Visual 质量管理-质量管理重要性的认知与理解公司的质量管理现状及需求理解ppt课件

1、1Visual 质量管理 2022/7/112目 录1、汽车行业（整车/零配件）质量管理重要性的认知与理解1.1.XX公司的质量管理现状及需求理解2、质量管理的发展历程3、QS9000的发展4、TS16949介绍5、VISUAL质量软件的解决方案6、项目管理7、典型客户案例2022/7/113目 录1、汽车行业（整车/零配件）质量管理重要性的认知与理解1.1.XX公司的质量管理现状及需求理解2、质量管理的发展历程3、QS9000的发展4、TS16949介绍5、VISUAL质量软件的解决方案6、项目管理7、典型客户4中外汽车零部件生产厂商的基本现状比较整车生产厂商有准确测算汽车零部件企业成本的科

2、学体系，并且自觉严格按照结果来制定零部件的价格，有意识地让汽车零部件厂商有利可图；整车厂商自制率在20%左右；零部件厂商的销售收入在20-160亿美元之间欧美日依附于整车厂商：类似美国汽车生产早期的市场情况，汽车制造厂对汽车生产的整个供应链进行投资并控制，形成垂直集成的模式；生产集中度低、规模小：主要依附于整车厂商，生产成本高，造成中国整车价格下降困难形不成规模效益，最大规模零部件厂商的年销售收入为4亿美元，国际市场上没有竞争力，使整车自制率偏高，整车厂商专业化水平降低；开发能力弱：大多数缺乏知识产权，只能照图加工，挣点辛苦钱；没有体系和规则：整车厂不但不提供应该有的技术和经济支持，还常采用竞

3、争、压价、拖欠货款等方式是汽车零部件厂商雪上加霜；管理基础差：信息化平台缺乏：中国5中国汽车零部件制造商的挑战：零部件供应商研发质量价格规模6质量质量决定品牌7整车厂对零部件厂商的要求：质量是首要条件8克劳士比(Philip Crosby)质量哲学-质量的定义 质量的定义就是符合要求，而不是好。 “好、优秀、美丽、独特”等术语都主观的和含糊的。 9克劳士比(Philip Crosby)的质量哲学克劳士比(Philip Crosby)简介: 世界级商务运营的卓越管理模式，作为当代“伟大的管理思想家”、“零缺陷之父”、“世界质量先生”，致力于“质量管理”哲学的发展和应用，引发了全球源于生产制造业、

4、继而扩大到工商业所有领域的质量运动，创造了其独有的词汇，其中“零缺陷”、“符合要求”、“预防”以及“不符合要求的代价”、“可靠的组织”等均出自克劳士比的笔端。包括AT&T、BP、3M、IBM、GM、GE、Xerox、Motorola等在内的“世界500强” ?的企业均实施了克劳士比管理哲学。 10质量：反应实体满足明确和隐含需要的能力的特性总和 内部质量-符合技术指标、规格 外部质量-顾客满意程度什么是质量？11质量提高盈利能力的两个方面质量提高市场收益 信誉提高 销量提高 价格提高 成本减少 生产率提高 返工和废品率减少 产品担保成本减少利润增加2022/7/1112目 录1、汽车行业（整车

5、/零配件）质量管理重要性的认知与理解1.1.XX公司的质量管理现状及需求理解2、质量管理的发展历程3、QS9000的发展4、TS16949介绍5、VISUAL质量软件的解决方案6、项目管理7、典型客户案例13二、质量管理的历程工业革命前 产品质量由各个工匠或手艺人自己控制1875年 泰勒制诞生科学管理的开端，最初的质量管理检验活动与其他职能分离，出现了专职的 检验员和独立的检验部门。1925年 休哈特提出统计过程控制（SPC）理论应用统计技术对生产过程进行监控，以减少对检验的依赖。1930年 道奇和罗明提出统计抽样检验方法。1940年 美国贝尔电话公司应用统计质量控制技术 取得成效； 美国军方

6、在军需物资供应商中推进统计质 量控制技术的应用；美国 军方制定了战时标准Z1.1、Z1.2、Z1.3最初的质量管理标准。三个标 准以休哈特、道奇、罗明的理论为基础。1950年 戴明提出质量改进的观点在休哈特之后系统和科学地提统计学的方法进行质量和生产力的持续改 进；强调大多数质量问题是生产和经营系统的问题；强调最高管理层对质量管理的责任。此后，戴明 不断完善他的理论，最终形成了对质量管理产生重大影响的“戴明十四法”。1958年 美国军方制定了MILQ9858A等系列军用质量管理标准在MILQ9858A中提出了“质量保证”的概 念，并在西方工业社会产生影响。1960年初 朱兰、费根堡姆提出全面质

