退料产生的原因和预防措施

1、退料产生的原因和预防措施一退料产生原因商品混凝土是建筑行业的重要材料，由于其为半成品，实际工程浇筑过程中混凝土的工作状态变得非常重要。小编统计江苏某集团（集团化管理模式，200万方混凝土）四个搅拌站有资料记录可追溯2017年1月至7月的退料事件共计278次，大致共分为三类原因，统计如图1所示。从图1中可知，混凝土坍落度大或离析造成的退料占81%；混凝土坍落度小等原因造成的退料虽然只占所有退料的16%，但实际情况要远高于离析料发生的概率，因为坍落度小而被要求退料的情况大部分已由搅拌站技术人员第一时间在现场直接调整符合要求后解决或部分工地自己偷偷加水解决类似问题；混凝土黏聚性差造成的退料相对较少，

2、只占3%。1、坍落度小或失去工作性能造成此现象的原因有很多种，如由原材料变化等导致的混凝土（文中均以普通混凝土为叙述对象）本身坍落度损失快、施工现场长时间中断浇筑、搅拌车等设备故障、城市交通运输堵塞、不能满足特殊部位大流动性要求等，归纳一点为混凝土未能在一定的时间内保持良好的工作性能。2、坍落度大及离析外加剂掺量过高或保坍成分多、搅拌车罐内有水、混凝土生产过程中砂含水率设定值偏低、不能满足特殊部位浇筑要求（如斜屋面、吊模等）、现场加水失控、生产设备计量误差大等是造成此类现象的主要原因，归纳为混凝土浇筑前实际用水量或外加剂掺量超出设计合理用量。3、黏聚性差混凝土黏聚性差体现为外露石子面积大、料散

3、包裹性差等，这会导致现场施工振捣困难、泵车泵送压力大或难以泵送。此类现象表明混凝土的原材料性能有变化，需要进行配合比调整或重新设计。二处理及预防由于混凝土工作性能不能满足现场施工要求，往往会被施工单位、监理单位、甲方或搅拌站泵工等人员要求退料。在保证质量的前提下，结合搅拌站实际利益，技术人员应及时对退料进行有效处理，从而节约社会资源、减少环境污染。1、坍落度小等原因退料处理措施目前混凝土施工现场初凝时间一般在8h左右，对于时间短（从生产到退料时间3h）、未初凝的退料（混凝土），在浇筑工地附近或搅拌站内通过外加剂调整使混凝土满足工作状态，并且现场协调好后，一般原工地返回浇筑使用。如果调整好工作状

4、态的退料，现场施工单位或监理单位等不认可（技术交流不是万能的），一般可以将调整好的退料转给另一车号的搅拌车（搅拌站内建一个高平台转料漏斗或泵车分车转料）返回原工地进行浇筑，或者转其余同强度等级工地，或者分成几车料调整（退料车内有足够空间也可直接调整），提高强度等级转其余工地（原工地已及时补发料或无同强度等级工地时），当然也可直接转其余低强度等级工地使用等。对于时间3h且未初凝的退料，为防止结构部位出现冷缝，一般情况下通过外加剂调整好工作状态后转其余工地同强度等级非结构部位使用或转其余低强度等级工地使用。对于接近初凝或已初凝的退料混凝土，在主任或技术人员确认后，退料通过砂石分离机直接进行分离。2

5、、坍落度大、离析原因退料处理措施对于坍落度大但未离析的退料混凝土，处理方法相对比较简单。退料混凝土坍落度略大时，一般安排司机将搅拌车停留在工地附近快速强搅车罐，在混凝土满足工作性能后返回原工地进行浇筑，如施工现场不认可，协调无果时，根据料的情况适当调整后转其余同强度等级工地使用。如果退料坍落度过大，技术人员可直接添加适量纤维素进行调整使其满足工作性能要求，也可根据车罐内空间及搅拌站生产情况分车调整使用或直接调整，如加干硬混凝土、干砂浆、干粉料等。对于轻微离析的退料混凝土，处理方式与坍落度过大的退料处理类似。对于严重离析的退料，一般先将罐车停到砂石分离机处（应有斜坡高度）反转，正反转几次将过多的

6、砂浆水放出，根据剩料质量及实际情况首先考虑分车调整（调整强度等级空间大）使用，其次是直接调整适宜转低强度等级使用。3、黏聚性差退料处理措施对于这类情况的退料，有空间可以分车进行调整或直接调整，如加水泥浆、砂浆等，但退料混凝土配合比后期肯定要进行调整，如适当提高砂率，增加胶凝材料用量，外加剂复配一些增稠成分，降低一些不稳定因素材料用量等。4、退料的预防措施管理工作贯穿于混凝土全寿命周期，预防退料的措施更是混凝土质量管理工作中的一部分。造成混凝土退料的原因有很多种，但归纳后的原因始终离不开“人、机、料、法、环”这五个重要的影响因素范围。由于篇幅有限，不能将所有退料的预防措施一一说明，仅以混凝土黏聚性差原因造成的退料为例，简述两点预防措施。混凝土黏聚性差的原因中，原材料的变化是料黏聚性变差的客观原因，“法”的因素是主要原因，“人”的因素是次要原因。“法”，顾名思义，是“法则”，指生产过程中所需遵循的规章制度。制度是做好工作的基本保证，要做好工作就应该有完善、可行的规章制度。原材料的日常管理和生产控制管理是搅拌站质量管理体系中的重要环节。一方面对原材料性能方面的了解与控制，是做好配合比设计的基础，必须掌握原材料