日钢高线岗位操作规程

1、高速线材厂岗位操作规程1岗位守则1、严格遵守安全规程及各项操作规程，确保安全生产；2、严格执行“不安全，不生产，保安全，保生产”的安全生产方针；3、认真维护本区域设备，确保设备正常运转，并保持本区域的环境卫生良好。2岗位纪律1、严格遵守公司及分厂的各项规章制度，服从指挥，认真执行各项操作规程；2、坚持四不伤害： 我不伤害自己 、我不伤害别人 、我不被别人伤害、 我防止别人被伤害；3、严格执行操作确认制，认真执行停送电制度，操作牌制度，杜绝违章操作；4、确保本岗位的设备及卫生区域保持清洁，责任区域整洁有序。一、岗位名称：原料操作工1、岗位职责1.1 负责原料的质量检查、接收、及装炉工作；1.2

2、负责台帐记录填写；1.3负责在MES系统中进行相应的操作;1.4 负责与炼钢原料工、高线调度之间的协调配合2、交班2.1 对本岗位发生的异常状况、异常原因、处理结果及处理时间等如实填写在交接班记录 本上，并将本班的生产情况和下一班组作好交接；2.2 对各类报表整理好，准备上交或留存。3、接班3.1 接班人员必须提前 15 分钟到达岗位，开好班前会，了解上班生产情况，了解连铸机坯 料情况和本班的生产安排；3.2 了解上班异常情况的原因及处理结果；3.3 对各类报表、数据交接确认；3.4 交接班必须是岗位交接、实物交接、现场交接、对口交接、重点项目交接。3.5 检查工器具是否完备。4、原料接收、装

3、料及出料4.1 操作工根据调度指令，执行按炉送钢制度，编制轧制装炉计划。有异议的钢坯在未接 到已处理完毕通知前不得编入上料计划；4.2 接收原料时，要对坯料质量进行检查确认，经质检部门检查合格的钢坯方可接收，确 认坯料钢种、炉号、规格、支数、重量等，确认无误后方可接收；4.3 对脱方、侧弯严重及成分不合等质量不合格的原料，有权拒收；4.4对坯料钢种、炉号、规格、支数、重量，及时在MES系统中作好接货操作;MES4.5 对装炉的坯料由操作工核对钢种、炉号、支数、重量、化学成分后上料装炉，并在 系统中作好建坯投料;4.6 每天对坯料情况进行汇总，做好坯料收发存日报表，做到帐物相符。二、 岗位名称：

4、加热工1、岗位职责1.1 负责加热炉送煤气、点火、熄火、烘炉等操作;1.2 按照加热制度正确控制炉温，对钢坯的加热质量负责;1.3 负责检查操作工艺、机械设备，并进行入炉和出炉操作。2、交班2.1 将本班的生产情况、设备运转情况、问题原因和处理结果、遗留问题及安全问题等如 实填写在交接班记录中;2.2 对各类报表整理好，准备上交或留存;2.3 认真填写各种相关的工艺记录。3、接班3.1 接班人员必须提前 15分钟到达岗位，开好班前会，了解上班生产情况，设备运行情况 和本班的生产安排;3.2 了解上班异常情况的原因及处理结果；3.3 对各操作盘、电气盘、显示盘、安全装置、报警装置等情况进行确认；

5、3.4 对各类报表交接确认；3.5 交接班必须是岗位交接、实物交接、现场交接、对口交接、重点项目交接。4、加热炉点火、烘炉、烧钢及停炉操作4.1 加热工必须进行以下工作；4.1.1 检查并清理炉内、烧嘴及点火孔内杂物；4.1.2 检查煤气烧嘴阀是否关严；4.1.3 炉内压好钢坯；4.1.4 煤气管道总管金属硬密封蝶阀、眼镜阀打开前对炉膛内无人进行确认；4.1.5 对加热炉水冷却系统进行检查。4.2 仪表系统已进入工作状态，各控制回路置于“手动”状态；4.3 换向阀电控系统已处于待机状态；4.4 仪表用压缩空气系统已供气，压力指示大于 0.4MPa；4.5 加热车间必须进行下列工作；4.5.1

