车间屋面钢结构施工组织设计（145页）

1、车间屋面钢结构施工组织设计第一章 工程概况1.1 编制说明本文件主要包括以下内容，工厂制作运输、现场地面桁架拼装，地面整体组装、高空桁架吊装、整体提升方案，网架制作加工、网架安装，钢结构涂装等钢结构工程所涉及的内容。本文件可指导广州新白云机场10维修机库工程1区、2区、3区钢结构，航材库、12号库钢网架，10号库不锈钢网架的制作及安装施工。1.2 编制依据1.2.1招标文件及图纸本施工组织设计是以业主提供的招标文件和图纸为依据，结合本单位的深化设计及吊装方案进行编制。 1.2.2施工规范与标准 GB50205-95 钢结构工程施工及验收标准JGJ81-91 建筑钢结构焊接规程 JGJ82-91

2、 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程GB50221-95 钢结构工程质量检验评定标准 JGJ7-91 网架结构设计与施工规程 JGJ78-91 网架结构工程质量检验评定标准GB/T1591-94 低合金高强度结构钢 GB/T700-88 碳素结构钢 GB/T9946-88 热轧H型钢 YB3301-92 焊接H型钢 GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T12612-1990多功能钢铁表面处理液通用技术条件 GB50046-95 工业建筑防腐设计规范 ISO/EN12944 防腐标准 SSPC 美国钢结构防护涂层协会标准 BS5493：1997 钢铁结构构件防腐保

3、护涂层应用指南 BS 50205-95 钢结构工程施工及验收规范 CECS24：90 钢结构防火涂料应用技术规程 GB9978-88 建筑构件耐火试验方法GB14907 钢结构防火涂料通用技术条件GA110 建筑构件防火喷涂材料性能试验方法SB9286-88 色漆和清漆漆腊的划格实验第二章 工程概况2.1 10号机库钢桁架结构概况2.1.1 建设、设计、监理单位建设单位：*飞机维修工程有限公司设计单位：*航空工业规划设计研究院监理单位：上海*建设工程咨询监理部2.1.2 工程范围 10机库一区、二区、三区屋面钢结构 大厅跨度：100m150m100m进 深：100M下弦标高：29MF型桁架：

4、6榀M型桁架：2榀S型桁架：34榀B型桁架：11榀C型桁架：68榀R型桁架：19榀T型桁架：143榀TP型桁架：62榀SC型钢柱：13根桁架支撑、主檩、次檩、屋盖上部结构、墙架工程总量：约8850吨2.2 10号机库钢网架结构工程概况2.2.1设计参数设计参数：荷载条件，上弦静载（不含网架自重）0.60KN，活载0.30KN/；基本风压0.45KN/；抗震设防烈度6度。2.2.2工程规模及应用部位本网架工程长96M，投影面积4032；位于广州新白云机场10号机库 eq oac(,23) eq oac(,35)轴/2/M轴 eq oac(,T)轴区；采用中国航空工业规划设计院MSTCAD3.0软

5、件进行总体满应力优化设计。2.2.3结构特征本网架系焊接球节点、正放四角锥、上弦柱点支承、下弦部分抽空网架，屋盖结构由网架自身起脊找坡。2.2.4工程量网架杆件含钢量83.205T，球节点含钢量14.842T，支座、支托节点含钢量7.323T，总含钢量105.37T（未含加工材料损耗）。2.3 10号机库不锈钢网架结构工程概况2.3.1设计参数荷载条件（不含网架自重）：屋盖网架上弦静载0.60KN/，活载0.30KN/；墙架网架上弦静载0.70KN/，活载0.45KN/。基本风压0.45KN/；抗震设防烈度6度。2.3.2工程规模及应用部位本网架位于10号机库1/02/3轴/ eq oac(,

6、C) eq oac(,D)轴区，由立式墙架网架和曲面屋盖网架组成，投影面积为1070。由中国航空工业规划设计研究院采用SFCAD2000软件在PC上进行计算与总体设计。2.3.3结构特征本网架由墙架及屋盖两座网架组合而成，系不锈钢螺栓球节点、正放四角锥、附墙支承与柱端支承结合网架，最大标高28.5M，在22.1M标高处三面网架合拢，屋盖网架在1/0轴左侧悬挑4.6M。屋盖结构由网架自身拱曲成型。2.3.4工程量网架杆件含钢量17.851T，球节点含钢量2.791T，封板、锥头、套筒节点含钢量1.998T，高强螺栓，顶丝节点含钢量0.701T，支座、支托节点含钢量0.669T，总含钢量24T（未

