QS-9000技术手册培训课程(3)ppt课件

1、QS-9000 技术手册培训课程.内容课程目的FMEA概要引见设计FMEA过程FMEA.课程目的 了解FMEA在APQP中的作用； 引见FMEA的缘由和目的、功用和构造； 提供实践运用FMEA的技术指南； 使学员在公司实施QS-9000中，会有效地运用 FMEA；.FMEA概要引见FMEA是一组系统化的任务，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；找到可以防止或减少这些潜在失效的措施；将以上过程文件化，作为过程控制方案的输入。FMEA的开展历史：FMEA起始于60年代航空航天工业工程。1974年美海军用于舰艇配备的规范，首先将它用于军事工程合约。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为

2、在对其零件设计和消费制造的会审工程的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开场的500多家公司扩展到其供应商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。.FMEA概要引见QS-9000中关于P-FMEA的要求：小組活動應該包括：特殊特性的開發和最終確定(見附錄C)；失效方式及后果分析的開發和評審；制定措施，優先減少風險大的潛在的失效方式；控制計劃的制定與評審。4.2.3.5過程失效方式及后果分析(過程FMEA) 過程失效方式及后果分析應考慮一切特殊特

3、性，應努力改進過程，以防止發生缺陷，而不只是找出缺陷。 如某些顧客提出對過程失效方式及后果分析進行評審和同意要求，應在生產件批準前，滿足顧客的要求(參見第二部份)。參見潛在失效方式及后果分析參考手冊。.FMEA概要引见FMEA的运用：设计FMEA：针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组运用。过程FMEA：针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其小组运用。程序/工程FMEA：针对程序/工程，程序/工程开发设计的分析技术。FMEA的实施：应该是“事前行动，而非“事后任务;即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设

4、计确定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进展早期更改。即对产品规范/过程方案和控制进展较容易、低本钱地修正，减轻事后修正的浪费，和对进度的影响。FMEA是一个永不停顿、相互作用的继续改良的过程。.设计FMEA本阶段运用的分析工具，可将用于进一步确定那些特殊特性，并对这些特性进展优先分级。 APQP-由第1阶段输出转入第2阶段输入设计目的 可靠性和质量目的 性能目的 资料初始清单 特殊产品和过程特性的初始清单 管理支持.设计FMEA第 2阶段(设计开发)输出设计责任行为决议了第2阶段输出D-FMEA设计评审设计验证方案和报告DVPR样件制造样件控制方案工程图纸、工程规范、资料规范图纸和

5、规范更改新设备、工装和设备要求对主要/关键产品和过程特性的认同量具/实验设备要求小组可行性承诺.APQP过程中D-FMEA所处的阶段合同评审和工程方案第 I 阶段确定顾客 期望方案质量开展过程FMEA消费工艺流程图第III 阶段第III 阶段把产品特性与消费过程相联络， 明确特殊特性提示变差来源，最后确定特殊特性设计FMEA第 II 阶段确定特殊特性，确定设计验证方案设计验证方案和报告第 II 阶段确定风险和可行性.设计FMEA目的设计的分析技术，分析和阐明潜在失效方式及其缘由和机理；有助于对设计要求、设计方案进展分析评价；有助于对制造、装配要求的初始设计确定；确保潜在失效方式及其影响(对系统

6、/整车运转)在设计和开发过程中得到思索，并提示设计缺陷；为设计实验、开发工程的谋划提供更多的信息；确定潜在失效方式、其影响，并按其对“顾客影响分级, 分析能够的一切缘由, 确定对这些要素的控制，量化严重度、频度和不易探测度。进展排序, 建议措施，进而建立改良设计和开发实验的优先控制系统降低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性。 为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论方式；为未来分析现场情况、评价设计的变卦和开发更先进的设计提供参考。.设计FMEA 对于D-FMEA，“顾客为： 国家法律、法规 (如，平安、排放、噪音) 最终运用者， 车型设计工程师/小组， 总成、部件、零件制造和 装配过程设计