7、量管理的概念他们提出，为了生产具有合理成本和较高质量的产品，以适应市场的要 求，只注意个别部门的活动是不够的，需要对履盖所有职能部门的质量活动策划。 戴明、朱兰、费根堡姆的全面 质量管理理论在日本被普遍接受。日本企业创造了全面质量控制TQC）的质量管理方法。统计技术，特别是“因果 图”、“流程图”、“直方图”、“检查单”、“散点图”、 “排列图”、“控制图”等被称为“老七种”工具 的方法，被普遍用质量改进。质量管理的发展历程1460年代中 北大西洋公约组织（NATO）制定了AQAP质量管理系列标准 AQAP标准以MILQ9858A等质量管理标准为蓝 本。所不同的是，AQAP引入了设计质量控制的

8、要求。 70年代 TQC使日本企业的竞争力极大地提高，其中，轿车、家用电器、 手表、电子产品等占领了大批国际市场。因此 促进了日本经济的极大发展。日本企业的成功，使全面质量管理的理论在世界范围内产生巨大影响。 日本质量管理学家对质量管理的理论和方法的发展作出了巨大贡献。这一时期产生了石川馨、田口玄一等世界 著名质量管理专家。 1979年 英国制定了国家质量管理标准BS5750将军方合同环境下使用的质量保证方法引入市场环境。这标志着质量保 证标准不仅对军用物资装备的生产，而且对整个工业界产生影响。菲利浦克罗斯比提出“零缺陷”的概念。 他指出， “质量是免费的”。突破了传统上认为高质量是以低成本为

9、代价的观念。他提出高质量给企业带来高 的经济回报。80年代 质量运动在许多国家展开。包括中国、美国、欧洲等许多国家设立了国家质量管理奖，质量管理不仅被引入生 产企业，而且被引入服务业，甚至、机关和学校。许多企业的高层领导开始关注质量管理。全面质量 管理作为一种战略管理模式进入企业。1987年 ISO9000系列国际质量管理标准问世。质量管理与质量保证开始在世界范围内对经济和贸易活动产生影响。1994年 ISO9000系列标准改版新的ISO9000标准更加完善，为世界绝大多数国家所采用。第三方质量认证普遍开展，有 力地促进质量管理的普及和管理水平的提高。朱兰博士提出：“即将到来的世纪是质量的世纪

10、”90年代末 全面质量管理（TQM）成为许多“世界级”企业的成功经验证明是一种使企业获得核心竞争力的管理战略。质量 的概念也从狭义的符合规范发展到以“顾客满意”为目标。全面质量管理不仅提高了产品与服务的质量，而且 在企业文化改造与重组的层面上，对企业产生深刻的影响，使企业获得持久的竞争能力在围绕提高质量、降低 成本、缩短开发和生产周期方面，新的管理方法层出不穷。其中包括：并行工程（CE）、企业流程再造等。质量管理的发展历程152000年 随着知识经济的到来，知识创新与管理创新必将极大地促进质量的迅速提高包括生产和服务的质量、 工作质量、学习质量、直至人们的生活质量。质量管理的理论和方法将更加丰

11、富，并将不断突破旧的范 畴而获得极大的发展。2000年12月15日，ISO9001：2000标准发布，标志着质量管理体系发展到一个新的 阶段 质量管理的发展历程2022/7/1116目 录1、汽车行业（整车/零配件）质量管理重要性的认知与理解1.1.XX公司的质量管理现状及需求理解2、质量管理的发展历程3、QS9000的发展4、TS16949介绍5、VISUAL质量软件的解决方案6、项目管理7、典型客户案例17QS-9000概述 QS-9000是美国通用（GM）、福特（FORD）、克莱斯勒（CRYSLER）三大汽车公司，结合汽车行业特点，在ISO-9000标准的基础上，共同制定的一套完整的质量

12、体系文件。 QS-9000标准是一个行业标准，它为汽车行业零部件组织提供了一个建立质量体系的模式，是一种顾客导向型质量管理方法。18PPAPQS9000文件体系由两大部分构成：质量体系要求顾客特殊要求三大汽车公司要求其它整车厂要求以ISO9000为基础的质量体系要求APQPSPCMSAFMEA19主要联系： QS-9000中的质量体系要求部分，完全以ISO-9001（1994版）中的质量体系要求为基础，再在ISO-9001的20个要素中补充进汽车行业的特殊要求而形成。主要区别： QS-9000是三大汽车公司制订的汽车行业的质量体系标准；ISO-9000是ISO组织制定的适用于任何行业的国际化的

