的可能性检测到潜在原因和后续故障模式， 6中等设计控制有中等程度的可能性检测到潜在原因和后续故障模式， 5中等偏高 设计控制有很低中等偏高的可能性检测到潜在原因和后续故障模式， 4高设计控制有高程度的可能性检测到潜在原因和后续故障模式， 3很高设计控制有非常高可能性检测到潜在原因和后续故障模式 2几乎肯定 设计控制几乎肯定会检测到潜在原因和后续故障模式.121.建议措施当失效方式按RPN排出次序后，该当首先对级数最高的和最关键的工程采取纠正措施。减少严重度、频度和检测度的途径

11、包括：实验设计修正实验设计修正设计修正资料性能要求22.措施后的RPN结果分析：每次采取措施后，重新得到严酷度、频度和可检测度评价参数.并计算和计算和记录RPN的结果。一切措施后的RPN都应评审，假设有必要那么思索更进一步的措施，直到每一个潜在缺点的风险评价对于顾客和/或FMEA授权代表来说曾经“可以接受。跟踪 担任设计的工程师应保证一切的建议措施都已被妥善的实施。FMEA是一个动态文件，它不仅表达最新的设计程度，还表达最新的纠正措施，包括设计更改。 -本章完-23.第三章 过程FMEA (PFMEA)典型的失效方式包括：弯曲粘合毛刺运转损坏断裂变形脏污安装调试不当接地开路短路工具磨损24.潜

12、在失效后果-分两种情况对最终顾客而言，失效后果用产品性能来描画：噪声任务不正常不起作用不稳定牵引阻力外观不良粗糙费力异味任务减弱间歇性任务控制减弱等25.潜在失效后果-第二种种情况假设顾客是下道工序，失效后果运用过程性能来描画： -无法紧固 -无法钻孔/攻丝 -无法安装 -危害操作者 -不配合 -不匹配 -损坏设备等26.潜在失效原因/机理扭矩过大或过小焊接不正确电流、时间、压力不正确丈量不准确热处置不正确时间、温度有误光滑不当或无光滑零件漏装或错装27.过程FMEA 严重度判别规范 表3.1 影响 严重度判别标准 等级危险的，没有预兆 可能会给机器或流水线操作人员带来危险。非常高的严酷度等级

13、，潜在故障模式会影响到安全操作或违反规章。故障在没有预兆的情况下出现。 10危险的，有预兆 可能会给机器或流水线操作人员带来危险。非常高的严酷度等级，潜在故障模式会影响到安全操作或违反规章。故障在有预兆情况下出现9非常高 对生产线有非常严重的破坏作用。可能导致100的产品报废。项目不适合操作，主要功能缺损。用户非常不满。 8高对生产线有较小的破坏作用。可能导致部分产品分类挑选和报废。项目可操作，但水准不高，用户不满意7中等对生产线有较小的破坏作用。可能导致部分产品报废（不分类挑选情况下）。项目可操作，但是不舒服。不方便。用户使用不便。 6低对生产线有较小的破坏作用。可能导致100的产品的再加工

14、。项目可操作，但舒适性、便利性表现欠佳。顾客有一定程度上的失望。 5很低对生产线有较小的破坏作用。可能导致产品的分类挑选并且有部分产品需要再加工。小的调整不起作用，由用户发现缺陷。 4微小对生产线有较小的破坏作用。产品可能需要在线再加工。小的调整不起作用，并被一定数量的用户发现缺陷 3很微小对生产线有较小的破坏作用。产品可能需要在线再加工。小的调整不起作用，并被数量可以忽略的用户发现缺陷。 2无没有影响。 128.过程FMEA 发生频度判别规范 表3.2 故障概率 可能故障的比例 等级非常高，故障几乎不可避免 1/21/3 109高，通常与以前的相似过程相关 1/81/20 87中等，通常与以

15、前偶然的相似过程相关 1/801/4001/2000 654低，单独的故障与相似的过程相关 1/150003非常低，只有单独的故障与几乎相同的过程相关 1/150000 2极少，故障不太可能发生。没有故障与几乎相同的过程相关 1/150000 129.过程FMEA 检测度判别规范 表3.3 影响 检测度的判别标准 等级完全不确定 没有已知的控制来检测故障模式。 10可能性非常小 当前只有非常小的可能性来发现故障模式。 9可能性小 当前的控制有很小的可能性来发现故障模式。 8很低 当前的控制有很低的可能性来发现故障模式。 7低当前的控制有低的可能性来发现故障模式。 6中等当前控制有中等的可能性来发现故障模式。 5中等偏高当前控制有中等偏高的可能性来发现故障模式 4高当前控制有高的可能性来发现故障模式。 3很高当前控制有很高的可能