7、工程师/小组总成、部件、零件制造和装配过程.设计FMEA D-FMEA 开展的时机： 新的零部件； 更改的零部件； 运用/ 环境有变化的零部件； 在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应 及时、不断修正，在产品图样、规范发放前终了。 改良设计、或对设计重新评价。在D-FMEA中，不应把抑制潜在设计缺陷的方法，寄托于过程控制。相反地，该当充分思索制造过程本身的限制要素。.设计FMEA的输入 由第1阶段输出转入第2阶段输入 设计目的 可靠性和质量目的 性能目的 资料初始清单 特殊产品和过程特性的初始清单 管理支持.设计FMEA的其它输入跨功能小组在开展设计FMEA时，应参考以下文件和资料：

8、 保修信息。 顾客埋怨、退货资料。 纠正和预防措施。 类似产品的设计FMEA APQP第一阶段输出，即第二阶段输入和 任何其它相应输入。.设计FMEA工程管理职责确保：担任设计的跨功能小组进展了设计FMEA。D-FMEA符合顾客同意的方法。(如，AIAG的FMEA手册)在进展D-FMEA的过程中思索了多种要素，包括： 艰苦质量问题研讨 市场运用件召回情况 用户工厂的意见 同类产品的FMEA TGW、保修资料等.设计FMEA 设计FMEA的输出 潜在设计失效方式。 潜在关键设计要求。 设计问题：曾经遭到制造和装配作业挑战的设计问题。 新设计要求：尚无制造或组装作业的阅历。 设计验证方案和报告(D

9、VP&R) 改良设计，或更改原有设计。.系统/设计/过程FMEA的联络现行测试零件功能/性能 失效 方式影响缘由现行控制(DVP&R)零件过程 失效 方式影响缘由现行控制(CP) 保修 外部质量问题 内部质量问题设计问题制造问题历史资料过程FMEA设计FMEA.设计FMEA系统/功能设计失效潜在失效方式影响原因现行控制建议措施风险现行控制原因现行控制建议措施风险现行控制设计失效方式影响原因现行控制建议措施风险现行控制原因现行控制建议措施风险现行控制.建立设计FMEA 脑力风暴 因果图 以前设计的阅历 柏拉图 顾客要求 路试问题、保修记录 整车质量竞争趋势 测试和型号资料 其他 对工程师进展运用

10、设计FMEA的培训, 了解设计控制概念。 了解对于顾客确定关键和特殊特性方法。 设计FMEA是一个发明性的任务，需求采用跨功能的小组。 应思索包括每个零部件，审查产品的每个特性和功能。 需求调查研讨和发扬发明力。工具 ：在开展设计FMEA时，应采用各种问题处理方法和调查工具 包括：.D-FMEA 框 图D-FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开场；框图描画了所分析对象的各工程之间的主要关系、逻辑顺序、功能、及其输入和输出。例：系统称号：闪光灯 车型：94XX FEMA#：110D01 任务温度：-2060C冲击：2m下落 湿度：0100%RH 外部环境：灰尘零件 衔接方法A. 灯罩

11、 1. 不衔接B. 电池(2节) 2. 铆接C. 开关 3. 螺纹衔接D. 灯泡总成 4. 卡扣衔接E. 电极 5. 压紧装接F. 弹簧 开关开/关C灯罩A弹簧F-电池B极板E+灯泡总成D3455421.设计FMEA _系统 _子系统.D-FMEA表头(1-10) 工程(1) 根据过程所属的的系统、子系统或零部件进展分类， 包括称号和编号。 年型/车型(2) 汽车的年型和车型(非汽车零件时用产品替代) 中心小组(3) 设计FMEA小组称号、部门和 设计责任(4) 整车厂商(OEM)、部门和责任小组 关键日期(5) FMEA完成日期.D-FMEA表头(1-10) FMEA编号(6) 用于追溯FM

