2022年《车工》教案项目-车通孔台阶孔

1、课题模块二车削初级工技能训练课件本项目参考节数：10 节项目 8 车内孔任务二车通孔、台阶孔参考教材、教参车工工艺与技能训练教学配套资料教学学生讨论，示范，讲解与展示授课节数2 节方法知识1. 了解内孔车刀的种类，学会装夹内孔车刀与技2掌握内孔车刀刃磨的角度，学会其刃磨方法能目3学会车内孔标4学会用塞规测量孔径1. 内孔车刀的种类知识 链接2内孔车刀刃磨步骤 3内孔车刀的装夹 4内孔的车削步骤5测量孔径的方法学习 重点1. 内孔车刀刃磨步骤 2内孔车刀的装夹 3内孔的车削步骤1本节的重点是内孔车刀的特点和车孔的关键技术，难点是内孔车刀的几何参 数和增加刀柄截面积的方法2多媒体演示教材图8-11

2、，观察车通孔和盲孔的特点，可看出所用车刀有所不同，引出通孔车刀和盲孔车刀3参照图 8-10，对比讲解两种车刀，并总结出下表：通孔车刀和盲孔车刀对照表车刀通孔车刀盲孔车刀类型实施建议 图示几何与 75 外圆车刀相似与偏刀相似形状刀尖刀尖不必在刀柄的最前端，刀尖必须在刀柄的最前端，刀尖与刀尖与刀柄最外端的距离小位置刀柄最外端的距离小于内孔半径于内孔直径， 车孔时不碰即可主偏角60 7590 938-9，让副偏角15 306 10刃倾角62 0相同 之处圆弧形后角或两个后角4由普通内孔车刀的优点、缺点刀柄式内孔车刀，多媒体演示教材图学生了解刀柄式内孔车刀5多媒体演示，依次分析各种情况下刀柄截面积的大

3、小，但此处对学生的空间想象能力要求甚高，对于一部分同学来说有一定的学习难度。那么如何突破此难点呢？具体做法是：利用直观教学法出示刃磨的 的大小，增加刀柄截面积的方法就自然得出4 把车刀，相互对比刀柄截面积的6车孔时切削用量的选择比车外圆时小，主要从车孔的特点和刀柄刚度两个方面去分析其原因7授课时应利用自制的模型、实物以及多媒体等教学手段形象讲解，用直观教学手段突破此难点，以加深学生的理解通过内孔车刀刃磨、内孔车刀的装夹及内孔的车削和测量来进行评价准备 ：1.地点：实习车间课 后 2.教具： 1）CA6140 型卧式车床及附件和砂轮机评 价 2）游标卡尺、千分尺、圆柱塞规和万能角度尺等量具（或

4、3）工件材料 45 钢，毛坯规格 45mm 90mm 后 面 4）麻花钻、通孔和不通孔车刀、外圆车刀的 课 5）钻夹头等常用工具后 总 3.评价表：学生每人或每小组一份结）要求 ：让学生刃磨内孔车刀和车削内孔，并进行简单介绍。包括识别内孔车刀的种类、内孔车刀刃磨、内孔车刀的装夹及内孔的车削和测量评价 ：根据完成情况，对每个学生或小组作出客观评，价并填入表格留存【组织教学】检查学生出勤，作好学生考勤记录。强调课堂纪律，活跃课堂气氛。强调实习纪律，做好安全文明生产。【复习巩固】1.复习 上次课主要学习了麻花钻的组成及主要角度；麻花钻的刃磨；麻花钻的装卸；钻孔时切削用量的选择和钻孔的方法。播放了钻孔

5、、锪孔、车孔和铰孔的视频。同学们也进行了相应的练习。通过讲解和演示及练习，使学生进一步增强对重点内容的认识和理解。更加深了对刃磨麻花钻和钻孔的感性认识。2.提问 1）标准麻花钻由哪几部分组成？2）钻孔时的背吃刀量是什么？3）直径越小的钻头，主轴转速应如何选择？3.作业讲评 作业完成情况统计表班级应交（本）实交（本）缺少（学生姓名）1.作业是否交齐批 阅 情 况2.交作业是否及时 3.作业的答案是否正确，若不正确应给出正确答案4.书写格式是否符合要求，字体是否认真、工整规范等5.给作业评出成绩【课题导入】多媒体演示齿轮、轴承套、衬套、带轮等机器零件，使学生认识这几种机器零件。观察 它们的结构特点