13、质量体系标准 QS-9000从标准的内容上来说比ISO-9001标准多 ，它包括ISO-9001要求、行业要求及客户的特殊要求，及相应的配套手册。QS-9000与ISO9000的关系20以ISO9000为基础的质量体系要求4.1管理权责4.2 质量体系4.3 合同评审4.4 设计控制4.5 文件和资料控制4.6 采购4.7 顾客提供产品的控制4.8 产品标识和可追溯性4.9 过程控制4.10 检验和试验4.11 检验、测量和试验设备控制4.16 质量记录控制4.12 检验和试验状态4.13 不合格品的控制4.14 纠正与预防措施4.15 搬运、储存包装、防护及交付4.17 内部质量审核 4.1

14、8 培训4.19 服务4.20 统计技术20个要素：214.2 质量体系 本要素是质量体系要求的精华部分，概括性地叙述了建立质量保证体系的总要求，及编写质量体系文件的要求。4.2 质量体系质量策划（4.2.3）设施和工装管理（4.2.6）质量体系程序（4.2.2）持续改进（4.2.5）生产件批准程序（4.2.4）为QS9000新增要素为未增加新内容224.2.3.1 先期产品质量策划 供方必须建立和实施先期产品质量策划程序。供方应该建立内部多方论证小组（multi-disciplinary team)，为新产品或变更产品进行生产准备。这些小组应该采用APQP参考手册中适当的技术，也可采用能达到

15、同样效果的类似技术。4.2.3.2 特殊特性在先期 产品策划中，主要完成的任务是：特殊特性的识别和最终确定； FMEA的研究和评审；针对优先减少高风险顺序数的FMEA的措施的制定；控制计划的制定和评审 4.2.3.3 可行性评审4.2.3.4 产品安全性4.2.3.5 过程潜在失效模式 和后果分析4.2.3.6 防错4.2.3.7 控制计划4.2.3质量策划234.2.3.1 先期产品质量策划 当顾客的设计记录标示出特殊特性符号时，供方的过程控制指南及类似文件中（如FMEA、控制计划、工作说明书）必须标上顾客特殊特性符号（或供方的等效符号或记号），以指出对特殊特性有影响的那些过程步骤。4.2.

16、3.2 特殊特性特殊特性：分为两部分，一部分是指能影响到产品的安全性或法律法规 符合性的特性。另一部分是指对顾客满意程度有重要影响的 除安全特性以外的产品的功能、性能特性。 4.2.3.3 可行性评审4.2.3.4 产品安全性4.2.3.5 过程潜在失效模式 和后果分析4.2.3.6 防错4.2.3.7 控制计划4.2.3质量策划244.2.3.1 先期产品质量策划 供方在签订生产某种产品合约之前，必须调查并确认该产品的制造可行性。 可行性评审是指在所需的统计过程能力和规定的产量下，对某一产品的设计、材料或加工，是否符合所有工程要求的审核。 可行性评审应该采用APQP参考手册中，小组可行性承诺

17、（team feasibility commitment）来文件化。4.2.3.2 特殊特性4.2.3.3 可行性评审4.2.3.4 产品安全性4.2.3.5 过程潜在失效模式 和后果分析4.2.3.6 防错4.2.3.7 控制计划4.2.3质量策划25此要求主要说明两方面：一方面应该让相关人员知道产品的安全特性，及安全特性未能达到要求时，会有的后果，及所需承担的责任。另一方面，应该让相关人员知道，供方为保证制造过程中员工安全，而采取的防护措施。此要求主要说明两方面：一方面设计、制造出的产品必须是安全的，或有安全防护。另一方面，制造产品的过程，必须是安全的，或有安全防护措施。4.2.3.1 先

18、期产品质量策划 供方在在设计控制和过程控制的方针及程序中，必须考虑适当的安全防护和产品安全性。4.2.3.2 特殊特性4.2.3.3 可行性评审4.2.3.4 产品安全性4.2.3.5 过程潜在失效模式 和后果分析4.2.3.6 防错4.2.3.7 控制计划供方应该促使内部人员了解其产品的安全因素。4.2.3质量策划264.2.3.1 先期产品质量策划 过程FMEA必须考虑所有的特殊特性，必须努力改进过程，以防止缺陷发生，而不是找出缺陷。FMEA的审批和批准，参考FMEA参考手册。4.2.3.2 特殊特性4.2.3.3 可行性评审4.2.3.4 产品安全性4.2.3.5 过程潜在失效模式 和后