7、含加工材料损耗）。2.4 12号库钢网架结构工程概况2.4.1设计参数荷载条件，上弦静载（不含网架自重）0.65KN/，活载0.50KN/；下弦荷载两台LTX电动单悬挂吊车，起重量5T。基本风压0.45KN/;抗震设防烈度6;考虑温差20.2.4.2工程规模及应用部位本网架工程长72M，宽60M，投影面积4320，位于12号机库 eq oac(,4)12/A eq oac(,)轴区内；由中国航空工业规划设计研究院采用SFCAD2000软件在PC上进行计算与总体设计。2.4.3结构特征本网架系焊接球节点、正放四角锥、下弦柱点支承网架，下弦悬挂两台电动单悬挂起重量各5T的吊车，在60M跨中处有一排

8、支承柱点。屋盖结构由网架自身起脊找坡。2.4.4工程量网架杆件含钢量62.058T，球节点含钢量22.449T，支托、支座节点含钢量10.983T，总含钢量95.54T（未含加工材料损耗）。第三章 施工部署3.1施工总体部署3.1.1 管理目标 工程质量：按照国家建筑工程施工质量验收统一标准GB50300201和钢结构工程质量检验评定标准GB5022195进行验收评定，一次交验合格，并为创建广东省优质工程创造必要条件。 工期：按照招标文件要求，确保达到2002年12月31日钢结构工程安装完成。 安全：杜绝重大安全事故，轻伤频率控制在2以下。 文明施工：按照广东省文明施工有关规定，创建文明施工样

9、板工地。 环境保护：组织好污、雨水排放；及时进行施工垃圾清运；对噪音较大的施工机械，采取消音或围挡措施，减少噪音对环境的污染。3.1.2 施工组织机构设置本工程严格按项目法组织施工，在总承包项目经理部的统一指挥协调下，设立钢结构工程施工部，其组织形式为：副经理（桁架）施工部经理副经理（网架）技术负责人装 焊工 长验 收工 长测 量工 长探 伤科 长质 安工 长装配班焊接班构件验收修理测量班探伤班架 子安全班3.1.3管理职责各管理人员安全生产岗位责任，主要内容见下：3.1.3.1经理职责 (1).负责贯彻执行国家及上级有关施工生产的方针、政策、法律、法规。(2).组织本工程项目钢结构的施工生产

10、指挥、协调、管理和控制。(3)对本工程钢结构工程的施工生产进度、质量、安全文明施工负全责。(4). 健全和完善本部各项管理制度。认真落实各类人员的岗位责任制。做好专业队和上岗人员安全教育，保证他们的健康和安全。(5). 参加总承包及业主、监理的施工生产协调会，并认真落实协调会精神。(6). .每天亲临现场巡查工地，发现问题通过整改指令书向工长或班组长交待。 (7).领导、组织施工现场定期的生产检查，发现施工生产中存在的问题组织制定措施，及时解决。对上级提出的生产与管理方面的问题要定时、定人、定措施予以解决。3.1.3.2 技术负责人职责在经理的直接领导下，全面负责工程技术、质量管理工作，具体职

11、责如下： 组织贯彻执行国家、省、市有关技术标准、规范、规程及本企业的技术管理制度和标准，督促检查本部质量、技术、安全、试验、计量、测量、材料、能源等职能人员规范、标准的执行情况，出现技术问题及时解决； 领导技术工作。主持本部工程施工方案、工艺，工序程序文件的编制，坚持每道工序的程序管理。包括：技术措施、质量管理措施、安全技术措施、文明施工措施、环保卫生措施、新技术应用措施、节约材料措施、季节性施工措施、消防保卫措施、大中型机械进场装拆措施等。 组织图会审，对图纸中存在的问题要早期发现、及时解决。 负责本部工程质量管理。支持执行工程质量评定、质量管理标准及质量责任制，建立健全质量保证体系、质量管

12、理网络，掌握本部工程质量情况，参加工程质量检查，有效控制各阶段施工质量。 开展QC小组活动，严格施行质量奖罚制度。做好职工技术培训，确保各项工作达标，督促做好施工技术资料的收集、整理、传递，及时归档，保证技术文件、资料、图纸、原始记录等清楚、真实、齐全。 加强试验技术管理及各项原材料的取样送验及各种材质证明管理，撰写工程技术意见报告，施工技术总结，总结施工技术成果。 组织编制施工组织设计，编制、审查施工方案，制定、检查安全技术措施，保证其可行性与针对性，并随时检查、监督、落实。 本部工程项目应用的“四新”技术，要及时上报应用方案和措施，经批准后实施。同时组织上岗人员的安全技术培训。3.1.3.