12、EA的内部编号 编制人(7) FMEA编制人的姓名、及所属公司 FMEA日期(8) 原始FMEA编制日期 修订日期(9) FMEA的修正日期 页码(10) FMEA文件的本页码和总页码.D-FMEA： 工程功能(11)可自左至右或自上而下地完成FMEA。工程/功能 填入被分析工程称号、功能和编号，零件有哪些作用？ 利用工程图纸上标明的称号功能 分列每个功能 用可以量测的术语描画功能： 储存液体(升) 支撑护罩 (磅) 等等 参考“零件功能单。在进展设计FMEA之前，归纳这些信息。 当一个零件必需在附加条件下才干起功能作用时，列出这种附加条件。.D-FMEA: 零件功能单.D-FMEA: 潜在失

13、效方式(12)是指由于设计，系统、子系统或零部件能够发生的不能满足功能要求或设计意图的情况。是对某一设计特性能够发生的不符合性的描画, 该描画是有形的、技术性的并尽能够是可度量。对特定运转环境条件下(如热、冷、枯燥、灰尘等)，以及特定的运用条件下(如超越平均里程、不平路、频繁启动停顿行驶)发生的潜在失效方式也应思索。能够是高级系统、子系统的潜在失效方式的原因，也能够是低级系统、零部件潜在失效方式的后果。在确定失效方式时，试问：这个设计如何能失效？即使不思索工程图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？.D-FMEA: 潜在失效方式(12) 失效，要以设计特性为根底，进展分析研讨。 建立新产品的失效方

14、式清单，是一种发明性和预 防性的任务，审查各种能够发生的情况。 可从现存产品产品和类似设计的质量记录中, 获得实践的失效方式。 可从失效方式清单中选出，以一致描画。.潜在失效方式(12) 与功能相关的普通失效方式包括： 过早任务 在预定时间内不能任务 在预定时间内不能停顿任务 间歇性任务 功能减弱.潜在失效方式(12) 与硬件相关的普通失效方式包括： 断裂 弯曲 腐蚀 松动 粘结 裂纹 短路 走漏外观不良功力损失顾客 不称心减弱影响美观不能上锁不能紧固不可显示异色配合不平顺雨水进入汽车等等.潜在影响、严重度和分级(13-15) 潜在失效影响(13) 失效影响是指失效方式对总成、系统、整车、顾客

15、或政 府规定等呵斥的后果。查阅历史和类似的FMEA报告、保修资料、埋怨报告、使 用情况报告、市场收回及其他文件，确定历史上失效方式的影响。.潜在影响、严重度和分级(13-15) 充分思索潜在影响：假设零件缺点，会发生什么后果？ 零件本身的作业、功能和形状？ 总成的作业、功能和形状？ 系统的作业、功能和形状？ 整车的作业、功能和形状？ 顾客将看到、感到或阅历什么？ 对政府法规的符合性？ 假设潜在失效方式对产品、整车或政府规定、符合性有 负面影响，必需作恰当的声明。.潜在影响、严重度和分级(13-15)以以下顺序描画第12步所确认的每个失效方式的影响：.潜在影响、严重度和分级(13-15) 潜在影

16、响是指失效方式对顾客的影响。 顾客 泛指指下步作业、后续作业、组装厂和最终用户。 当顾客是后续作业时，这种影呼应以过程表现加以阐明。 (如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上，危害操作者等 当顾客是最终用户时，应以产品或系统的表现描画这种影响 (如：外观不良、噪音太大、系统不任务等)。 建立通常的潜在影响清单有助于跨功能小组的思索(脑力风暴) 过程。.严重度(14) 严重度是潜在失效方式对顾客 影响的严重程度评价。 严重度仅针对 “影响。 通常，只需设计变卦才干改动严重度。 严重度建立了失效方式与风险等级之间的联络。 严重度分为1-10级，对一个失效方式，可对影响最大的进 行打分。 对那些超出小组