19、果分析4.2.3.6 防错4.2.3.7 控制计划 在过程、设施、设备和工装策划过程中，供方必须采用适当的防错技术 供方必须针对所提供的产品在系统、子系统、组件和/材料适当层次上制定控制计划。 控制计划应包括、样件、试生产、生产三个阶段控制计划表必须按附录J的格式进行，不得擅自更改，4.2.3质量策划274.2.4.1 供方必须完全符合生产件批准程序（PPAP）手册提出的所有要求。 PPAP的具体要求参考PPAP参考手册4.2.4.2 供方应对其分承包方采用一种零件批准程序。4.2.4.3 供方必须验证工程变更已被适当的确认4.2.4 生产件批准程序284.2.5.1 总则4.2.5.2 质量

20、和生产效率的改进4.2.5.3 持续改进技术 供方必须持续地改进质量、服务（包括时效、交付）和价格，使所有顾客都受益。持续改进：对于计量值的数据，数据最佳化，并减少变差，就是持续改进。 对于计数值的数据，合格后才能持续改进 持续改进的理念应在整个组织内全面推广 持续改进应优先考虑产品的特殊特性 成本因素或价格应作为持续改进系统内的主要指标之一。 持续改进应指定有优先顺序的行动计划供方必须鉴定质量和生产效率的改进需要，并实施适当的改进方案供方必须证明其掌握适用的持续改进的促使和方法，并必须适当加以应用持续改进技术有：试验设计、设备总效率、PPM分析、价值分析、防错等4.2.5 持续改进294.2

21、.6.1 设施、设备和过程策划有效性 供方必须采取多方论证的方法，制定设施、过程和设备计划。 评估工厂平面配置，分析是否最大限度地利用场地，物流路线是否最佳 制订评估现有作业和过程效果的方法，检查是否存在瓶颈4.2.6.2 工装管理 供方必须建立和实施工装管理的系统，包括设计、制造、检查、入库、出库、使用、检查和检查后处理等作业。 供方必须提供必要的技术资源以进行工装和量具设计、制造和全尺寸检验。4.2.6 设施与工装管理2022/7/1130目 录1、汽车行业（整车/零配件）质量管理重要性的认知与理解1.1.XX公司的质量管理现状及需求理解2、质量管理的发展历程3、QS9000的发展4、TS

22、16949介绍5、VISUAL质量软件的解决方案631世界汽车行业质量管理体系说明美国：QS 9000德国：VDA 6.1法 国：EAQF 意大利：AVSQISO/TS16949的产生背景321.美国的汽车工业质量体系：QS9000是美国三大汽车公司通用、福特、克莱斯勒及一些货车制造公司所制定的供应商基本质量体系要求。 QS9000是美国克莱斯勒汽车公司 供方质量保证手册、福特汽车公司 Q-101质量体系标准 和通用汽车公司 北美创优目标 及货车制造公司基本要求的协调产物。世界汽车行业质量管理体系说明332.德国的汽车工业质量体系：VDA：德国汽车工业联合会，包含奔驰、大众、奧迪、保時捷、以及

23、数以百计的供应商所組成。在1991年发布了第一版的VDAVDA 6.1是以ISO 9004为基础，并参考了QS 9000标准，但它亦有一些額外的要求，例如产品安全以及财务考虑。VDA 6.1要求主要有二大部份：管理部份、制造部份。管理部份有七个要素，制造部份有十六个要素。世界汽车行业质量管理体系说明343.法国的汽车工业质量体系：法国的汽车工业质量体系是EAQF，是以94年版的ISO 9001为基础所建立的。主要适用的汽车厂有：标致、雪铁龙、雷诺等。世界汽车行业质量管理体系说明354.意大利的汽车工业质量体系：意大利的汽车工业质量体系是以AVSQ为代表，是以94年版的ISO 9001为基础所建

24、立的。主要的车厂有FIAT、 IVECO等世界汽车行业质量管理体系说明36中国大陆工业概况和供应商的困境1.大陆汽车工业概况: 目前以中外合资为主，自身的汽车工业相对弱小。 主要的合资对象有：德国大众德国奥迪美国通用、福特、克莱斯勒法国雪铁龙、标致、雷诺意大利:IVECO日本：丰田、本田、铃木372、中国供应商的困境一汽大众、上海大众要求VDA6.1上海通用、沈阳金杯、江铃福特、长安福特要求QS 9000二汽雪铁龙、标致、三江雷诺要求EAQFFIAT、IVECO可能要求AVSQ中国大陆工业概况和供应商的困境38AVSQ+=$ 是否可以有一个汽车工业 通用的质量管理体系标准？ 让我们可以面对：