6、检查煤气管道系统，各支管阀、各放散、取样阀是否开关灵活，各处冷却水是否畅 通；4.5.2 对所有换向阀、煤气快速切断阀、鼓风机及引风机等进行彻底检查与保养，检查气 动系统有无漏气部位，发现问题及隐患立即处理；4.5.3 打开压缩空气供气阀门，检查压缩空气管道压力表，压力表指示应为0.4MPa 以上。检查电磁阀、气缸及气动件、高温胶管快插头是否漏气，发现异常立即处理；4.5.4 检查调节阀摇柄螺母有无松动，并将转动部位注油；4.5.5 分别用手逐个扳动换向阀主气缸电磁阀手动开关，检查换向系统是否正常换向，然 后扳动各电磁阀手动开关检查气缸和电磁阀是否动作自如， 发现异常立即处理。 检查完毕， 必

7、须将电磁阀手动开关扳动下方，即电动位置。否则电动无效而无法工作；4.5.6 在处理气缸或电磁阀漏气故障时，将压缩空气的进口阀门关掉，出口打开，把压力降为 0，高温胶管不可硬拔，以免损伤快速插头；4.5.7 上述检查及保养完成后，仪表工合上控制电源开关。用手按下“强迫换向”按钮（此 时一人在换向系统旁观察） ，检查所有换向装置是否动作正常。正常工作时，换向阀必须保 持在同侧，决不可有上有下；4.5.8 关断控制系统电源开关，煤气总管快切阀为关闭状态，下部气缸为伸出状态。否则， 首先检查对应电磁阀手动开关是否扳回电动位置；若在电动位置，则对调气缸上的两根高 温胶管，使其工作在正常状态下；4.5.9

8、 上述检查完成后，通知调度，设备正常，可以点火，并做好点火前的准备工作。5、烘炉操作5.1 新建加热炉或加热炉大、中修之后的烘炉操作（按照焦化投入运行、加热炉有高焦混合煤气使用条件）；5.1.1 打开进出口炉门，使炉内有充足的空气，并排出烟气；5.1.2 确认转炉煤气总管压力是否满足点火需要的 3000Pa, 满足才可点火；5.1.3 点燃烘炉烧嘴的程序如下： 将火把伸到一个烘炉烧嘴的点火孔上面，缓慢打开煤气 阀，确认点燃并能传火，则逐渐开大阀门，直至燃烧正常。其它烘炉烧嘴的点火程序相同。6、火焰调节与温度控制操作6.1 操作人员应注意观察每个烘炉烧嘴的燃烧情况，根据火焰情况调整阀门开度，防止

9、脱 火和熄火。如发现有熄火现象时，应立即关闭该烘炉烧嘴的煤气阀门；对炉膛残余气氛充 分放散后再点火；发现有脱火现象时，则应关小烘炉烧嘴的空气阀门；6.2 烘炉过程中应严格按烘炉曲线控制炉温。如升温过快，应在保证燃烧稳定的情况下关 小煤气。若通过调小阀门开度仍控制不住温度，可关闭数个燃烧的烘炉烧嘴；6.3加热炉正常停炉，或炉温低于600C时的烘炉操作，按361条执行；6.4烘炉在低温阶段敞开炉门负压操作，炉温达 300C布料压炉，炉温600C以后转微正压 操作；6.5烘炉过程中出现熄火，重新点火后以30E/h的速度升到熄火时温度，扣除耽误的时间, 按烘炉曲线继续烘炉；6.6 烘炉过程中采用手动烧

10、钢画面进行操作监控；6.7 烘炉过程中，详细记录炉温，密切注意炉体情况，发现问题及时上报，并立即降温处理；6.8烘炉过程中若出现“阀位报警”或“超温报警”，应将1220煤气总管阀关闭，此时 不得关闭鼓风机及换向系统电源。引风机再次启动要先按盘面上的“允许启动按钮” 。7、点火操作7.1 由电气车间仪表工接通仪表及控制系统电源，检查仪表盘上的指示灯。此时应显示煤 气快切阀为打开状态，转炉煤气已送至烧嘴前，其它各处显示应无异常；7.2 上述工作完毕后，通知调度点火前准备工作完毕。接调度点火通知后，启动空、煤气 引风机和鼓风机，将阀门调到较小位置；7.3 点火时，炉膛应在负压条件下进行。先送火把后，