13、3 工长职责 (1).认真执行国家有关施工生产方针、政策和企业各项规章制度。 (2).组织安排本专业工种班组的施工生产。(3).根据本施工部安排的施工作业计划，安排本工种的旬日作业计划并负责贯彻落实。(4).对本专业工程的施工进度、施工质量、施工现场文明施工负直接责任。 (5)向班组下达施工任务前，认真向班组进行安全技术交底，并填写安全技术交底单。 (6).每天对安排施工任务的作业点进行检查，查出安全隐患及时进行整改并制止违章作业，遇有险情及时停止生产并向上级报告。 (7). 接受上级及的质量安全监督员的监督检查，对上级及质量安全监督员提出问题安排整改，并监督整改的落实情况。 (8)定期对工人

14、进行安全技术教育，防患于未然。3.1.4管理制度3.1.4.1建立健全施工计划及总平面管理制度认真编制施工作业计划，合理安排施工程序，并建立工程工期考核记录，以确保总工期目标的实现。按照现场总平面布置要求，切实做好总平面管理工作，定期检查执行情况，并按有关现场文明施工考核办法进行考核。3.1.4.2建立健全质量安全管理制度建立质量安全管理制度，严格执行岗位责任制，严格执行“三检”（自检、互检、交接检）和挂牌制度。特殊工种人员应持证上岗，进场前进行专业技术培训，经考试合格后方可使用。严格执行现场安全生产有关管理制度，建立奖罚措施，并定期检查考核。3.1.4.3建立健全现场技术管理制度工程开工前，

15、依据施工图纸及有关规范等要求，编制阶段施工组织设计及单项作业设计，并严格执行。严格执行各级技术交底制度，施工前，认真进行技术部门对项目交底、项目技术负责人对工长交底、工长对作业班组的技术交底工作。分项工程严格按照单项作业设计及标准操作工艺施工，每道工艺要认真做好过程控制，以确保工程质量。3.1.4.4建立健全现场材料管理制度严格按照现场平面布置图要求堆放原材料、半成品、成品及料具。现场仓库内外整洁干净，防潮、防腐、防火物品应及时入库保管。各杆件、构件必须分类按规格编号堆放，做到妥善保管、使用方便。及时回收拼装余料，做到工完场清，余料统一堆放，以保证现场整洁。现场各类材料要做到帐物相符，并有材质

16、证明，证物相符。3.1.4.5建立健全现场机械管理制度进入现场的机械设备应按施工平面布置图要求进行设置，严格执行建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-86）。认真做好机械设备保养及维修工作，并认真做好记录。设置专职机械管理人员，负责现场机械管理工作。3.2主要施工方案选择3.2.1 10 号机库施工方案选择10号钢桁架工程采取工厂零部件加工，现场地面整体组装、整体提升和单榀桁架地面分段组装、吊装，支架高空拼装方案。3.2.2网架工程施工方案选择 10号航材库、12号库钢网架工程采用工厂零部件加工，现场采用滑移脚手架分条安装方案； 不锈钢网架采用工厂零部件加工，现场满堂脚手架安装方案。3.3施工

17、准备及场地布置3.3.1 施工准备 施工准备工作越充分，工程进展就越顺利，故我方制定了较详细的步骤。详见施工准备流程图。施工准备流程熟悉合同、会审图纸、计算工程量、现场调查 编制劳动力 需用量计划 编制施工机具 设备需用计划 工艺流程及 作业要领书编制施工进度计划 编制材料、构件、产品需用量计划 安全、技术交底临时供水、供电计划编制施工准备工作计划 施工平面总布置 经济承包与核算 审 批 3.3.2 施工场地布置 详见附图31现场平面布置图。3.3.3 办公和生活设施 办公室（会议室）150，人员住宿1200。 办公和生活设施由总承包项目部统一安排，在本工程北侧第2号场地搭建，见本标技术A标第

18、五册：工程总承包管理/服务实施方案有关章节。第四章 钢结构材料采购与管理4.1 钢材4.1.1 进口钢材 为确保结构的安全性，本工程使用的进口钢材，使用国际著名的大型钢铁企业生产的产品，采用Arbed S.A.、Corus Group PLC、The Broken Hill Pty Co. Ltd(BHP)、NKK Corp、Pohang Lron & Steel Co. Ltd(POSCO)、Thyssen-Krupp AG、Koninklijke Hoogoven N.V.等企业生产的钢材。以采用名义屈服强度不小于350Mpa的50级钢为主，部分采用名义屈服强度不小于250Mpa的43级钢