6、， 并提出问题： 这几种零件与我们前面学过的轴类工件有何不同之处？得到 答案它们共同的特点是比轴类工件多了内孔结构，自然引出套类工件的概念。设置问题：同学们学习了外圆的车削，那么内孔是怎样加工出来的呢？（ 1）引发学生的好奇心，并给出几分种的时间让他们发挥想象，进行自由讨论。（ 2）播放锪孔、车孔和铰孔的视频，通过观看，明确告诉学生内孔表面在车床上就是用 这几种方法加工的，自然比较出内孔加工的 4 个特点（ 3）在分析各种加工孔的方法时指出：其中最常用的方法是车孔，而车孔用的刃具 是内孔车刀，引入内孔车刀和车孔。【讲授新课】（2 课时）项目 8 车内孔任务二车通孔、台阶孔一、内孔车刀的种类 二

7、、内孔车刀刃磨步骤 1根据刀片固定的形式分类 2根据不同的加工情况分类 三、内孔车刀的装夹 四、内孔的车削步骤 1通孔的车削步骤 2台阶孔的车削步骤 五、测量孔径的方法【技能训练】（6 小时）一、目标任务 1.了解内孔车刀的种类，学会装夹内孔车刀。2掌握内孔车刀刃磨的角度，学会其刃磨方法。3学会车内孔。4学会用塞规测量孔径。二、示范操作 刃磨内孔车刀、装夹内孔车刀及车削和测量内孔。三、分组练习 （见附表）按课题小组轮流练习，完成本次课的训练任务。四、巡回指导 1身体不准靠近旋转表面，严格通电，确保设备和人身安全。2内孔车刀的每一个姿势、内孔车刀的位置和角度。3正确刃磨和安装内孔车刀的技巧。4车

8、削和测量内孔车刀的技巧。5经常提醒学生，磨刀时要戴防护眼镜和应站的安全位置，以防发生人身事故。6正确使用内卡钳、内径千分尺、内径百分表和圆柱塞规等量具。7车孔时产生废品的原因和预防方法。8分析刃磨内孔车刀和车内孔过程中的情况，强调注意事项。9及时纠正练习中出现的问题。【课题总结】本次课主要学习了内孔车刀的种类、内孔车刀刃磨步骤、内孔车刀的装夹、内孔的车削步骤和测量孔径的方法。播放了锪孔、车孔和铰孔的视频。同学们也进行了相应的练习。通过讲解和演示及练习，使学生进一步增强对重点内容的认识和理解。更加深了对刃磨内孔车刀和车内孔的感性认识。进而激发学生练习的浓厚兴趣。希望同学们多动手、多练习，以提 高

9、刃磨麻花钻和钻孔的熟练程度。【布置作业】1内孔车刀根据刀片固定的形式可分为哪几类？2通孔镗刀切削部分的几何形状与什么车刀相似？3为防止镗刀振动，刀杆伸出的长度意见如何选取？4内孔常用的测量方法有哪些？5车削台阶盲孔， 如教材图 8-13 所示。零件材料为45 钢，毛坯规格为45mm 50mm。6内孔车刀刃磨训练（图8-2）。b）a）a）粗内孔车刀b）精内孔车刀工时（ min）90 练习内容材料下料尺寸件数刃磨内孔车高速钢、硬质合各 1 件刀金图 8-2 内孔车刀7车通孔技能训练（图8-3）。a）b）c）次数D/mm 1 200.05202 220.05203 240.03304 260.033

10、0a）套一c）套二b）套三工时（ min ）30/120 c）台阶套三练习内容材料下料尺寸件数车通孔HT150 各 1 件图 8-3 车通孔8车台阶孔技能训练（图8-4）。a）台阶套一b）台阶套二次数D/mm 下料尺寸d/mm l/mm 1 360.039 280. 0336 002 3800.039 3000. 0337 3 400.039 320. 0398 00练习内容材料件数工时（ min）车台阶孔HT150 各 5 件45/675 图 8-4 车台阶孔9 车盲孔（平底孔）技能训练（图8-5）。D/mm l/mm 次数练习内容材料1 34 24 2 36 26 3 38 28 4 40

