BW500控制的皮带秤原理及维修标准20090114

1、WORD格式PAGE1 / NUMPAGES3BW500控制的皮带秤原理及维修标准（一）硬件方面、主要接线：电源（200VAC；仪表电路板59、60端子）；重量传感器（来自称重传感器；仪表电路板11、12端子短接为桥压正，13、14端子短接为桥压负；1端子为信号正、2端子为信号负；端子5接屏蔽线）；速度编码器（来自测速辊，仪表电路板16端子接信号，端子17为输出电压地，19输出电压正。如果是没使用测速辊，将17、18、端子短接）；流量设定（来自PLC的AO模板4-20mA，模拟量I/O模板即小电路板上的5、6端子，端子5接正、6接负）；流量反馈（输出到PLC的AI模板4-20mA，电路板上的2

2、1、22端子，端子21为正、22为负）调速输出(输出到变频器4-20mA模拟量I/O模板即小电路板上的1、2端子，端子1为正、2为负)；电路板上的15端子接速度传感器和重量传感器的屏蔽线。、称重传感器主要参数：传感器量程100kg、150kg传感器灵敏度2mV/VBW500提供的桥压为10V，所以对应最大量程的信号为20mV，在皮带上无重物时超过此值说明传感器已坏。、速度传感器参数：测速辊直径128使用的编码器每圈100个脉冲，所以脉冲当量（每个脉冲对应的皮带移动的毫米数）直径3.14/每圈脉冲数1283.141004.02毫米/脉冲。（二）仪表初始参数设置（仪表初次使用时设置，平常维修不用修

3、改）：1基本参数：P002的值为2（选择校秤时为链码）；P003的值为1（称重传感器数量为1）；P004的值为2（流量计量为公制）；P005的值为1（流量单位为t/h）；P011（流量容量，根据称使用的量程稍大一些）；P016（皮带长度，根据实际输入，也可大致设为6米）；P080（阻尼数越高，响应速度越慢，默认值为30）；P200的值为2（输出到变频器量程为4-20mA）；P201-1的值为1；P201-2的值为4（PID控制输出）；P400-1的值为2（自动PID输出）；P400-2的值为0；P405的值为0.5；P406的值为0.2；P414的值为1（中控远程设定，通道为1）。2速度传感器

4、参数：P015（17、18端子如果短接则该参数默认为jumped即跳转，如果传感器正确连接，按Enter，P015自动进入P690；在P690参数中，1速度传感器每周的脉冲的圆周长度、2传感器数据，这个选择将进入到P691和P692中，输入自动计算所需要的传感器数据，被计算出的值自动输入P015。在P691中P690=2输入测速传感器的托辊直径如果P004=2，单位就是mm；如果P004=1，单位就是英寸。在P692中P690=2输入传感器每周发出的脉冲，这个参数在速度传感器的铭牌上）;17、18端子短接（皮带恒速设定，两端子短接后，进P014参数设定皮带恒速值）。3给变频器控制信号：P212

5、-2mA输出最小化，为所选的到变频器输出设定最小mA极限，一般设定4或4-20；P213-2mA输出最大化，为所选的到变频器输出设定最大mA极限，出厂默认22。4流量输入微调参数：P261为4mA输入微调、P262为20mA输入微调；用up和down键（即数字键4和8）进行调节，使其与信号源一致。5流量反馈微调参数：P214为4mA输出微调、P215为20mA输出微调；用up和down键（即数字键4和8）进行调节，使其与外部mA输入设备一致。1（三）校称后产生的主要参数：P367校秤后产生的零点参数，也可以在不方便校零时在此参数直接输入此前记录的零点参数值。P368校秤后产生的量程参数，此参数

6、在进行流量偏差调整后会相应改变，也可以在不方便校量程时直接输入此前记录的量程参数值；如果可以跑盘，也可以以此为基准，通过调整参数P019，使P368得到合适的值。每次校称后应记录关键的参数！（四）根据跑盘对偏差进行调整的参数：P019中选1按百分比手动量程调整（流量系数，（设定跑盘）（跑盘）100%即为需要补偿的百分比，此结果有可能为正也可能为负；在P019中选择1后再按Enter键进入P598，在此参数中输入需要补偿的百分比。例如计算得需要补偿百分比为10%，则在P598中输入10，按Enter键确认；若为10%，则在P598中输入10，按Enter键确认）。跑盘不准时需要修改的流量参数，应