19、。对于本工程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。 进口钢材到达目的地港（广州市新风港）之后，再转运至本厂仓库。材料入库后由本公司物供部门组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。 .所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。 .按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板，并计算到货重量。 .按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度；对于各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对于各种规格钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板焊接材料的外表面质量。 .汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报指挥部。

20、4.1.2 国产钢材（1）根据设计本工程桁架部分材料可采用国产Q345B还235A钢材。但必须选用大型钢厂生产的产品，应经业主、监理认可后方可采购。（2）钢网架用钢材钢管用材：本工程选用Q345B（GB3092）603.5、75.53.75、894、1144、1404五种规格高频焊管，选用1596、1598、18012、21912四种规格20#（GB3087）无缝钢管加工杆件。空心球选用材料：本工程选用厚度-8、-10、-12、-14、-16、-20六种规格Q345B热轧钢板轧焊制2208、26010、3008、30012、35014、40016、R40016、45014、50020、R500

21、20十种规格空心钢球。支座、支托及连接件用材料：支座、支托、套管选用Q345B热轧钢板和圆钢制作。4.1.3高强螺栓本工程螺栓副分为普通螺栓和高强螺栓两类。其中普通螺栓为C级螺栓，材料为Q235，高强螺栓性能等级为10.9级，并应符合钢结构用扭剪型高强螺栓全连接副形式尺寸与技术条件（GB3633-83）的规定。4.2.防腐、防火材料防腐底漆采用上海“高科牌”水性无机富锌涂料；中间添采用广州电视塔牌环氧云铁漆；面漆采用上海汇丽牌聚氨酯金属面漆。防火涂料采用广州A60-1（B）超薄型钢结构防火涂料。 4.3 材料管理4.3.1材料的储存本公司选取合适的场地或仓库储存本工程材料，按品种、按规格集中堆

22、放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。4.3.2材料的使用材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，本工程进口钢材只能用于本工程，严禁用于它处，实行专料专用，严禁私自代用。4.3.3焊接材料的储存焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。4.3.4剩余材料处理 车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。4.3.5高强螺栓材料的保管所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得放混放、串用，

23、做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收。4.3.6加工时的材料识别 材料排版及下料加工后的重要材料应按质量管理的要求作钢印移植。4.3.7 原材料的对接 (1).型钢的对接需焊透,有探伤要求。接长段500mm,且错开附 近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。 (2).拼接H型钢原则上由整块板下料。若杆件超长，其上下翼板与腹板三者的对接焊缝不允许设置在同一截面上，应互相错开200mm以上，与加劲板和孔群亦应错开100mm以上，且应分别对接后才能组焊成型。原材料拼板焊接后按要求进行探伤。 (3). 分段弦杆应以最大长度的H型钢进行对接，但应使接头至腹杆与弦杆的节点500mm。腹杆

24、原则上不对接。(4). 所有构件的原材料若长度、宽度不够，应先对接，符合要求后再制作构件。情况特殊之构件可报技术部门以寻求解决的方法。4.3.8 原材料检验程序流程 原材料检验程序流程图钢管堆场焊接材料核对质保书核对质保书清点根数计算重量清点数量计算重量抽查口径、壁厚及椭圆度抽查外径检查外表面质 量检查外表面质 量监理认可钢板堆场核对质保书清点张数计算重量抽查长、宽、厚度、平整度检查外表面质 量原材料运抵工厂仓库型钢堆场核对质保书清点根数计算重量抽查断面尺寸直线度检查外表面质 量材料复验书面汇总报指挥部审批后，投入施工第五章 钢结构加工制作方案5.1 施工设计本工程施工设计包括细化设计和工艺设

25、计两部分。5.1.1 细化设计和工艺设计 根据设计院提供钢结构图纸文件及CAD图型文件（或设计院认可的工厂深化设计施工图），进行消化和讨论，根据安装方案及分段要求，按结构部套分类进行工厂的细化设计。设绘结构的部套图、分段图、杆件图、机加工零件图，注明分段接头位置、焊接符号、坡口尺寸及制造技术要求等。部套图、分段图及机加工零件图送交设计院审核认可，作为工程施工及验收的依据。 根据制造安装方案，编制制作工艺、焊接工艺、涂装工艺、包装运输工艺及现场拼装工艺文件，设绘工装、夹具、套模、胎架、托架及有关布置图。5.1.1.1细化设计及工艺设计流程 详见细化设计及工艺设计流程图。细化设计流程阅读、消化设计

