工艺管道安装施工方案

1、精选优质文档-倾情为你奉上HBDJ/SGFA-QJ-NO.002广西贵港甘化股份有限公司热能中心节能降耗技改工程 工 艺 管 道 施工方案编制人： 日期： 年 月 日审核人： 日期： 年 月 日审批人： 日期： 年 月 日湖北省电力建设第一工程公司贵港甘化技改工程项目经理部2017年 月 日专心-专注-专业目 录一、工程概况：本工程为华西能源工业股份有限公司EPC项目，项目位于广西省贵港市，本工程为技改项目，建设规模为新建一台65t/h生物质循环流化床锅炉(型号:HX65/5.29-IV1型)和一台65t/h蔗渣锅炉(型号:HX65/5.29-IV2型)、一台15MW背压式汽轮机；以及相应的配

2、套辅机、附属设备和相关系统管道。 本工程主要工艺管道系统有：主蒸汽管道、主给水管道、工业水管道、除氧给水管道、疏水及排污系统管道、压缩空气管道、锅炉本体管道、化水系统管道等，管道施工图纸由华蓝设计（集团）有限公司设计。二、编制依据本方案编制依据以下资料：2.1本工程施工合同、会议纪要和相关资料。2.2电力建设施工技术规范 第5部分:管道及系统DL 5190.5-20122.3火力发电厂焊接技术规程 DL/T 869-20122.4钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规范 DL/T 821-20022.5火力发电厂水汽化学监督导则 DL/T 561-952.6涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 G

3、B8923.1-42.7电力建设施工质量验收及评价规程 DL/T 5210.1-82.8华蓝设计（集团）有限公司的设计图纸三、主要工程量主要工作量序号管道系统管道材质管道数量备注1主蒸汽管道15CrMoG165.5米2主给水管道20G270.6米3工业水冷却水管道Q235B190.4米4除氧器系统管道20210.5米5疏水及排污系统管道20、Q235B151米6压缩空气管道Q235B119米7锅炉本体管20G、15CrMoG、20、Q235B1518米8汽机间管道20、Q235B575米9柴油点火系统管道20122米10化水系统管道20117米四、施工部署：4.1施工规划：7年7月20日开工，

4、2015年9月10日结束。4.2劳动力计划：劳动力计划2017.7.20-9.10管 工6电焊工4起重工2电 工2辅 工4架子工3合 计214.3施工机械计划主要施工机械进场计划序号机械名称型 号单位数量备 注1卷扬机2T台22试压泵SB4033B台13电焊机ZX7-400台44氩弧焊机ZX7-400台45焊条烘干箱ZYHC-60台16倒链1t台47倒链2t台88倒链3t台49倒链5t台44.4检测仪器计划主要检测仪器计划序号仪器名称型 号单位数量备 注1钢卷尺5m把42钢卷尺10m把43钢角尺L=500mm把44钢角尺L=300mm把25水平尺L=600mm把46游标卡尺把27水准仪台18经

5、纬仪台19压力表0-10MPa块24.5辅助用料：辅助用料计划序号名称规格型号单位数量备注1石板橡胶板=4.5mmm21制作临时垫片2麻绳=16mmm50管道吊装3塑料布kg30封闭管口4不干胶带80mm卷20封闭管口5防火帆布8m50m卷1盖预制管道注：如施工中遇其它情况，须采取特殊措施时，另作计划。4.6施工现场组织机构图项目经理施工经理焊接技术员质检员安全员管道技术员施工班组五、施工工艺要求：5.1施工工序施工工序图材料验收备料计划图纸会审材料发放现场准备施工方案标记移植领料焊材的管理施工准备方案交底焊缝外观检查焊接下料预制无损检测返修阀门试压安装系统开车保温三查四定压力试验吹扫5.2施

6、工前的准备工作。5.3材料的验收工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-20105.4阀门检验：1）阀门必须具有出厂合格证和制造厂家铭牌，铭牌上要求注明阀门的公称压力、公称通径、工作温度和工作介质；2）阀门铸造件的表面要求平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷；3）阀门锻造件的表面要求平整光滑、无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；4）阀门的手柄或手轮操作要求轻便灵活，开关时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应相符，主要零件不得有严重缺陷；1）阀门的强度和严密性试验要求采用洁净水进行；2）阀门的强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，强度试验以阀门壳体、填料