17、成员阅历和知识的评级，(如当顾客是组 装厂或最终用户时)，应向设计FMEA人员、设计工程师 和顾客咨询。 当为内部顾客 时，小组应听取下游作业员的意见.设计FMEA的严重度分级表.潜在影响、严重度和级别(13-15)级别 (15) 用于区分产品特性的重要程度，与严重度打分相关。 (例如：平安性/关键、重要、普通)。.失效缘由和频度(16-17)潜在失效缘由/机理(16) 失效缘由是指设计薄弱或设计缺陷。 设计FMEA小组应基于二个假定思索失效缘由： 失效方式由设计缺陷呵斥，零件的制造和装配在工程规范之内； 失效方式由制造或装配的缺陷所引起，但这种制造和装配错误是由设计缺陷呵斥的。即设计缺陷可呵

18、斥组装过程的错误。.失效缘由和频度(16-17)根据上述假定，可分为以下二种情况确定缘由：1 .假定零件的制造和装配在工程规范内。审查过去的测试报告、保修资料、埋怨报告、记录、运用情况报和其它文件。审查同类FMEA报告。列出知失效方式缘由的因子。缜密思索(脑力振荡)每个失效方式的潜在缘由，试问：什么缘由呵斥了零件的这种缺点？在什么情况下零件的功能失常？怎样或为什么才干呵斥零件背叛工程规范的要求什么缘由导致零件不能实现它预期的功能？.失效缘由和频度(16-17)找出第一级缘由。第一级缘由是指呵斥失效的直接缘由， 直接导致失效方式出现。在因果图上，第一级缘由运用第一分支表示。严重度或风险顺序数(R

19、PN)高的失效方式，必需注重确定其根本缘由。发现根本缘由能使改良设计任务具有针对性。只需当改良设计任务可以根除根本缘由出现的频率时，才最为有效。例如：一个针对第一级缘由-资料裂纹(由资料太薄这一根本缘由引起的影响)的设计改良(添加硬度)，显然没有针对直接缘由-资料太薄的改良(添加厚度)更有效。有些失效方式是由二个或二个以上的缘由同时作用而引起的，那么，这些缘由该当列在一同。.失效缘由和频度(16-17)潜在失效缘由/机理(16)2. 假定零件的设计使制造或装配过程的变差不能接受： 审查以往经过制造或装配错误而引发失效方式的设计缺陷。 例如：资料处置的规定使那些处于上公差值内的资料在机加工时不能

20、满足规范要求。采用不对称设计，防止装反。充分思索(脑力风暴)潜在的设计缺陷，试问：零件的方向和直线度设计对零件的功能非常重要？零件在装配时还出现颠倒吗？零件的工程规范和公差能否与制造/装配相顺应(DFM/DFA)？.失效缘由和频度(16-17)频度 (17)频度是指失效缘由/机理估计发生频度，分1到10级。预防措施可降低发生频度。.失效缘由和频度(16-17) 当频度数等于1时，设计失效方式不能够发生： a) 设计可以包容期望的制造/组装变差， b) 常规控制方式可以保证产品按设计意图消费。 当频度数等于10时，失效方式几乎一定发生。 以前的设计或同类设计有很多失效的历史记录。.现行设计控制和

21、不易探测度(18-19)现行设计控制(18)指开展设计FMEA时曾经用于一样或类似设计中的控制方法，包括：设计确认/验证或其它活动。如路试、设计评审、缺点/平安计算分析、台架/实验室测试、可行性评价、样件实验、车辆测试。设计控制需求同时思索失效方式的缘由和失效方式本身。采取设计纠正措施以根除缘由，或降低出现频率。这些潜在的设计缺陷，需求在DVP过程中加以测试。假设忽略了潜在缘由，带有设计缺陷的产品有能够进入消费。检查忽略缘由的一个方法是探测由此产生的失效方式。.现行设计控制和不易探测度(18-19)确定设计控制方法：1. 列出一切可用于探测(16)列出的第一级缘由的历史上曾经用过的设计评价技术