26、节点讨论安装方案讨论主桁架审 图送 审工程图纸文件CAD盘片阅读CAD绘图校 对出 图次桁架钢 柱主 檩典型节点次 檩工艺设计流程工程进度策划现场勘查施工方案讨论工艺编制工艺图纸设绘校 对审 图出 图现场拼装布置施工图现场基础加固安装单位协调 现场主桁架 拼装胎架现场次桁架拼装胎架运 输 托 架机加工模具现场钢柱拼装胎架 立体组装胎架5.1.2构件的制作5.1.2.1 H梁（桁架杆件）制作（无现货供应时） (1). H梁制作流程钢板预处理放 样钢板门切下料翼缘板反变形压制套模钻孔节点板切割下料组 装焊 接火工校正流水线端部钻孔冲砂除锈涂漆检 验编号打包发 运 (2). 主梁上、下弦杆由于外形过

27、长，必须分段制作，H梁每段长度1020米，H梁的分段位置可根据板长定，同时接头位置距腹杆节点应500mm，接口形式详见图5-1。图5-1(3).H梁的拼装焊接.梁翼缘板下料时长度方向应加放焊接收缩余量，下料后，按要求定出翼缘板长度方向中心线和在翼缘板上定出腹板装配线。腹板在钢板上直接按图纸线型，采用数控切割成形。.翼缘板与腹板焊接处焊缝30mm范围内砂轮打磨去氧化皮，去除油污和水。.厚度小于30毫米的翼缘板根据焊接变形情况要求，压制反变形折角；.将翼缘板平置于胎架上，划线并装配腹板,定位焊后，进行焊前预热，用埋弧自动焊进行焊接，焊后校正，详见图5-2。图5-2 .加劲板、连接板按图示尺寸切割下

28、料，部分加劲板和连接板划线钻孔。.每个分段以翼缘腹板长度中心线为基准，梁的上拱侧为上表面，每挡加劲板加放0.3mm焊接收缩余量后组装加劲板。.焊接矫正。5.1.2.2节点板制作(1).按深化设计图放样、下料切割。(2).钻孔方法详见5.1.3.5 条款。5.1.2.3 钢柱的制作 (1).钢柱采用整体制作,拼接时用卧造的方法，平面胎架型式可参见5-2主桁架整体制作预拼装胎架布置图。 (2).组装时先在制作平台上划出钢柱外形线及接头处各支撑位置投影线，在胎架高度方向划出柱宽尺寸，柱的高度方向按每个节点预放2mm焊接收缩余量。 (3).先将H型柱肢定位，然后装上支撑形成结构并检验。 (4).拼装检

29、查合格后焊接。 (5).在钢柱整体装焊结束后，解除工装夹具的约束固定，使钢柱处于自由状态，在此状态下测量各项控制尺寸，并对焊接造成的局部变形和扭曲进行火工矫正。 (6).在钢柱上划出牛腿的安装尺寸线，进行牛腿与钢柱的预拼装。 (7).整体结束交监理验收后涂装5.1.2.4 桁架的制作工艺流程图桁架的制作工艺流程图原材料进厂矫正、检验连接板、节点板板制H钢上下弦杆板制H钢、切割下料开坡口、钻孔检 验装腹杆支承筋板桁架、矫正切割下料、钻孔检 验切割下料检验尺寸和起拱值桁架、矫正复核侧向节点板间距、焊接构件定长开坡口、钻孔油 漆构件标记抛丸、防锈底漆待吊装5.1.2.5构件编号、标注方法(1).构件

30、编号.杆件编号区号桁架号（柱号）部位（上弦、下弦）零件号。.桁架编号区号桁架号（柱号）。.节点板编号区号桁架号（柱号）零件号。(2).构件上的标记.主标记钢印位置为：柱为两侧面梁、桁架为左侧腹板及上表面。并在梁、桁架两端标出相邻构件的编号（相邻构件号梁桁架号）。杆件标记位置为：H梁腹板中心距端头500mm处，管件距端头500mm处。.构件制作后油漆前均用钢印在相应的位置标出。并用黄色漆圈住。.杆件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。字母大小为50mmX40mm。5.1.3 放样和号料5.1.3.1 放样(1).放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何

31、尺寸的连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部门签具的设计变更文件，不得擅自修改、(2).放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对作出勘误表。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。(3).放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件 ，应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。(4).样杆、样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。(5).样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量

32、，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。(6).放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检、无误后报专职检验人员检验。(7).样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。(8). 放样和样板（样杆的允许偏差，应符合下表的规定）。放样和样板（样杆）的允许偏差表51项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸0.5对角线1.0长度、宽度长度00.5,宽度00.5孔距0.5组孔中心线距离0.55.1.3.2号料 (1).号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉

33、批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。 (2).号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。 (3).凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。 (4).根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。 (5).因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。 (6)