7、无渗漏为合格；3）阀门的严密性试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行，试验时间为5分钟，试验以阀瓣密封面不泄漏为合格；4）阀门的传动和操作机构要求进行逐个检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象；5）检验合格的阀门，要求及时排尽内部积水，密封面涂抹防锈油脂，关闭阀门，在阀门阀体上按照合格产品标识规定作出合格标识，分类存放，及时填写经监理单位检查确认的阀门试验记录；6）检验不合格的阀门，按照不合格产品标识规定作出不合格标识，存放于不合格产品区域，不得进入施工现场；5.5管道预制5.5.1管道下料、坡口加工5.5.1.1所有管子按单线图下料，管道上仪表部件一律在管道预制是一次完成，安装位置严格按设计图纸

8、定5.5.1.2预制管段应留有100mm的余量，以便组对。5.5.1.3管道坡口加工1）管子宜用机械方法加工，也可采用火焰加工；2）若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层；3）坡口的加工形式按以下要求进行控制： 管道焊接接头坡口形式如设计无特殊要求的，一般用Y型坡口。4）坡口的加工质量按以下要求进行控制：A、加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；C、端面倾斜偏差为管子外径的1，但不得超过2mm；D、坡口的尺寸和角度应符合要求；5.5.2管道组对5.5.2.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度

9、和活口位置，以便安装时调整。5.5.2.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。5.5.2.3组对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规范要求。5.5.2.4预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。5.5.2.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。5.5.3管线预制的标识管理5.5.3.1 焊缝标识（焊缝编号、焊工代号、固定口、返修标记等）必须标注清晰。5.5.3.2 应按管线号等分类原则进行分类和标识，管道单线图等书面记录上的标识应与预制件实体标

10、识相一致，管道实体上的标识在试压结束前一般不允许被其他物质覆盖。标识须用白色油性记号笔标识，字体尺寸需和管子尺寸相配且易识别为宜。5.6管道的焊接详尽焊接工艺参数参见本工程焊接工艺评定及焊接作业指导书。本工程焊接工艺评定编制依据为NB/T47014-2011。5.6.1 焊材选用焊材选用表管道材料焊 条焊 丝20J422TIG50Q235BJ422TIG5020GJ507TIG5015CrMoGR307R305.7.2焊接工艺程序焊接工序图现场准备技术准备管道下料、组对材料检验材料准备焊接工艺评定焊接下道工序资料整理无损检验返修5.7.3 焊接方法选择 工艺管道对焊全部采用手工氩弧焊打底，手工

11、电弧焊盖面；承插焊全部采用手工电弧焊。5.6.4 焊接技术要求5.6.4.1 焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，合格后方可上岗操作。5.6.4.2 严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。5.6.4.3 焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。5.6.4.4 当现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。 a、雨天； b、风速超过8m/s c、环境温度在5以下。 d、当环境湿度超过90%时，应停止进行焊接作业。5.6.4.5 焊前准备5.6.4.5.1 焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。焊丝表面亦应进行清理。5.6.

12、4.5.2 定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。5.6.4.5.3 定位焊应采取与正式焊相同的工艺。定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。5.6.4.6 焊接工艺要求5.6.4.6.1 焊接应严格按焊接工艺指导书进行。5.6.4.6.2 焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。5.6.4.6.3 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。5.6.4.7 雨季焊接技术 A、统筹安排施焊作业计划，遵循先地下后地上的原则，。 B、每道焊缝应一气呵成，以确保焊接的层间温度。C、焊接时应

13、避风、雨的影响，相对湿度不高于90%。必要时应搭设小棚，以防直接影响。5.6.5焊条的管理5.6.5.1现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。5.6.5.2焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。5.6.5.3焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。5.6.5.4对当天现场使用剩余的焊条，应退回焊条库，保管员应作记录，单独放置，待第二天烘烤后，首先发放使用。5.6.5.5现场焊条管理员应详细记录焊条的烘烤、发放、回收记录，焊接责任人应经常检查监督并指导工作。5.7 焊接检验5.7.1 外观检查5.7.1