7、在10%X围内，否则说明校称存在问题或秤本身有问题。（五）校称方法：、链码校称：此方法需要皮带允许空转的情况，此法校称比较准确校称方法：A.关上闸门，转动称量皮带，保证称量皮带上无杂物，进入P377（动态零点）进行动态零点标定B.停止称量皮带转动，放上链码，进入P017输入链码的单位重量（kg/m），启动皮带进入P388（动态量程）进行动态量程标定。C.重复以上过程，最少两次，检查零点及量程的准确性。D.记录P367（零点参数）和P368（量程参数）两个参数值。、静态校称：此方法适合于闸门无法关严，但是可以清除皮带上的剩料的情况,此方法准确性稍差，如下料料层厚度愈小误差愈大。校称方法：A.使皮

8、带一直处于停止状态，把称量皮带上的物料清理干净，保证称量段没有物料，将BW500电路板17、18号端子短接，在P014输入一个速度值，再进入P377进行静态零点校验。B.在称量皮带上放上链码，进入P017输入链码的单位重量（kg/m），再进P388（动态量程）进行动态量程校验。C.重复以上过程，最少两次，检查零点及量程的准确性。D.记录P367（零点参数）和P368（量程参数）两个参数值。、直接输入参数校称：此方法适合于生产较紧或生产不允许上述两种校称方法的情况。提前应记好以下两个参数：校称方法：把此称正常工作时记录的参数或与这台称相同的仪表参数直接输入到P367（零点参数）、P368（量程参

9、数）。生产后可以根据跑盘通过P019（流量系数）进行微调。（六）称重系统各主要部件检查方法：、称重传感器简单判断方法：给台面施加一定重量，观察称重传感器受力显示是否变化且恒定，去除此施加力后称重传感器受力显示是否恢复原数，如不能，需要找出问题。2X1YX2皮带称架传感器Z烧结跑盘流量计算公式：跑盘流量=称盘净重量（kg）/（秤盘的长度（0.5m）*跑盘数）*主皮带速度(烧结一期配料室2.14m/s原料地下1.05m/s132烧配料1.29m/s132烧地坑1.05m/s)如烧结一配料室跑4盘重量为10kg，则跑盘流量=10kg/（0.5m/盘*4盘）*2.14m/s=10.7kg/s=10.7

10、*3.6t/h=38.52t/h（七）故障可能对生产造成的影响1.在维修皮带秤时，与此下料重量相同的皮带秤（如白灰称）发生故障时，可能影响配料，配料室被迫全停，造成事故停产，写事故报告。2.配料秤出现测量不准，可能影响配料成分，造成烧结矿质量下降，严重时造成废品。3.在维修中，处理不当，可能造成220V电源对地短路，造成掉闸，发生人为责任事故。（八）保生产预案：自动无法使用时，为保生产可打手动调速，下料量以跑盘为准。白灰称可以观察数显仪表（0-50HZ），一般称重传感器受力（通过mv数计算）为16kg,20Hz对应为0.12m/s。此时流量大约为16/0.35*0.12=5.49kg/s=19

11、.75吨/小时。（九）常见故障：跑盘不准（调整P019（流量系数）、手动起车联动不起车（打手动起车，运行一段时间后打联动或按仪表键盘上的手动自动按钮A/M转换为手动，通过up键增加变频数，使皮带秤起车，起车后再按A/M键转换为自动）、当速度太低，输出到变频器值不变化，此时可将P212-2的值设为高于4mA、失速（测速辊不转、测速辊断线或坏、称重传感器断线或坏），变频器报警或损坏。（十）配料称所用PID参数及其调整方法当物料实际流量追设定较慢时，减少P值或增大I值；当实际流量不能稳定。增大P值或减少I值。典型的参数是：P0.5；I0.2；D0.1（十一）维修中的注意事项：1、与岗为结合，中控找的要给中控回话。2、更换传感器