11、 30 下料尺寸件数工时（ min）车平底孔HT150 各 1 件60/240 图 8-5 车平底孔【补充材料】一、车内孔用车削方法扩大工件的孔或加工空心工件的内表面称为车孔。车孔是车削加工的主要内容之一，可用作孔的半精加工。 车孔的加工精度一般可达 IT8 IT7 ，表面粗糙度 Ra 值为 3.2Ra1.6 m，精细车削时 Ra 值可达 0.8 m。1内孔车刀 内孔车刀的种类及几何角度（表 8-6）。表 8-6 内孔车刀的种类及几何角度内容 图例 说明通孔车刀切削部分的几何形通 孔 车 刀状基本上与外圆车刀相似（图）为减小径向切削抗力，防止 车孔时振动， 主偏角应取得大些，一般 r60 75

12、 ；副偏角 r 15 30 。为防止内孔车刀后面和孔壁的摩擦又不使后角磨得太大， 一般磨成两个后角，如图中的旋转剖视， 其中 o1 取6 12 ， o2 取 30 左右盲孔车刀用于车削盲孔或台盲 孔 车 刀阶孔，其切削部分的几何形状基 本上与偏刀相似（图）盲 孔 车 刀 的 主 偏 角 大 于90 ，一般 r=92 95 。后角要求与通孔车刀相同盲孔车刀刀尖到刀柄外侧的距离 a 应小于孔的半径 R，否则无法车平底孔的底面内 孔 车整 体 式内孔车刀可以制成整体式，刀 的 结 构内 孔 车 刀如图所示机 械 夹 固 式 内 孔 车 刀通 孔 车 刀a）圆柄通孔车刀为了节省刀具的材料和增加刀柄的刚

13、度，可以把高速钢或硬质合金做成适当大小的刀头，装在碳钢或合金钢制成的刀柄上，在前端或上面用螺钉紧固（图）常用的通孔刀柄有圆刀柄（图 a）和方刀柄（图 b）b）方柄通孔车刀如图所示的内孔车刀，是盲盲 孔 车 刀孔圆刀柄车刀，其上的方孔应加 工成与刀柄成一定角度的斜孔 通孔圆刀柄和盲孔圆刀柄根据孔径大小及孔的深度制成几组，以便在加工时使用2内孔车刀的装夹（1）刀尖必须跟工件中心等高或稍高一些，如果装的低于工件中心，就容易在切削力的作用产生扎刀现象，而把内孔车大。（2）刀柄伸出长度应尽可能短。（3）装夹盲孔车刀时要保证 车不平。3车内孔的方法 r90 ，且刀尖必须跟工件中心等高，否则内孔底平面（1）

14、基本上跟车外圆一样，只是进刀和退刀的方向相反。（2）车孔时的切削用量要比车外圆时适当小些，特别是车小孔或深孔时，其切削用量 应更小。（3）车盲孔或阶台孔， 一般先用钻头钻孔， 由于麻花钻顶角一般是 2 r =116 118 。所以内孔底平面是不平的。这时可用分层切削法把底平面车平；如果孔径较小， 可用平 头钻把底平面锪平，然后用盲孔车刀精车。平头钻刃磨时两刃口磨成平直，横刃要短， 后角不宜过大， 外缘处的前角要修磨的小些，（图 8-6c）,否则容易引起扎刀现象，还会使孔底产生波浪形，甚至使钻头折断。如果加工 盲孔，最好采用凸形钻心（图 8-6b），这样定心较好。a) b) c) 图 8-6 平

15、头钻加工底平面4车内孔的关键技术车内孔的关键技术是解决内孔车刀的刚度和排屑问题。见表 8-7。提高内孔车刀的刚度和排屑控制表 8-7 提高内孔车刀刚度的措施和控制切屑的方法说明内容图例一般的内孔车刀的刀尖位于刀 柄的上面，刀柄的截面积较小，仅增尽 可 能 增 加 刀 柄 的 截 面 积中心a) 刀尖位于刀柄的上面b 刀尖位于刀柄的有刀孔截面积的1/4 左右（图 a）如果使内孔车刀的刀尖位于刀柄的中心线上， 这样刀柄的截面积可达到最大程度（图b）内孔车刀的后面如果刃磨成一个大后角 （图 c），刀柄的截面积必加 内 孔 车 刀 的 刚然减小如果刃磨成两个后角（图 d），或将后面磨成圆弧状，则既可防