34、.相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。 (7).按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。 (8).下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。(9).号料与样板（样杆）允许偏差应符合下表的规定。号料与样杆（样板）的允许偏差表52项目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔距0.5基准线（装配或加工）0.5对角线1.0加工样板的

35、角度20 (10).当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，划线宽度约0.3mm，较长的直线段为0.8mm，可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。5.1.3.3 切割加工(1).切割工具的选用：表53项目工具光电跟踪切割机半自动火焰切割机等离子数控切割机圆盘锯，冷锯角钢冲剪机型钢切割流水线t10mm的零件板t10mm的零件板H型钢、角钢、钢管 (2).切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。剪切边应打磨。 (3).气割的公差度要求：表54项目允许偏差零件的长度长度2.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度 1.0mm另件板：宽度 1.0mm切割

36、面不垂直度 et20 mm，e1mm；t20 ，et/20且2 mm割纹深度0.2mm局部缺口深度对2mm打磨且圆滑过度。对2 mm电焊补且打磨且圆滑过度。 (4).切割后应去除切割熔渣。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧，以使翼板焊透。(5).火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。 (6).相贯线接头的钢管切割采用本公司先进的程序控制相贯线自动切割机HID-600EH进行相贯线接头加工，可以切割出完全满足设计要求的相贯线接头（包括相贯线剖口及重叠相贯线接头），在保证焊缝接头质量的前提下，更能加

37、快工程的进度。 (7).放样切割流程详见放样及切割流程图。 放样及切割流程图施工技术交底下料工场详图设计图纸计算机放样编套料图校 对画零件草图分类编号送施工现场编制数控程序制作样板手工下料门切下料数控下料光电下料焊接坡口切割钢管相贯接头数控切割型钢数据专用机床切割5.1.3.4矫正成形与坡口加工 (1).坡口加工 .加工工具的选用表55项目工具半自动割刀刨边机坡口加工 .坡口加工的精度表56 a+a 1坡口角度aa=2.5 a+a2坡口角度aa=5 a+aa=2.53坡口钝边a a+a a=1.0 (2).矫正和成型 .钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫

38、正或成型。 .钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。 .碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。 .弯曲成型加工 A. 弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到8801050，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构钢700，低合金高强度结构钢800，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200400）进行弯曲。 B. 热弯的构件应采用电加热，成型后有特殊要求者，再退火处理，冷弯的

39、半径应为材料厚度的2倍以上。 .加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件的弦长的2/3，其间隙不得大于2.0mm。 .弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。5.1.3.5制孔(1). 采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下：表57项目允许偏差直径0+1.0mm圆度1.5mm垂直度0.05t且2.0mm (2).

40、孔位的允许偏差表58序号名称示意图允许偏差（mm）1孔中心偏移L-1L+1 L L-1P1+1（同组孔内）2孔间距偏移P P1+P1 -2P2+2（组孔之间） P2+P23孔的错位ee1 e-34孔边缘距 L+ L应不小于1.5d L+ d或满足设计要求5.1.4焊接5.1.4.1 焊接质量标准 钢结构焊接分项工程质量检验评定表 GB50221-95表J-7 工程名称: 构件名称: 制作数量: 制作单位：保证项目项 目质量情况1焊条、焊丝、电渣焊熔嘴、焊剂和保护气体等焊剂材料，应符合设计要求和国家现行有关标准规定。2焊工应经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证。3对制作、安装单位首次采用的钢材

41、和焊接材料应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家标准的有关规定。4对一级、二级焊缝应进行焊缝探伤，其结果应符合设计要求和国家标准的规定5焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一.二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。基本项目项 目质量情况等12345678910级1焊缝外观2三级焊缝表面气孔3二级焊缝咬边4三级焊缝咬边允许偏差项 目允许偏差（mm）实测值（mm）123456789101对接焊缝余高（mm）b20一级0.5-2.0二级0.5-2.5三级0.5-3.0b20一级0.5-3.0二级0.5-3.5三级0.5-4.02对

42、接焊缝错边（mm）一级、二级0.1t且2.0三级60-3.04焊角宽（mm）K60-1.5K60-3.05T型接头要求焊透的K型焊缝焊脚宽一般构件t/40 +1.5吊车梁t/2100 +1.5检查结果保证项目基本项目检查 项，其中优良 项。优良率 允许偏差项目实测 点,其中合格 点,不合格率 点，合格率 评定等级工程负责人：核定等级质量检验员：工 段 长：班 组 长：施工单位： 年 月 日注：b对接焊缝宽度、K焊脚尺寸、t接处较薄铁板的厚度。 5.1.4.2焊接设备 下列焊接设备适用于该工程的焊接工作。表59焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧自动手工焊条电