11、缓慢打开烘炉烧嘴供气阀门，并由 专人进行指挥。着火后再逐渐加大风量，按照烘炉的要求依次点燃 4 个烘炉烧嘴，并保证 全部稳定燃烧；7.4根据升温速度要求，调节供气量、空气量，使之完全燃烧。炉温 600E以后，调节空气侧引风机阀门，使炉膛保持微正压；7.5当炉温达到800E时，调节煤气侧引风机阀门。打开煤气主管 1220眼镜阀后吹扫阀 和三个换向控制系统前放散阀，通入氮气进行吹扫 20 分钟以上。关闭吹扫阀。仪表室控制 系统置为“定温控制”。先打开1220眼镜阀，再打开1220金属硬密封蝶阀，通入煤气, 取样做防爆试验，确认吹扫合格后关闭放散阀。将煤气量调节阀开度调至10，空气调节阀调至 20。

12、确认煤气点燃后，适当调节空、煤气比例，使其完全燃烧，待喷嘴燃烧稳定 后再关闭烘炉烧嘴；，全炉进入正常工作7.6当炉温稳定在800E后，将换向系统的控制方式置于“定时控制”状态；7.7点火后若出现某种原因而灭火，且炉温低于800C，重新点火时必须将换向方式置为“定温控制”。同时，点燃烘炉烧嘴后再送换向系统煤气，以免换向后灭火；7.8 烘炉过程中若出现“阀位报警”或“超温报警” ，应将炉两侧煤气管手动蝶阀 关闭， 此时不得关闭鼓风机及引风机。8、烧钢操作8.1 接班检查液压系统、换向系统、烟气温控系统、气动系统、鼓风机、引风机及相关执 行机构是否运行正常，发现问题及时报告处理；8.2 严格执行加热

13、工艺要求，认真执行“三勤”操作法；8.3 根据燃料热值、压力、原料规格、品种等合理调节加热速度，防止加热过程中过热、 过烧、脱碳等现象的发生；8.4 合理控制炉温分布，确保钢坯加热质量，尽量减少水梁黑印，降低钢坯上下表面温度 差；8.5 烧火工每隔 1 小时须进行循环检查，加热炉水冷系统运行是否正常，如发现断水、漏水，出水温度过高（高于55C）要及时报告处理；8.6 根据煤气热值及压力变化合理调节空煤比，使煤气达到完全燃烧。同时观察空、煤气流量及炉压变化，特别要注意烟气温度的变化，保持烟气温度在100- 180C之间，炉压控制在 1040Pa；8.7 若声光报警系统出现报警，应根据报警显示，找

14、出原因，排除故障。具体操作看应急 预案。若报警后不能及时处理或换向系统自动关闭加热炉时，应立即关闭炉两侧煤气管道 手动蝶阀。此时不得关闭鼓风机及引风机，并做好记录；8.8 故障排除后，重新打开炉两侧煤气管道手动蝶阀，避免过快速度升温；8.9 烧钢过程中，烧火工应注意观察炉内钢坯加热及燃烧状况，巡视换向系统、烟气温控 系统等，及时发现和排除故障，不能处理的应及时汇报，并做好交接班记录。巡视设备时 必须携带CO报警仪；8.10 烧钢过程中出现轧机及其它原因不能出钢时，应立即关小空气及煤气供入量，同时调 小抽烟量。注意观察排烟温度及炉温变化，以免过烧、粘钢或换向设备发生超温报警；8.11 烧火工应及

15、时掌握故障排除情况，确定待轧时间，从而确定待轧温度；8.12 待轧保温时，应随时观察排烟温度，超过规定温度时，要采取有效措施，保证设备使 用安全；8.13 烧钢过程中，换向系统换向方式为“定时控制” ，煤气快速切断阀为打开状态。若烧钢过程中PLC系统出现故障或死机，应立即关闭炉两侧煤气管道手动蝶阀，执行停炉 操作，待故障排除后再点火。9、停炉操作9.1 接到调度熄火通知后，从炉尾（加热 1 段-加热 2 段-均热段）依次关闭各段的煤气调 节阀和空气调节阀；9.2 关闭煤气总管金属硬密封蝶阀和眼镜阀；废气关”位置，空9.3 换向控制系统置于“手动”状态，所有煤气三通阀调到“煤气通” 气换向阀调到

16、“空气通” “废气关”的位置；9.4 严格按工艺规程降温，严禁向炉体上喷水，停炉后应打开煤气放散阀，用氮气吹扫眼 镜阀后的煤气管道；9.5当炉膛温度小于150C时，关停煤、空气引风机和鼓风机；9.6当温度小于100C时，可以停送冷却水；9.7 加热炉紧急事故停炉时，首先将煤气快切阀切断 ，迅速关闭烧嘴前煤气手动蝶阀。10 、安全报警处置措施10.1 煤气总管压力低下：压力低下报警值： 2500Pa（暂定值）压力超低下报警值： 2000Pa（暂定值）10.1.1 压力低下报警时，操作员应首先检查报警装置是否正常，并作好其它处置作业的准 备；10.1.2 压力超低报警时，控制系统自动切断煤气，操作