16、止内孔车刀的后面和孔壁摩擦，又可使性排出c）一个大后角d）两个后角刀柄的截面积增大刀柄伸出越长， 内孔车刀刚度长 度减越低，容易引起振动。刀柄伸出长小度只要略大于孔深即可刀左图所示为一种刀柄长度可柄的调节的内孔车刀伸屑控 制 切前 排 屑 通 孔解决排屑问题主要是控制流出方向精车孔时要求切屑流向待加工表面（前排屑） ，为此，采用正屑 流 向车 刀刃倾角的内孔车刀（图）后 排 屑 盲 孔 车车削盲孔时采用负的刃倾角，使切屑向孔口方向排出刀二、扩孔 用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法称为扩孔。扩孔精度一般可达 IT9 IT10，表面粗糙度达 Ra6.3 m 左右。常用的扩孔刀具有麻花钻和扩孔钻等，精

17、度要求较低的孔，一般用麻花钻，精度要求较高孔的半精加工则用扩孔钻，见表8-8。说明表 8-8 扩孔内容图例用 麻 花 钻 扩 孔用麻花钻扩孔时， 由于横刃不参加切削，轴向切削力小，进给省力； 但因钻头外缘处的前角较大，容易将钻头拉出，使钻头在尾座套筒里打滑，因此，扩孔时， 应将钻头外缘处的前角修磨得小些，并对进给量适当的控制，决不要因为钻削轻松而盲目地加大进给量用 扩 孔 钻 扩 孔扩 孔 钻 的 种 类a）按切削部分材料分， 扩孔钻有高速钢扩孔钻和b）硬质合金扩孔钻两种 按柄部结构分，扩孔钻有直柄和锥柄之分扩较大直径的孔时，可使用套式扩孔钻c）1前刀面2主切削刃3钻心4后刀面5棱边1扩孔钻通

18、常有34 个切削刃，导向性好，切削平稳2扩孔钻通常没有横刃，因而可避免横刃对切削的不得影响扩 孔 钻 的 特 点3扩孔时切削深度较小，切屑少，因此相应扩孔钻 的容屑槽也较小4扩孔的钻芯粗大，刚度高，扩孔时可选用较大的 切削用量，生产效率高5用扩孔钻扩孔，加工质量较好，扩孔的加工经济精度可达 IT11IT10 ，表面粗糙度Ra 值为 6.33.2 m 用扩孔钻扩孔， 常用作铰孔前的半精车加工，钻孔后进行扩孔， 可以校正孔的轴线偏差，使其获得较正确的几何形状扩 孔 练 习条件许可时可安排用d20mm( 或 19.7mm) 的扩孔钻做扩孔练习三、孔的测量 1孔径尺寸的测量测量孔径尺寸时，应根据工件的

19、尺寸、数量及精度要求,采用相应的量具进行测量。如果孔的精度要求较低 ,可采用钢直尺、游标卡尺测量；当孔的精度要求较高时，可采用下列 方法测量（表 8-9）。表 8-9 孔径尺寸的测量 说明 内容 图例塞规的形状见（图 a），塞规通端的 基 本 尺 寸 等 于 孔 的 最 小 极 限 尺 寸（Lmin ），止端的基本尺寸等于孔的最大 极限尺寸（ Lmax ）。塞规通端的长度比 止端的长度长，一方面便于修磨通端以 延长塞规使用寿命，另一方面则便于区 分通端和止端 用塞规检验孔径时，若通端进入工用 塞 规 检a) 塞规b) 通端检测件的孔内（图b），而止端不能进入工件的孔内（图c），则说明工件孔径合

20、格测量盲孔时， 为了排除孔内的空气，常在塞规的外圆上开有通气槽或在轴心测处轴向钻出通气孔 用塞规检测孔径时，应保持塞规表c）止端检测面和孔壁清洁。检测时,塞规轴线应与孔轴线一致，不可歪斜。不允许将塞规强 行塞入孔内，不准敲击塞规 不要在工件还未冷却到室温时用塞 规检测。塞规是精密的界限量规，只能 用来判断别孔径是否合格，不能测量出 孔的实际尺寸内径千分尺由测微头和各种规格尺 寸的接长杆组成（图 a）内 径 千 分 尺 的 测 量 范 围 为 50 125mm， 125200mm，200325mm，325500mm， 500800mm-4000 用 内 径 千 分 尺 测 量a 内径千分尺 ) 5000mm。其分度值为0.01mm 测量大于 50mm 的精度较高、深度较大的孔径时，可采用内径千分尺。此时，内径千分尺应在孔内摆动，在直径方向应找出最大读数，轴向应找出最小读数， 见图 b。这两个重合读数就是孔 的实际尺寸 内径千分尺的读数方法与外径千分 尺相同，但由于无测力