43、弧焊直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动5.1.4.3焊工资格 从事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）采用经业主监理认可的标准考试合格的焊工进行焊接；焊工从事的焊接工作必须具有对应的资格等级。5.1.4.4焊接材料 (1).焊接材料的选择表510焊接方法母材牌号焊接材料规范焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q345HJ502-H10Mn2H10Mn2GH431对接；角接手工焊Q345E5015J507定位焊；对接；角接气保焊Q345ER50-GH08MnACO2（100%）定位焊；对接；角接 (2).材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度

44、和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：表511焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：SH.J507低氢型330370；1小时120焊剂：h431烧结型300350；2小时1205.1.4.5焊接工艺参数 (1).焊接参数表512 焊接方法焊材牌号焊接位置焊条(焊丝）直径(mm)焊接条件焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)手工焊条电弧焊SH.J507平焊和横焊3.290-13022-248-124.0130-18023-2510-185.0180-23024-2612-20立焊3.280-11022-265-84.0120-1

45、5024-26610CO2气体保护焊H08MnA平焊和横焊1.226032028343545埋弧自动焊H10Mn2GH431平焊4.8平焊角焊单层单道焊多层单道焊角焊缝57066030353550550-66035503035550-66030353550 (2).预热和层间温度焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行；表513母材牌号母材厚度t20mm20t40mm4060mm50B不要求10100150 .接头的预热温度应不小于上表规定的温度 ， 层间温度不得大于230。 .接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。 .预热时，焊接部

46、位的表面用火焰或电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。 .预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。.当环境温度（或母材表面温度）低于0（当板厚大于30mm时为5）而大于-18时，不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。5.1.4.6焊接环境 当焊接处于下述情况时，不应进行焊接： (1).室温低于-18时。(2).被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。(3).采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情

47、况下。(4).焊接操作人员处于恶劣条件下时。5.1.4.7接头的准备： 采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB5020595规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合下表要求。表514序号项目名称示 意 简 图标准公差坡口角度(+1) +1 +1-5 1 +5-2.5 1 +2.51坡口钝边(f+f1)-1 f1 +12 f+f1根部间隙(R+R1)3-1：对接：0 R1 1.0 mm3 R+R13-2：T接：0 R1 1.0 mm R+R1搭接长度（L+L1）搭接间隙(R+R1) -5 L

48、1 +5 mm-1.0R1 +1.0 mm L+L14 R+R1 对接错边量（S） t 4 t 8; S1.0 8 t 20; S2.0 2040; St/10,但4.0 S5 t S5.1.4.8定位焊 (1).定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。 (2).定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。 (3).定位焊尺寸参见下表要求执行。表515母材厚度定位焊焊缝长度( mm )焊缝间距( mm )手工焊自动、半自动( mm )t2040-5050-60300-400204050-6060-70300-40

49、0 (4).定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于 8mm，但不应小于4mm。 (5).定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。5.1.4.9引弧和熄弧板重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动50X30X6mm；自动焊100X50X8mm；焊后用气割割除，磨平割口。5.1.4.10焊缝清理及处理 (1).多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的 焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。 (2).从接头的两侧进行焊接完

50、全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法 （如 碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。 (3).每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。 (4).同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。 (5).加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm,弧坑应填满。 (6).焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。5.1.4.11工艺的选用 (1).不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。(2).不同材质间的板接头焊接时，

51、应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。5.1.4.12变形的控制 (1).下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形。 (2).使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。 (3).在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。5.1.4.13焊后处理 (1).焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。 (2).对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。 (3).外露钢构件对

52、接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁度。5.1.4.14焊缝质量要求 (1).焊缝外观质量表516序号检查内容图 例容许公差对接焊焊缝加强高(C) bb 20;一级0.5 C 2.0 mm二级0.5 C 2.5 mm三级0.5 C 3.5 mmb20;一级0.5 C 3.0 mm二级0.5 C 3.5 mm三级0 C 3.5 mm C1 C b C 贴角焊缝焊脚尺寸（hf+h）和焊缝余高( C ) hhf 60 h 1.5 mm0 C 1.5 mmhf 60 h 3.0 mm0 C 3.0 mm hf hf h C C hf+h hf+h3T接坡口焊缝加强高( S ) S SS =t