25、QS 9000 + VDA 6.1 + EAQF + AVSQ中国大陆工业概况和供应商的困境39 BS5750ISO9000:1994QS9000AVSQVDAEAQFISO/TS16949：1999ISO/TS16949：2002ISO9001：2000ISO/TS16949的发展历程40IATF的成立 1996年，世界知名汽车制造厂（ 宝马、戴-克、菲亚特、福特、通用、PSA 标致-雪铁龙, 雷诺、大众 and their respective trade associations - AIAG (U.S.), ANFIA (Italy), FIEV (France), SMMT (U.K

26、.) AND VDA (Germany).）组成 (the International Automotive Task Force)国际汽车工作小组，简称为IATF。 ISO/TS16949的发展历程41TS16949 ISO/TS16949: 2002 的介绍 -IATF是 International Automotive Task Force (国际汽车推动小组) 1999年3月,IATF通过与ISO的合作, 发布了协调一致的汽车业供方质量体系要求文件ISO/TS16949:99,此文件配合顾客的特殊要求,满足AVSQ, EAQF,QS9000,VDA6.1,ISO9001:2000, I

27、ATF于2002年3月发行了第二版 即ISO/TS16949:2002 IATF成员包括以下汽车制造商: BMW（宝马）、Daimler Chrysler（克莱斯勒）、Fiat（菲亚特）、Ford（福特）、PSA Peugot-Citroen（巴萨集团）、General Motors(包括Opel Vauxhall)-通用、Renault SA（雷诺）、Volkswagen（大众） 以及上述公司的行业协会: AIAG(美国)、ANFIA(意大利)、FIEV(法国)、 SMMT(英国)、VDA(德国), JAMA(日本)ISO/TS16949的发展历程42TS16949 质量体系的发展 全面质量

28、管理(TQM): 以检验为导向ISO900X: 94ISO/TS16949: 2002: 以过程为导向VDA18: 以结果为导向(管理能力)VDA6.1, QS9000, ISO/TS16949:99 以要素为导向,强调符合性.卓越经营ISO/TS16949的发展历程2022/7/1143目 录1、汽车行业（整车/零配件）质量管理重要性的认知与理解1.1.XX公司的质量管理现状及需求理解2、质量管理的发展历程3、QS9000的发展4、TS16949介绍5、VISUAL质量软件的解决方案6、案例44Infor VISUAL质量管理系统支持标准和法规作为企业管理软件，Infor VISUAL质量管

29、理支持多种行业标准，包括： ISO9001:2000和ISO9004:2000-国际质量管理和绩效改进标准 ISO/TS16949-汽车行业 AS9000 and AS9100 - 航空行业 D1-9000 BQS and AQS 波音高级质量系统 ISO 14001 - 国际环境管理 ISO/IEC 17025 and ANSI/NCSL Z540 -1- 测试和校准系统 TL9000 - 通讯行业 FDA cGMP, QSR, ISO 13485/ISO 13488, EN46001/EN46002, 21 CFR Part 11 - FDA医药设备标准 MS - 9000 - 福特材料管

30、理系统 * SAE J4000 - 精益制造运作标准 M-1003 - 美国铁路协会 M-110.2 - 制造机械和设备 CE - 欧洲标准 MIL-I-45208 and MIL-Q-9858 - 军事质量保证系统VISUAL 质量管理45汽车行业方案Infor VISUAL 质量管理系统可以提供汽车行业各级供应商执行QS-9000 或ISO/TS-16949的特定工具。这些工具包括： 完全的高级产品质量计划(APQP)和项目管理模块； 产品零件认证过程(PPAP)管理，包括：提交保证，外观认证和颜色评估 所需AIAG格式的所有报告 自动产生检查和控制计划 整合的设计和过程缺陷模式和有效分析

31、(FMEA)模块 OEM指定报告，如福特的供应商工程认证申请和通用汽车的临时认证的工作表 内置的8D格式的纠错行动(CARs) 完全计量再现和重复(Gage R&R)、偏差、稳定性和线性分析 系统范围的质量成本模块和报告和Infor VISUAL其它系统一起使用，Infor质量管理系统支持额外的AIAG和汽车行业需求，如福特MS-9000材料管理系统标准。VISUAL 质量管理46VISUAL质量管理VISUAL质量管理功能完全适合于当今市场条件下的质量意识。为帮助企业通过ISO/QS9000质量认证，提高利润与综合效益，INFOR公司推出了其VISUAL质量管理系统。该产品与ISO公司一经营