17、工应立即关闭蓄热箱前手动蝶阀；10.1.3 控制系统置于“手动”方式，空气换向阀继续手动换向；10.1.4 各段的空气流量调节阀关到 20%开度； 炉温降至600C以下时，关闭所有煤气蓄热器前的密封蝶阀;10.1.6 煤气压力恢复后，打开煤气总管的紧急切断阀，视炉温情况，按上述升温操作投入 燃烧系统。11、空气总管压力低下时的情况处理压力低下报警值： 4000Pa压力超低下报警值： 3000Pa压力低下报警时， 操作员应首先检查报警装置是否正常， 并作好其它处置作业的准备 压力超低下报警时，控制系统自动切断煤气，操作工应按煤气总管压力低下中所述进行处 置。若是风机断电并在短时不能恢复，则实施停

18、炉作业。12、引风机断电引风机断电时，将自动切断煤气。操作员应按照上述所述进行处置。引风机供电恢复后， 视炉温情况，按前面所述步骤恢复向炉子供热。13、换向阀不到位每个换向阀上装有左右两只行程开关，行程开关发出的信号接指示灯。当气动系统的电磁 阀在一次得电 6 秒而行程开关不发出信号，即阀未到位，就发出报警。当换向阀不到位报警时，操作工应首先关闭该三通换向阀前的煤气密封蝶阀和相应三通换向阀前的空气蝶阀，然后检查行程开关发讯器、换向阀动作机构。查明原因，排除故障。14、换向阀后废气集管废气温度超过上限换向阀后废气温度超过上限设定值200C时即发出报警。报警后，应适当关小该段废气远程手操电动调节阀

19、，直至该段的废气温度低于200C。15、氮气总管压力低下15.1 压力低下报警值如下：压力低下报警值： 0.3MPa压力超低下报警值： 0.2MPa15.2 压力低下报警时， 操作工应首先检查报警装置是否正常， 并作好其它处置作业的准备；15.3 压力超低报警时，控制系统自动切断煤气，操作工应立即关停蓄热式燃烧系统煤气引 风机，随后即关停空气引风机。操作员应按煤气总管压力低下所述进行处置。如果煤气总 管自动切断阀失去自动切断功能，报警后，操作员应立即关断两段的煤气流量调节阀，然 后迅速关闭煤气总管的密封蝶阀。16、紧急事故的处理16.1 停电16.1.1 突然停电后，应尽快切断煤气主阀，关闭烧

20、嘴，并与调度室取得联系；16.1.2 关小炉区各水冷构件的冷却水流量，接通事故水源；16.1.3 若短时间内不能恢复供电，执行停炉操作。16.2 停水16.2.1 加热炉净循环水突然停止供应时，尽快手动投入事故备用水。16.2.2 关小炉区各冷却构件的循环水流量。16.2.3 与调度取得联系，确认停水原因及停水时间做好停炉工作。16.2.4 当循环水在半小时内不能恢复时，打开炉门，关闭煤气烧嘴打开空气烧嘴，加热炉 作降温处理。16.3 煤气压力不足16.3.1 当煤气压力突然降低至 2000pa 以下时，应尽快切断煤气快切阀。16.3.2 尽快关闭炉子所有烧嘴的煤气阀门， 空气侧的换向继续进行

21、， 使炉子尽快通风冷却。16.3.3 及时与调度及煤气防护站取得联系，当短时间内不能恢复供煤气时，应对主阀后煤 气管道进行吹扫。16.4 助燃空气突然停止。16.4.1 当助燃空气突然停止时，应立即切断煤气快切阀，并关闭煤气烧嘴。16.4.2 打开装、出料炉门及扒渣门，加热炉进行降温处理。16.4.3 与调度取得联系，通知电气车间检查与维修。16.5 压缩空气突然停止16.5.1 压缩空气突然停止，应立即切断主阀，并关闭煤气烧嘴。16.5.2 通知调度；确认事故原因，停气时间，做好点火准备。如果炉温尚高于700C时，可直接打开煤气引燃；如果炉温低于 700C时，应按点火程序点火16.6 各种事