22、。审查历史测试报告等。2. 确定并列出一切可用于(12)中列出的失效方式的技术。从严重度最高的失效方式开场。3. 设计控制可以包括： 如设计评审、分析研讨，计算机模拟程序、设计确认、道路实验、失效/平安、数学研讨、台架/实验室实验、可靠性/耐久性实验、样件实验、破坏性实验、资料实验、车队实验、采用的设计规范等，那些曾经或正在被同样或类似设计所运用的控制。.现行设计控制和不易探测度(18-19) 充分思索(脑力风暴)其它能够技术，试问： 用什么方式才干发现这一失效方式的缘由？ 怎样才干发现这个缘由曾经出现？ 用什么方式才干发现这一失效方式？ 怎样才干发现这一失效方式曾经出现？.现行设计控制和不易

23、探测度(18-19) 从那些严重度和频度数高的失效方式/缘由着手确定设计 控制。当确定不易探测度时，只思索那些在工程规范发 放前曾经采用的控制技术。对那些用于探测失效方式的技术用“D(Detect)标明，而对那些用于探测和预防失效方式缘由的技术用“P(Prevent)标明。 零件制造或装配过程中所做的工程规范的检验和测试不 能作为技术评价技术。这些检验和测试运用于零件发布 给消费之后。.设计评价技术范例 设计分析技术(发现缘由) 模型/模拟(如：有限要素分析法) 公差积累(如：几何尺寸公差) 资料配合性(如：膨胀系数、腐蚀性) 设计评审.设计评价技术范例 开发测试技术(发现缘由或失效方式) 供

24、应商零件资历测试 实验设计 破坏性实验 统计工程样件测试 小量试产实验 用类似零件的模型测试 整车设计验证测试.设计评价技术范例 设计确认技术 样件测试 产品/过程确认测试(PPAP) “产品寿命确认测试.现行设计控制和不易探测度(18-19) 当以为潜在缘由(知)存在时： 缘由已发现 作进一步的分析，以确定何种设计改良。很多情况下这种设计 改良将针对产品特性。 通常地，不良的产品特性设计是失效方式的根本缘由。.现行设计控制和不易探测度(18-19)缘由尚未发现 设计能够没有缺陷。为了进一步确认，需求经过实验设 计(DOE)以确定零件特性的目的值与零件功能灵敏度之 间的变差。 设计评价技术才干

25、足够。当一个缘由出现的频度很低时， 小样本时不易出现。在这种情况下，仅需加大测试样本。 设计评价技术才干不够。二种处理方案： * 改良现行技术使之具备才干; * 开发/采用新的技术，以发现缘由。.现行设计控制和不易探测度(18-19)当未知缘由存在时，评价技术只能着眼于发现失效方式。希望经过发现失效方式来发现这一未知缘由。同样有二种能够途径。 失效方式已发现 知缘由导致失效方式，那么经过改动设计根除缘由或降低频度。 假设缘由未知，需作进一步的分析以找出缘由，并作纠正措施。 失效方式尚未发现。这一情况以上述第三种情况类似。为了 添加发现失效方式的能够性，必需：确保所采用的设计评价技术可以发现失效

26、方式添加样本容量采用/开发新的技术.现行设计控制和不易探测度(18-19)不易探测度(19) 列出与潜在设计评价技术相对应的、在零件开发消费前 失效方式的不易探测度数。 确定现行设计控制能否发现相关缘由。假设可以，那么 频度会遭到影响。 现行的验证和确认技术必需改良以降低不易探测度。.现行设计控制和不易探测度(18-19) 建议评价断定规范： 小组该当协议并采用一种一致的评判规范和评级体系，即使在对 个别产品分析时调整。 AIAG不易探测度分级指南.现行设计控制和不易探测度18-19 不易探测度19在零件交付消费之前，设计控制可以探测出失效方式概率的评价.现行设计控制和不易探测度18-19 不