32、绩效系统的主导厂商合作开发，与VISUAL制造系统/SAP/ORACLE/JDE/QAD等系统紧密配合，消除了重复的数据录入，保证了数据的准确性与一致性。* Infor VISUAL质量套件可以兼容其它应用软件。该产品可帮助用户为产品、加工、设备、及供应商、客户和雇员等建立质量标准。INFOR公司将为用户以更快的速度、更低的成本获得质量认证提供最优秀的企业级解决方案。该产品仅仅是一种途径，INFOR公司将实践其承诺，为市场生产最好的、集成化的制造软件。VISUAL 质量管理47Crystal 10SQLBase 10Centura/Gupta 3.1Oracle 10SQL Server 20

33、05VISUAL 质量管理48VISUAL 质量管理49VISUAL 质量软件 流程管理客戶需求与反馈新产品报价定单审查生产计划安排客戶管理采购供应商管理进料检验生产管理包装库存管理出货检验作业抽样计划量规校准MSA实验室管理不合格品管理矫正预防检验/允收标准生产进度设备管理预防保养PFMEAQC工程图控制计划CPAPQPPPAPDFMEAMSASPC客戶满意SPC防呆措施经营计划內部稽核管理审查紧急应变R&R操作指导书教育训练文件管理品质记录管理变更管理控制计划CP环境管理产品设计工模具管理鉴別与追溯全尺寸检验持续改善统计技术运用交货100%计划评审100准时交货业务流程质量流程管理流程在职

34、训练回饋优先减量计划visuaVisual 质量成本50入库接收 时的检验 车间生产中的 检验和测试 最终产成品 的验收 事件和不合格品 明细检验 质量检验部门 质 量 检 验 分 析 工 具 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 辅助分析图表 质检报告和报表 采购接收 生产 成品 外部退货 电子文档 多媒体指示说明 改正措施 通知 在线查询 集中质量管理职能，通过计算机手段和管理体系的建立，保障检验时间、检验质量、检验对其它部门的信息反馈同时设立监督、仲裁等职能，增强控制。通过ERP系统实现信息共享Visual质量管理整体流程51VISUAL 质量业务流程图供应商管理客户

35、管理审计管理预防性维护和纠正行为质量成本员工管理预防性维护测量管理过程管理物料管理文档管理项目控制APQPFMEA控制计划等SPC数据采集不合格项任务与团队管理生产或提供服务更改产品更改过程更改设备变更测量变更培训预防成本缺陷成本鉴定成本内部外部成本什么时候怎样为什么原型试生产批准Visual产品功能的质量业务流程52VISUAL 质量系统主要功能新产品开发产品数据管理生产过程管理持续改进管理行为开发与维护1.业务审查2.质量计划策略3.分配、测量4.业务展示5.新产品研发管理6.质量系统需求管理53Visual 质量与ISO业务关系54供应商管理客户管理员工管理过程管理产品数据管理（PDM）

36、先进产品质量计划（APQP）计量器具管理（实验室）（MSA）生产零件认证过程（PPAP）预防性维护（FMEA）质量统计分析（SPC）检查检验数据收集不合格项与改进措施管理文档及培训管理设备管理质量认证与审计管理质量绩效考核质量成本等VISUAL 质量系统主要功能55员工管理VISUAL 质量系统主要功能(基础数据）56供应商管理供应商名称、联系人、地址、产品等VISUAL 质量系统主要功能（基础数据）57客户管理客户名、联系人、地址、产品等VISUAL 质量系统主要功能（基础数据）58工程设计和产品管理 Infor VISUAL 质量管理系统的功能保证满足从产品设计到产品实现的全过程。系统可以

37、整合物料主文件、物料清单（BOM）和从您的ERP和CAD系统中来的产品规格数据，直接移植到一个全新的工程设计和运作工作流中。 VISUAL 质量系统主要功能（基础数据）59和ERP共享产品数据重要特性显示VISUAL 质量系统主要功能（基础数据）60生产过程管理VISUAL 质量系统主要功能（基础数据）61高级产品质量计划(APQP)VISUAL 质量系统主要功能(APQP)分派任务沟通项目会议执行不符合项管理检查单检验特性FMEA更改申请工作清单作业指导实验室管理文档管理控制计划检验计划数据采集反馈调查结果纠正行为62高级产品质量计划(APQP) APQP工程项目管理系统为整个产品和流程设计

38、、开发和发布流程的整个计划、任务执行和团队工作提供了一个标准的模版。VISUAL 质量系统主要功能(APQP)63高级产品质量计划(APQP) APQP工程项目管理系统为整个产品和流程设计、开发和发布流程的整个计划、任务执行和团队工作提供了一个标准的模版。VISUAL 质量系统主要功能(APQP)64高级产品质量计划(APQP) APQP工程项目管理系统为整个产品和流程设计、开发和发布流程的整个计划、任务执行和团队工作提供了一个标准的模版。VISUAL 质量系统主要功能(APQP)65VISUAL 质量系统主要功能(APQP)66VISUAL 质量系统主要功能(PPAP)67生产零件认证过程（