53、/4,但10 mm t t 续表516 序号检查内容图 例容许公差焊缝咬边( e ) 一级焊缝：不允许二级焊缝：0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的10%.三级焊缝:0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的20%. E 4 E5表面裂缝不允许6表面气孔及密集气孔一级和二级焊缝:不允许三级焊缝:直径1.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个7焊缝错边 T D一级和二级焊缝:d0.1t 但2.0mm三级焊缝:d 9089表面焊接飞溅所有焊缝：不允许10电弧擦伤,瘤,所有焊缝：表面夹渣不允许 (2).焊缝无损检测要求 .焊缝质量要求 A对接熔透焊缝，焊缝与母材等强。B钢管与

54、钢管的连接焊缝，在趾部（详见图53）为熔透焊缝，在根部为角焊缝，侧边有熔透焊缝逐渐倒角焊缝，焊缝厚度应保证焊缝与被焊钢管等强。加劲板、节点板的连接均为贴角焊缝。C焊缝质量等级除另外注明以外，均为级。图53 .焊缝检验要求 A所有焊缝均应进行外观检查 B对工厂焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽签率为10。 C对所有杆件的对接焊缝进行超声波探伤，抽签率为100%。 D对其它一般熔透焊缝进行超声波探伤，抽签率为每条焊缝的20，并且不得少于200mm。 . 探伤标准 超声波探伤按 GB11345-89要求检验，焊缝评定等级为B级； . 低合金钢的无损探伤应在焊接完成24 小时后进行； .局部探伤的焊缝，如发

55、现有存在不允许的缺陷时，应在缺 陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。5.1.4.15焊接缺陷的修复 (1).裂缝：采用MT 或 PT 以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂 纹两端各50 mm 长度，然后补焊。 (2).焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。 (3).夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。 (4).焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。 (5).补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm,并比焊缝的原预热温度提高50。 (6).因焊接而产生变形的构件，

56、应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850，严禁用水进行急冷。5.1.4.16焊接工艺评定正式焊接之前，对首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工艺规范按照建筑结构焊接规程 JGJ8191和钢制压力容器焊接工艺评定的规定进行焊接工艺评定，评定过程由业主委派的监理工程师进行见证，评定结果报设计部门和工程部门认可合格后，制定生产施工焊接用的正式焊接工艺。5.1.5 构件的包装及运输5.1.5.1常规要求 (1).包装的产品须经产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥。 (2).产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠

57、地运抵目的地。 (3).构件装运使用卡车，平板车等运输工具。装船时构件与构件，构件与船舱（或甲板）之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落。 (4).装船和运输过程中应注意保护构件，特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其他构件直接接触。(5).连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。(6).装船时应考虑构件的堆放位置，以免构件受压变形。5.1.5.2捆包方式 (1).本工程的包装主要采用框架夹紧式：包装材料采用截面50X100和100X100的木材及1X30的钢带；地脚螺栓用木箱装运，箱底部加肋木块100X100且端部切角，以便运输中叉车的使用。 (2).构件可以多根多层为一包，一

58、般不宜超过三层，尽量使相近尺寸的构件包装在一起，且每个包装单位的重量最多不超过5吨。(3).地脚螺栓的螺纹处应涂防锈油脂，用麻布一一包好，装成一捆后用PVC簿膜包扎防水，之后用木箱装运。木箱尺寸为长X宽X高 10002000X800X500 ，内放连接螺栓、地脚螺栓及配件 , 捆包方式详见图5-4 。 图5-45.1.5.3包装限制 (1).包装应将同一桁架号的构件包装在一起，其中最好将同一区域的小构件打包在一起。不同单元的构件不能混包。(2).包装的最小尺寸及重量：不低于500公斤，或1立方米。(3).包装的最大重量：不超过5吨。(4).对单件长度大于12米，宽大于2.5米，高大于2.5米，

59、毛重大于20吨的构件应制备特殊的构件清单，清单应在发运前半个月提交。5.1.5.4构件清单 (1).构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查。(2).特殊的构件清单按5.8.3款(4)条执行。5.1.6.5构件的运输 (1).待运 . 待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。.钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，应防止支点下沉。.相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。 (2).散件运输 .装船或装车时，必须有专人监管，清点上车、上船的箱号及打包件号，并办好移交

60、或交接手续。.船上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。.构件运输必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。 (3).运输路线 采用舱口驳或甲板驳从工厂码头运至广州新白云机场现场水运码头。5.2 10号、12号机库焊接球网架制作5.2.1材料、机具选用按设计要求选用全部通过ISO9002质量体系认证厂家生产的钢材，按生产需要安排加工机具。（1）钢管用材：本工程选用Q345B（GB3092）603.5、75.53.75、894、1144、1404五种规格高频焊管，选用1596、1598、18012、21912四种规格20#（GB3087）无缝钢管加工杆