27、易探测度(19) 不易探测度分级指南.风险顺序数(RPN)(20) RPN的计算方法是： RPN = SEV OCC DET RPN用于对失效方式排序。 优先对高RPN项采取纠正措施，以降低RPN值。 不论RPN数值的大小，当失效方式的严重度数高时， 就应特别引起注重。.D-FMEA: 措施(21-27) 对RPN和SEV.高分值的，应思索要采取措施； 建议措施(21) * 经过改良设计改善严重度。 * 建议措施的目的在于降低频度、严重度或不可探测性。建议措施.D-FMEA: 措施(21-27) 在以下情况下，思索纠正措施： RPN值太高 (不论是对小组达成的共识，还是对顾客的强迫要求而言)。

28、 失效方式的严重度大于8。 频度太高(由小组认可, 或为顾客 强迫规定)。 如对某个详细缘由没有建议措施，请在本栏内加注阐明。.措施 (21-27) 确定措施提出建议措施是一个发明性过程。小组人员该当不加约束地思索各种建立性措施。普通说来，一个建议措施该当针对一个失效缘由。在措施不确定时，该当经过实验设计对小组人员提出的各种措施作系统性实验。应对每一个失效方式作研讨，并针对缘由提出建议性措施，以降低RPN数任何措施都该当验证，以确定正确性和有效性。.措施(21-27) 责任和完成日期(22) 确定责任部门和个人，确定完成日期 采取的措施(23) 简述措施和生效日期 纠正后的RPN(24-27)

29、 重新计算纠正措施执行后的风险顺序数，并进展评价。 (如：严重度、频度和不易探测度)。.过程FMEA内容 根底过程开发改良方式 过程失效方式和影响分析 过程FMEA输出 过程FMEA的建立 表头信息1-8 标识9-18 潜在失效方式11 潜在影响、严重度和分级 12-14 潜在影响、严重度和分级12-14 失效缘由和发生频度15-16现行过程控制和不易探测度 风险顺序数RPN19 采取的措施20-26 风险评价 可靠性FMEA P-FMEA.过程开发和改良的根本方式过程验证编制任务指点书编制控制方案开展过程FMEA消费工艺流程图继续改良.P-FMEA过程失效方式和影响分析目的PFMEA的主要目

30、的是减少制造风险:1. 协助分析新/更改(或改良的需求)的制造和装配过程。2 确保管在的和潜在的制造和/或装配过程失效方式和影响都得了思索。3 确定过程缺陷，提出能够的缘由，针对缘由提出控制措施。4 消除或降低消费不可接受产品的频率。5 加强对不可接受产品的可探测度。6 确定关键特性和重要特性，以便编制完好的过程控制方案。7 建立过程改良的优先顺序。8 提供过程开发文件，为今后开发制造和装配过程提供指点。.P-FMEA过程失效方式和影响分析注： PFME是以下方面的输入： 控制方案的编制。初始过程才干研讨方案的编制。产品和过程特殊特性的最终确定。过程和监控作业指点书(包括检验指点书)的编制。.

31、P-FMEA 输入 编制PFMEA，多功能小组可运用的数据和参考文件： 过程FMEA-AIAG参考手册 特性矩阵 以往SPC记录 保修信息 顾客埋怨和产品退回数据资料 纠正或预防措施 过程流程图、现场布置图、操作描画 系统和/或设计FMEA 类似产品和过程的PFMEA.P-FMEA零件/产品/目的PCID潜在失效方式影响原因现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险潜在失效方式影响原因现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险.过程FMEA输出过程/零件潜在失效方式的清单。潜在关键特性和重要特性清单。消除或减少产品失效方式出现频次的过程改良措施清单。提供全面的过程控制战略。.过程FMEA的