39、PPAP）VISUAL 质量系统主要功能(PPAP)68生产零件认证过程（PPAP）VISUAL 质量系统主要功能(PPAP)69生产零件认证过程（PPAP）Visual PPAP提供了5个顾客核准级别模型: 第一级零组件核准保证书、外观核准保证书提送客户; 第二级零组件核准保证书、外观核准保证书、样品和限定的左证数据提送客户; 第三级零组件核准保证书、外观核准保证书、样品和完整的左证数据提送客户; 第四级零组件核准保证书和客户所指定的要求; 第五级零组件核准保证书、样品以及上述20项数据VISUAL 质量系统主要功能(PPAP)70检验和控制计划Infor VISUAL 用文档记录规格说明来

40、为属性、变量、产品和流程的关键文本描述产生检验和控制计划。VISUAL 质量系统主要功能(控制计划)71失效模式和有效性分析(FMEA)Visual FMEA的种类： 设计FMEA(DFMEA): 针对产品本身因设计不当后可能产生之失效进行FMEA; 过程FMEA(PFMEA): 针对产品因制造流程不当后可能产生之失效进行FMEA;或制造工艺不 当后可能产生之失效进行FMEA; 设备FMEA: 针对生产中设备之设计或使用不当后可能产生之失效进行FMEA; 系统FMEA（SFMEA）: 针对产品开发或生产管理(非工程问题)不当后可能产生之失效进行 FMEA. Visual FMEA业务流程图:

41、VISUAL 质量系统主要功能(FMEA)72失效模式和有效性分析(FMEA) 用FMEA为产品和流程设计可能的变化查询，通过分析FEMA结果，计算RPN，优先持续改进项目；并且当相关产品或流程发生变更，自动通讯FMEA查询备忘到员工。VISUAL 质量系统主要功能(FMEA)73失效模式和有效性分析(FMEA) VISUAL 质量系统主要功能(FMEA)功能、特性或要求是什么？会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？原因是什么？发生的频率如何？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改子系统功能要求RPN 評估影

42、响/行动需求1RPN50对产品危害较小51RPN100对产品有中等危害需进一步改善101RPN1000对产品有严重危害,需深入调查分析潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN74VISUAL 质量系统主要功能(MSA)75实验室管理VISUAL 质量系统主要功能(MSA)76VISUAL 质量系统主要功能(MSA)77VISUAL 质量系统主要功能(SPC)78 内嵌统计过程控制(SPC)Infor VISUAL 提供的工具，可以帮助您定位、分析和控制偏差和防止次品产生。系统的SPC模块会

43、按需求自动产生属性和偏差控制图，系统还可以计算和跟踪自始自终的过程性能。SPC包括内嵌的西方电气的控制规则，以容易地检测到特殊事件的发生和过程的改变。过程能力分析(柱状图，Cp，Cpk，Pp，Ppk)，当系统自动产生性能明细如Cp，Cpk和Pp，Ppk，整合的SPC提供即时的基准和分析。VISUAL 质量系统主要功能(SPC)79VISUAL 质量系统主要功能(SPC)80VISUAL 质量系统主要功能(SPC)81VISUAL 质量系统主要功能(SPC)82VISUAL 质量系统主要功能(SPC)83VISUAL 质量系统主要功能(收集计划与数据收集）84 检验数据收集(ADI)自动采集VI

44、SUAL 质量系统主要功能(收集计划与数据收集）85 检验数据收集(手工输入）VISUAL 质量系统主要功能(收集计划与数据收集）86不合格项管理VISUAL 质量系统主要功能(不合格项管理）87数据采集与不合格项管理VISUAL 质量系统主要功能(不合格项管理)88纠正措施管理VISUAL 质量系统主要功能(不合格项管理)89VISUAL 质量系统主要功能(不合格项管理）90文档管理(Iso系列文档)VISUAL 质量系统主要功能(文档与培训）91VISUAL 质量系统主要功能（文档与培训)产品,过程,系统文档ECR/ECO 通过密码进行控制92VISUAL 质量系统主要功能(文档与培训）9

45、3VISUAL 质量系统主要功能(设备)Visual提供了检测设备或其他各种设备的管理包括：设备编号、设备名称、设备类型、设备状态、设备存储地、设备购买情况设备与计量器具的关联情况、设备常用零部件、设备项目维修情况、设备的计划外、计划内、预防性维护、设备维修工单、维修成本等94质量审计管理VISUAL 质量系统主要功能(质量审计)95VISUAL质量系统在绩效考核方面从多方面进行审计，主要包括:员工考核、客户评定、供应商评估、内审评估、零部件缺陷评估、生产线质检点缺陷评估等 VISUAL 质量系统主要功能(质量绩效)96VISUAL 质量系统主要功能(质量绩效)97VISUAL 质量系统主要功