14、.1 焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。无裂纹、未溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘与母材圆滑过渡，咬边应符合规范要求。5.7.1.2 外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方确认。5.7.2 无损检测5.7.2.1 本装置无损检验方法和验收标准按JB4730执行。5.7.2.2 无损检测的比例遵照设计文件要求执行，夹套内管均需100%RT检测。5.7.2.3 本装置无损检测原则上：对焊口采用RT探伤。特殊情况下（比如现场不允许RT探伤），经与监理和甲方协商，可用其它探伤方式。5.7.2.4 当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合

15、格；当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检验。 5.7.2.5 不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修并重新探伤，并对该焊工附近两道焊口进行扩探。5.7.3 焊口返修5.7.3.1 表面缺陷返修5.7.3.1.1 表面缺陷可用打磨方法消除。5.7.3.1.2 打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。5.7.3.2 内部缺陷的修复5.7.3.2.1 根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。5.7.3.2.2 焊缝修

16、复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤。5.8支、吊架安装5.8.1 管道支、吊架制作标准应按设计要求的标准图进行制作。5.8.2管道安装时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架的位置应正确安装平整牢固与管子接触良好。支架底板及支、吊架的工作面应平整。5.8.3导向支架或滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应符合设计文件规定。5.8.4管道安装时尽量少使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。5.8.5支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺

17、陷。管道与托架焊接时，管子不得有咬边，烧穿等现象。5.8.6 制作合格的支、吊架应进行除锈刷漆。5.9管道的安装5.9.1安装前应具备的条件5.9.1.1与管道有关的土建工程已经检查合格（如：综合管架），满足安装要求。5.9.1.2所有预制好的管段、阀门等均符合图纸和设计要求，内部清理干净。5.9.1.3其他准备工作已经就绪，人员、机具安排到位。5.9.2安装的一般要求5.9.2.1预制管道应按照管道的序号进行安装。5.9.2.2管道安装前应对法兰密封面及垫片检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。5.9.2.3法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于3mm，不得用强

18、紧螺栓的方法消除歪斜。5.9.2.4法兰连接应保持同轴。5.9.2.5管子对口时应检查平直度，在距离接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。5.9.2.6管道需要预拉伸或压缩的，应符合设计规定。5.9.2.7管道安装过程中，不得在管道的焊缝处开孔，如必须开孔，焊缝应经无损检测合格。5.9.2.8管道在安装过程中有间断时，应及时封闭敞开的管口。5.9.2.9管道安装的允许偏差因符合下表的规定：管道安装的允许偏差项目名称允许偏差（mm）坐标架空及地沟室外25标高架空及地沟室外20水平管道平直度DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距155

19、.9.3阀门的安装5.9.3.1阀门安装前，应校对其规格型号，同时还必须按介质流向确定其安装方向，以及手轮的位置应便于操作。5.9.4 静电接地的安装5.9.5 按相关规范，易燃易爆物料管道，以及进出这个装置的管道始末端均应采取静电接地，接地方式及材料，严格按设计要求进行。5.9.6 用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈或妥善连接，导电良好。5.10管道的压力试验5.10.1管道的压力试验5.10.1.1试压前的准备工作和应具备的条件该系统的所有施工工作均已经完成。无损检测工作已经完成。已用盲板将该系统与其它系统隔离。安全防范措施已经到位。成立质量、安全保障体系：5.1

20、0.1.2试压说明：试压流程图进水压力表 高点排气阀 试压压力表 泄压阀试压系统 试压进水 排水阀 加压阀临时水箱 加压泵 试压工作开展前，应选择和设置合理的盲板、注水口、加压口、放空口、泄压口、压力表口等。5.10本工程管道夹套部分，先试内管，合格后安装外管，再进行外管试压。无夹套的管道按照试验压力不超过1.0MPa的原则，可以连在一起做水压强度试验。5.101 水压试验：(1)试压系统图设好盲板（放空点和注水口的盲板暂不安装）。打开高点放空阀。在附近找一消防水口，用DN65消防水管向系统内注水。如果补充水因注水点太高，无法达到该高度时，可采用加压泵增加水压。当所有高点放空开始冒水后，即关闭