32、建立 过程 FMEA 需思索每一步作业， 以： 发现产品在相关过程中的潜在失效方式。 -FMEA文件在今后可用于本钱、过程更改其它关键要素的分析。评价潜在失效的影响。确定制造或装配过程中产生失效的潜在根源。确定过程要控制的变差， 以预防和探测失效缘由和失效方式。建议措施， 以改良控制或根除缘由。.过程FMEA的建立发明性过程 FMEA 是一个发明性的任务， 需求采用跨功能的小组。在开展以下任务时， 需求调查、分析和发扬发明力：确定潜在失效方式、其影响和缘由提出建议措施以降低失效方式的风险量化严重度、频度和不可探测度.过程FMEA的建立 工具在开展过程 FMEA 时， 应采用各种问题处理方和调查

33、工具， 包括：脑力风暴因果图实验设计柏拉图回归分析(分布图)其它方法.过程FMEA.P-FMEA表头 (1-8)工程 (1)根据过程所属的的系统、子系统或零部件进展分类，包括称号和编号。年型 / 车型 (2)汽车的年型和车型 (非汽车零件时用产品替代)中心小组 (3)FMEA跨部门评价小组称号、部门过程责任 (4)整车厂商 (OEM)、部门和责任小组关键日期 (5)FMEA方案完成日期，APQP进度计划安排日期。FMEA编号 (6)用于追溯FMEA的内部编号编制人 (7)FMEA编制人的姓名、及所属公司日期 (8)原始稿编制日期、修订号和日期.过程FMEA的建立 标识 (9-10)可自左至右或

34、自上而下地完成 FMEA。 过程功能 / 要求 (9)与工艺流程中的作业编号和阐明一样，标明确切的过程目的 (如： 焊接， 钻孔等等)。 产品特性编号 / 阐明 (10)可添加产品特性栏， 有助于系统地分析一切特性的失效方式。备注：在“过程功能和“PCID/阐明栏所需添入的内容与工艺流程文件一样。.过程FMEA的建立.潜在失效方式 (11) 所谓潜在失效方式是指过程能够发生的不能满足过程或 设计要求的情况。是对某一作业能够发生的不符合性的描 述。 失效形状是以作业为单元进展。 只需以作业为审查单元时，才干把失效方式与产品和过程特 性相联络。 上游作业中的失效方式应在那层进展表述。 在确定失效方

35、式时，试问： 在这个作业过程中， 什么情况下产品特性不能得到满足？ 即使不思索工程图纸的要求， 顾客会提出什么样的异议？.潜在失效方式 (11) 跨功能小组应讨论先前作业的失效方式，并假定先前的失效 方式不带入本作业。 建立新产品的失效方式清单，是一种发明性和预防性的任务， 分析、评价各种能够发生的情况。 对现存产品而言，可从产品或作业的质量记录中列出符合实践 的失效方式清单。 可从规范表格中选出失效方式， 以强调一致性。 此表可用作那些具有较长的描画失效方式的字首。 表格可以根据产品零件族而产生。 检查工序可不思索进展FMEA 分析。.潜在失效方式 (11)表4.1: 典型的失效方式.P-F

36、MEA.P-FMEA.潜在影响、严重度和分级 (12-14)失效方式的潜在影响 (12) 潜在影响是指失效方式对顾客的影响。 顾客泛指指下步作业、后续作业、装配厂、最终用户和政 府法规。 当顾客是后续作业时，这种影呼应描画为过程的详细表现。 (如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上，危害操作者等等) 当顾客是最终用户时，这种影呼应描画为产品或系统的详细 表现。 (如：外观不良、噪音太大、系统不任务等)。 可建立通常的潜在失效方式影响清单，有助于跨功能小组的思索(脑力风暴)。.潜在影响、严重度和分级 (12-14) 表 4.2 部分通常的潜在影响清单 确定这种影响需求了解产品，以及设计工程师的参与