22、故均应有记录。三、岗位名称：粗、中轧轧钢工1、岗位职责1.1 、负责本区域轧机及其它工艺件、导卫件、轧槽的在线检查；1.2 、负责轧机、导卫件上线前的检查、验收工作，确保上线轧机、导卫件满足生产需要；1.3 、负责轧机上线的安装调整、导卫调整、轧槽更换及维护工作，确保设备正常运转；1.4 、负责所属区域内半成品轧件符合工艺要求，为下道工序提供合格的原料。1.5 、负责处理本区域内的工艺事故处理，对本区域影响安全生产的因素有权提出整改；1.6 ，遵守各项操作及技术规程，确保本区域安全生产。2、轧机基本操作2.1 交班2.1.1 交班前检查本岗位的料型尺寸情况，确保料型尺寸符合工艺要求。2.1.2

23、 接班人员未到岗前，不得离开本岗位。2.1.3 对本班的生产质量情况、设备运转状况、轧制异常情况与接班人员交接清楚，做到对口交接。2.1.4 做好交接班记录，如实记录好生产情况2.2 接班2.2.1 穿戴好劳保用品，接班人员提前 15 分钟到岗，了解上班的生产情况。2.2.2 根据本班生产安排，准备好本班生产所需工具，确认好所需更换轧机轧槽。2.2.3 对上班料型进行检查，对不符合工艺要求的监督改。2.2.4 接班前落实好安全生产工作。2.3 生产过程中的作业内容2.3.1 在作业前必须确认作业环境的安全，在确保安全的前提下进行作业。2.3.2 对本岗位的检查内容包括轧槽、导卫、冷却水管、料型

24、等内容，对不能满足要求的 立即整改。2.3.3 测量料型时必须对轧件让头避尾，降低安全风险。 。2.3.4 对轧槽、轧辊的更换一般按规定吨位进行更换，对轧槽掉肉、龟裂严重影响产品质 量的情况下立即更换。2.3.5 两轧辊之间必须保留一定缝隙，严禁两轧辊对辊，发现对辊立即更换。2.4 轧制过程的控制发现异常及时处理或更换2.4.1 根据工艺要求，严格控制各架料型尺寸，利用游标卡尺、直板尺、内、外卡尺对孔 型高度、料型进行测量。2.4.2 生产过程中应经常观察轧件咬入情况、导卫工作装置，2.4.3 各架料形必须保持正常，不得有耳子、凸起或凹坑等缺陷，发现缺陷必须立即处理2.4.4 不定时观察轧机的

25、运行情况，发现窜辊、弹跳异常、烧轴承等异常情况必须通知主 控台停机处理，避免事故扩大。2.4.5 进行料型调整时必须为轧机空转时调整，严禁带钢压下，损坏设备。2.4.6 轧制过程当中必须保持轧辊、轧槽的充分冷却，发现水量不足立即要求主控台停机 处理，发现烧槽必须立即更换。2.4.7 轧制中心线、孔型中心线及导卫中心线必须在同一位置。2.5 事故的处理2.5.1 出现堆钢、压钢时必须立即处理，处理事故时必须停机操作，及时将操作打到就地。2.5.2 处理堆钢、压钢事故，应立即停冷却水，并迅速割断各机架间的轧件，切割轧件时 不能离轧辊和导卫太近，以免损坏轧辊、导卫。2.5.3 轧件切断后，采用正、反

26、爬车的方法把轧机中的钢取出，操作时必须一人指挥，一 人进行操作，在确保安全的前提下进行操作。2.5.4 故障处理完毕后 , 要认真检查各工艺装置是否恢复原位 , 如辊缝、导卫装置、冷却水 管是否到位 , 导卫内部是否有异物。确诊故障排除且现场安全后，将操作按钮打到主控，通 知主控台启车。2.6 换辊换槽操作2.6.1 更换轧机操作2.6.1.1 更换轧机时必须对轧机进行验收， 确认好轧机架次， 验收合格后的轧机方可上线。2.6.1.2 轧机停转后，关闭关闭冷却水阀门；断开水、油气及液压管路；2.6.1.3 更换轧机前与主控台取得联系，确认轧机停电并分闸后方可，并将机旁箱位置打 到就地位置，并通