46、能(质量绩效)98VISUAL 质量系统主要功能(质量成本)二级科目三 级 科 目一、预防费用1质量工作费2质量培训费3工资及职工福利基金4新产品评审费5质量管理活动费6质量改进措施费7质量评审费8其他费用二、鉴定成本1进货检验费2工序检验费3质检部门办公费4工资及职工福利基金5检测设备维修费6产品质量认证费7产品试验费8检测设备的折旧费9其他费用三、内部损失成本1不合格品损失费2返修费3降级损失费4停工损失费5产品质量事故分析处理费6积压损失费7责任损失费8其他费用四、外部损失成本1索赔费2退货损失费3折价损失费4保修费5工资及职工福利基金6其他费用五、外部质量保证成本1质量保证措施费2产品

47、质量证实试验费3评定费4其他费用VISUAL质量成本管理是对产品从市场调研、产品设计、试制、生产制造到售后服务的整个过程进行的质量管理，是全员参加的对生产全过程的全面质量管理。具体来说，质量成本管理一般包括以下几个方面：（1）产品开发系统的质量成本管理（2）生产过程的质量成本管理（3）销售过程的质量成本管理（4）质量成本的日常控制在实施Visual质量成本时，一般将质量成本科目设成三级：一级科目质量成本；二级科目预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本，如有特殊要求时增设外部质量保证成本;99预防成本1.质量策划费用2.过程控制费用3.顾客调查费用 4.质量培训费以及提高工作能力的费用5

48、.产品设计鉴定费用 6.质量评审的研究和管理费用7.供应商评价费用 8.其他预防费用1.外购材料的试验和检验费用2.计量服务费用 3.检验费4.核对工作费5.试验、检验的材料与小型质量设备的费用6.质量审核费用7.顾客满意调查费8.产品装运发货审查的费用9.其他鉴定费用鉴定成本1.报废损失费2.返工或返修损失费 3.降级损失费4.停工损失费 5.产品质量事故处理费6.内审、外审等的纠正措施费7.额外的库存费用内部故障成本1. 投诉费2. 产品售后服务 及保修费3. 产品责任费4. 其他外部损失费外部故障成本无失误动作成本与符合要求的代价的总和.包括: 物资 能源 劳工 设施其它费用VISUAL

49、 质量系统主要功能(质量成本)100预防成本鉴定成本内部损失成本外部损失成本有色冶金企业1培训费2质量工作费3产品评审费4质量情报费5质量攻关费6质量奖励费7改进包装费8技术服务费1原材料检验费2工序检验费3半成品检验费4成品检验费5存货复检费6检测手段维修费1中间废品2最终废品3残料4二极品折价损失1返工费用2停工损失费3事故处理费1索赔处理费2退货损失3折价损失4返修损失费电缆企业1质量培训费2质量管理办公及业务活动3新产品评审费4质量管理人员工资等5固定资产折旧及大修理费用6工序能力研究费7质量奖励费8提高和改进措施费1进货检验和试验费2新产品质量鉴定3半成品及产成品检验和试验费4检验、

50、试验办公费5检测房屋设备折旧及大修理费6检测设备、仪器维修费7检验试验人员工资奖励费用1材料报废及处理损失2半成品在制品产成品报废损失3超工艺损耗损失4降级和处理损失5返修和复试损失6停工损失7分析处理费用1保修费用2退货损失费3折价损失及索赔费用4申诉费用机械企业1培训费2质量工作费3产品评审费4质量奖励费5工资及附加费6质量改进措施费1检测试验费2零件工序检验费3特殊检验费4成品检验费5目标鉴定费6检测设备评检费7工序费用1返修复检费2废品损失3车间三包损失4产品降级损失5工作失误损失6停工损失7事故分析处理1索赔费用2退货损失3折价损失4保修损失5用户建议费机械部门讨论稿1质量培训费2质量评审费3新产品评审费4质量改进费5工序能力研究费6其它1进货检验费2工序检验费3材料、样品试验费4出厂检验费5设备精度检验费1返修损失费2废品损失费3筛选损失费4降级损失费5停工损失费1索赔费2退货损失费3折价损失费4保修费航空仪表企业1质量培训费2质量管理人员工资3新产品评审活动费4质量管理资料费5质量管理会议费6质量奖励费7质量改进措施费8质量宣传教育费9差旅费（因质量）1原材料入厂检验费2工