37、同类产品 / 零件的 DFMEA 和 DFMEA 文件是有用的参考 资料。.潜在影响、严重度和分级 (12-14) 严重度(13) 严重度是潜在失效方式对顾客影响的严重程度评价。 严重度仅针对“影响。 普通只需设计变卦才干改动影响的严重度。 严重度建立了失效方式与风险等级之间的联络，对高严重度的 关注，起到引导资源作用。 严重度分为 1-10 级，对一个失效方式，可对影响最大的进展打分。 对那些超出小组成员阅历和知识的评级，(如当顾客是装配厂 或最终用户时)，应向设计 FMEA 人员、设计工程师和顾客咨询。 当为内部顾客时， 小组应听取下游作业员的意见。 分级 (14) 用于区分另部件、子系统

38、、系统特性(例如：关键、主要、重要 、 重点)。.表 4.3 严重度评级.P-FMEA.P-FMEA: 失效缘由和频度 (15-16) 潜在失效缘由 / 机理 (15) 列出失效方式的潜在缘由 (如：配备不当、轴承缺点、设定不当)。 表 4.4 普通缘由 列出小组所知道的实践缘由。不要太笼统(如：作业员错误)，而要详细。.P-FMEA: 失效缘由和频度 (15-16) 频度 (16)频度是指失效缘由/机理估计发生频度，分1到10级。预防措施可降低发生频度。 表 4.5 失效频度分级表.P-FMEA: 当前过程控制和不可探测度 (17-18) 当前过程控制 (17)指在产生过程 FMEA 时曾经

39、采用的过程控制方法(3种方法)。 不可探测度 (18)评价在零件分开制造现场前，现行控制方法对失效方式或失效方式的缘由得到发现的能够性。 分为 1 到 10 级。 检验能提高失效方式或失效缘由的探测才干。.P-FMEA: 当前过程控制和不可探测度 (17-18)表 4.6 不可探测度分级表.P-FMEA: 风险顺序数 (RPN) (19) RPN 的计算方法是： RPN = SEV OCC DET RPN 用于对失效方式排序。 采取措施降低 RPN。 不论RPN数值的大小，当失效方式的严重度数高时，就应 特别引起注重。.P-FMEA: 措施 (20-26)建议措施 (20) 提高可探测度：这一

40、方法是允许失效方式的出现，对一旦出现的失效进展剔除，而不能根除缘由。 例如象以下产品检验体系：延续检查体系作业员在任务前对上道过程的产品进展检验，这种做法虽然费时，但添加客观性。自我检查体系作业人员在把零件发放给下道工序前，作100%的检查。这种方法相对少费时，但由于“太熟习而影响检验质量。.P-FMEA: 措施 (20-26) 减少或杜绝 (失效方式的)出现这类方式从短期看， 本钱较高，但长期看更经济更理想。 包括：产品的重新设计重新设计产品，使不良情况不能够发生或很难发生。过程的重新设计重新设计过程，使不良情况不能够发生或很难发生。很多情况下需求改动工装， 省却或简化过程步骤。防错的检验体

41、系在不合格产品产生现场运用某种控制，以探测和根除能够导致不合格消费的缘由。.P-FMEA: 措施 (20-26) 防错控制常规控制方法 终止操作， 防止严重不合格品的继续出现。常规警告方法 经过传感安装提示作业人员异常过程。接触方法以传感安装经过对产品外形或尺寸探测异常。 例如：只能经过机器或安装正确上料装配夹具探测某个零件特性能否表现的传感器限位开关和停机固定数值方法 以某种运转、分量等的详细固定数值探测异常情况。运转步骤方法 以检查的需运转的偏变差探测异常情况。.建议措施 (20) (续) 确定措施一个发明性过程。小组人员该当不加约束地思索各种建立性措施。普通说来，一个建议措施该当针对一个失效缘由。在措施不确定时，该当经过实验设计对小组人员提出的各种措施作系统性实验。应思索对每一个失效方式作研讨，并提出建议性措施，以降低RPN数。任何措施都该当验证，以确定正确性和有效性。.P-FMEA: 措施 (20-26) 责任和完成日期 (21)确定责任部门、担任人， 确定完成日期 采取的措