21、放空阀，并装上盲板，开始用试压泵打压。升压过程中，即可开始查漏工作。发现漏点应即时处理。升压过程见下图。系统升压示意图试验压力 MPa设计压力 MPa 试验压力保压10min 设计压力保压30min升压至试验压力后，开始全面检查一次泄漏情况，并保压10min。合格后，开始缓慢降压到设计压力，保压30min。经各方检查确认后，即认为试验合格。经各方确认合格后，即可开始缓慢泄压。5.10.2管道的水冲洗5.10.2.1水压试压之后，利用消防接口，对管道进行水冲洗工作，从一端接入，另一端检查水质情况。5.10.2.2 管道水冲洗的流速不应低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力。5.10.2

22、.3 冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60。排水时，不得形成负压。5.10.2.4 管道水冲洗应连续进行，当设计无规定时，排出口的水色和透明度应与入口处的水色和透明度目测一致。5.10.2.5 管道冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。六、管道防腐：6.1管道防腐的范围：碳素钢的管道及其附属管道钢结构表面应涂漆；6.2表面除锈：按设计文件要求，本装置所有管道除锈等级均为Sa2.5（喷射或抛射除锈）或St3级手工动力除锈。6.3防腐涂层：有外隔热层的管道，只涂底漆，不涂面漆。涂装表面温度至少应比露点温度高3，但不应小于50。管道涂漆必须将焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层作阶梯状接

23、头，试验合格后进行补涂。2 从除锈工作开始，即严格做好标识移植工作。七、质量保证措施7.1质量措施7.1.1 施工前的质量控制1) 切实做好图纸会审工作，了解设计意图和规定，提出设计文件中所存在的问题。2)明确施工程序及过程的质量检验标准和要求，明确质量控制点要求。3)对应持证上岗的人员必须取得相应的资格证。4)所使用的施工机具应能满足施工工艺要求并保持完好。5)建立管道施工作业质保体系（见下图）。工艺管道施工作业质保体系技术负责人施工经理质检工程师管道施工一组管道施工二组管道施工三组管道施工四组项目经理7.1.2 施工过程中的质量控制1) 必须做好工程所用材料、成品、半成品、设备等的质量监督

24、检查工作。设备材料部门负责验证所接收物资的规格、数量及质量合格证。2) 施工过程中必须建立健全原材料等的保管和发放台账，防止器材混淆、锈蚀、变形、变质、损坏和错发。3) 在施工过程中应严格执行公司各项工程质量检验管理制度，及时发现处理所存在的问题。4) 所有施工技术资料应随时进行记录、收集和整理，必须与施工同步。5) 在交叉作业施工中应切实做好文明施工，下道工序应注意保护上道工序的成品，以确保总体工程质量。6) 严格实施质量否决权制度，定期召开质量周例会。7) 根据实际需要不定期的组织质量大检查，总结质量管理工作，克服质量通病，提高施工质量。质量大检查的结果应通报有关单位、以便及时整改。7.1.3 竣工前后的质量控制1) 做好竣工前的“三查四定” 工作：查漏项、查隐患、查质量；查出问题后，定责任、定实施措施、定施工人员、定完成期限。2) 工程交工前，各专业、各施工班组应将交工存档所需的技术资料分类整理，汇总，统一归档。7.2质量控制点：质量控制点表（一）施工准备1管材、管件、法兰、阀门质量证明文件检查及材料配件复验A2焊工资质审查A3焊接工艺评定及焊接作业指导书检查A4阀门试验B5管配件检查B（二）管道安装（含预制）1管道安装水平和垂直度检查C2法兰与管道的垂直度检查C3管道的法兰焊口检查C4管道清洁度检查C5预制合格管道