日企现场管理根本方式

1、日企现场管理根本方式降低整体成本及提高生产力对新的或现有的产品和服务进行创新增加收入及开拓新的市场提高质量和客户满意度日益向客户需求驱动转型其他%0102030资料来源：manufacturing insights,2007MADE IN CHINA 的整体业务目标在日益全球化的今天，MADE IN CHINA还要靠低本钱来保持优势吗？MADE IN CHINA现在已经面临着重大的挑战，来自劳动和材料的本钱压力越来越大，顾客对品质的要求越来越高，国际贸易的召回事件越来越多，还有环境保护、知识产权、资金等压力，这些压力使得MADE IN CHINA不得不重新考虑其整体的业务目标缩短推出新产品所需

2、时间改进产品质量和工艺提高劳动生产率改善需求预测有效地管理库存降低制造和供应链总成本缩短订货交货时间改进销售和营销的有效性改进配件市场售后服务的运作提高法规和环保规度改善供应链安全其他受访公司的百分比3大运营目标问：贵公司的3大目标整个亚太地区中国受访亚太公司444个中国公司100个资料来源： manufacturing insights,2007在严峻的经济环境下，中国企业需要做一些什么才能冲出突围？以下是manufacturing insights对544家公司所作的调查，降低本钱、提高效率、改进质量、快速对应市场是当前最为迫切要解决的问题。 生产本钱居高不下，盈利越来 越困难不良率高企不

3、下每个人的工作都没有错误，但 客户却经常抱怨不良人员的素质低下不能按时完成订单公司的下滑何时才能停止？ 工人工资越来越高如何使制造业生存下来 从以前的习惯常识中脱 离出来 重新站在制造东西的立场上彻底消除浪费 对问题实施可视化管理 对变动采取更灵活的对应 在急剧变化的环境中，能进行快速的对应利润卖价成本利润成本卖价成本主义成本低减利润材料费外注费人工费折旧费间接费变动费固定费损益平衡点销售额线变动费用线固定费用线销售额费用通过固定费用降低的成本低减通过变动费用降低的成本低减量产效果CuCuxx开工率单位费用单位费用线总费用C=变动费V+固定费F开工率x变动费率v=V/ x单位费用Cu=v+F/

4、 x变动费率损 益 平 衡 点单位时间和开工率企业如此降低费用 消除7大浪费 适时生产 - 小批量生产 - 整流化生产 - 消除在库 自动化 - 不生产不良品的方法 - 解放劳动力的方法 - 不需要人的监控质量主义-不良为零的体制顾客不满为“0”品质索赔异品欠品未交付迟交付品质3恶（针对前工程）不接受不良品（自工程）不生产不良品（对后工程）不流出不良品作业者的心态顾客主义是由品质保证来实现的。所以，作为正确地发现异常、绝对不将不合格品送到后工程的系统是通过“人工自动化来具体实现的。这个自动化所针对的是：-购入的材料或部品-从前工程取来的产品-本工程完成的产品-最终检查的产品等。从不合格品被发现

5、开始，立即终止作业并进行适当的处置。为此，以下3点是必要的。作业者发现异常并中止生产线作为防止作业者的人为失误的手段是源头管理、顺次点检、防错自动机械能检出所有的异常并自动地停止动作所以，各生产线通过最终检查保证品质的做法只是一般的品质保证。而且，品质的基准是市场需要支配下的商品筹划设计所决定的。关于品质3恶浪费的种类内容成本的浪费材料费、劳务费、经费等全部都是成本的浪费对应索赔的浪费不合格品的原因调查、对策的检讨、纠正措施等相关的费用工程混乱的浪费不合格品返回修理时，需要作相应的作业替换计划，本来的工作停止了，生产计划就会受到冲击生产不合格品场合下所发生的浪费提供质量好的产品制作产品的人进行

6、制做质量、交货期、成本保证自己不能把握的领域前工程是上帝一个不良也不流到下工序后工程是顾客活动目的特征范围改善提案职场身边的工作改善一个人或多人组成全员员工意见向领导反映组成简单全部门没有期限的限定TQM以质量为中心的质量改善方针管理全员质量管理、生产管理、成本管理、产品计划、设计、购买、营业职场的活动全部门组成比较容易TPM设备利用的效率化全员参加设备保全活动设备计划生产保全综合系统的改善设备稼动率提高制造优秀人才育成保全部门针对异常进行改善将生产的状态用目视化的方法表示出来，定义什么是正常、什么是异常，一旦出现异常能够立即发现，并进行改进。转变发生不良才开始改进的做法采用POKA YOKE

7、的方法来防止异常的发生利用机械措施防止错误POKA YOKE)能够提醒作业者五感的防错措施机械方法的防错措施颜色表示或识别标记的使用类似部品或材料的放置场所分开注意事项使用大字，简单化一目了然鸣响警报作业中间或完了前，工件不能从设备或工具上拿下来在需要安装工件的位置上安装传感器，使其能够感知工件是否被安装没有达到尺寸精度的工件，在送到传送带前能够通过自动选择机构将其排除机械方法的防错措施例为何为何为何为何为何找到真实原因了故障发生故障发生真因Cpk=0.77Cpk=2.23改善前改善后不良率：20%不良率：0.00000000002改善过程能力品质改善的效果250050007500100001

8、250015000不良率PPM人数100255075125产量百万件10020030040050009100911091210011002100310041005被客户免检不良率人数生产量适时生产JIT-没有库存和浪费的生产方式适时生产和自动化生产性提高和本钱低减通过作法使本钱发生改变适时生产物同期化人多能工化设备按工程顺序配置标准作业看板方式改善作业准备时间小批量生产平均化生产自动化只生产良品不要用人监视1.质量是过程制造出来的2.省人化浪费浪费浪费浪费浪费工程流动化决定必要的节拍小批量生产在库是万恶之首消除浪费-不产生附加值的作业就是浪费不花钱的改善才是真正的改善1、最重要的改善是作业的改

9、善。设备改善是一时的，作业改善是无限的2、设备改善需要大量投资3、通过改善可以培养人才4、不仅仅限于现有设备的本身能力1个流的生产方式XOXO将调整时间降低为零自动化的运用改善没有捷径-积小步成千里改善效果事例：A机械加工工厂，选择以下图所示产品作为样板产品进行精益生产的研究。此产品材质为不锈钢，一组产品根据L不同有3个规格，每月平均订货数量为6000组。项目加工工序下料车1车2铣检查单件加工时间61s42s35s125s94s不良率05.1%3%4.6%设备数1226月平均产量1800018000180001800018000人数11163平均故障时间（s/月）3600s5400s5400s16200s切换时间360s15120s15120s25200s可动率87%76%76%62.5%订