27、知主控台启动液压泵。2.6.1.4 利用机旁箱操作旋钮选择好所更换机架，打开轧机液压锁，利用换辊液压缸将水 平轧机推到所需位置，将立式轧机落到换辊小车上。2.6.1.5 水平轧机横移到所需位置后，取下轧机和托架之间的连接销子，利用天车将轧机 吊出放到指定位置；立式轧机落到换辊小车后，取下轧机和托架之间的连接销子，将轧机 拉（推）到外侧极限位置，利用天车将轧机吊出指定位置 .2.6.1.6 轧机回装前，清理掉所属区域内杂物，确保清洁，如需要则对滑轨等部位进行抹 油，进行回装轧机。2.6.1.7 锁紧轧机液压缸， 旋转机旁箱上的机架横移 / 提升开关，换辊液压缸将托架拉至传 动侧极限位置（接近开关

28、检测和控制） ；2.6.1.8 打开轧机锁紧缸，用吊车将新机架吊放在轧机底座上或换辊小车上，立式轧机利 用换辊小车将轧机拉至底座接触位置；2.6.1.9 关闭轧机锁紧缸，启动换辊液压缸，将接轴套筒与轧辊扁头对中插入，人工连接 轧机和托架之间的销子；2.6.1.10 打开轧机锁紧缸，横移 / 提升轧机 ，换液压辊缸动作将轧机孔型对准轧线，然后 将锁紧液压缸关闭；2.6.1.11 接通换机架前断开的油气、液压管路，打开供油、供水系统；2.6.1.12 调整压下使孔型高度满足工艺要求，并对轧槽进行打磨，确保轧件能正确要入；2.6.1.13 确认更换完毕，将机旁箱开关打到集中位置，通知 2#台合闸；2

29、.6.2 轧机换槽：2.6.2.1 更换轧机时必须对轧机进行验收， 确认好轧机架次， 验收合格后的轧机方可上线。2.6.2.2 轧机停转后，关闭关闭冷却水阀门；断开水、油气及液压管路；2.6.2.3 更换轧机前与主控台取得联系，确认轧机停电并分闸后方可，并将机旁箱位置打 到就地位置，并通知主控台启动液压泵。2.6.2.4 将导卫更换至所需轧槽，确认导卫安装完毕后开始换槽。2.6.2.5 利用机旁箱操作旋钮选择好所更换机架，打开轧机液压锁，换液压辊缸动作将轧 机所需孔型对准轧线，然后将锁紧液压缸关闭；立式轧机垂直移动轧机 ，提升缸动作将轧 机所需孔型对准轧线，然后将锁紧液压缸关闭；2.6.2.6

30、 调整压下使孔型高度满足工艺要求，并对轧槽进行打磨，确保轧件能正确要入；2.6.2.7 确认更换完毕，将机旁箱开关打到集中位置，通知 2#台合闸 ；2.7 导卫的更换2.7.1 通知主控台停机，并将轧机分闸，确认完毕后，关闭冷却水阀门，断开冷却水管；2.7.2 将机旁箱开关打到“就地”位置，松开导卫横梁或底座上锁紧螺栓，并把压板打开， 将导卫拆下；2.7.3 安装导卫时，导卫与轧辊尽量靠近，但不能与轧辊接触，导卫中心线与轧制线重合；2.7.4 将导卫横梁或底座上的杂物清理干净， 将新导卫安装到导卫底座 / 横梁上，调整导卫 中心线与轧制线重合，锁紧压紧螺栓。2.7.5 连接冷却水管，打开冷却水

31、，打开轧机冷却水2.7.6 将操作按钮由就地打回主控，通知 2#台操作。四、岗位名称：预精轧轧钢工1、岗位职责1.1 、负责本区域轧机及其它工艺件、导卫件、轧槽的在线检查；1.2 、负责轧机、辊环、导卫件上线前的检查、验收工作，确保上线轧机、导卫件满足生产 需要；1.3 、负责轧机上线的安装调整、导卫调整、轧槽更换及维护工作，确保设备正常运转；1.4 、负责所属区域内半成品轧件符合工艺要求，为下道工序提供合格的原料。1.5 、负责处理本区域内的工艺事故处理， 对本区域影响安全生产的因素有权提出整改意见；1.6 、观察本区域的活套运行情况，与 2#操作台配合进行速度与套高调整。1.7 、负责监督

32、上道工序的料型尺寸，确保来料符合要求。1.8 、遵守各项操作及技术规程，确保本区域安全生产。2、轧机基本操作2.1 交班2.1.1 交班前检查本岗位的料型尺寸情况，确保料型尺寸符合工艺要求。2.1.2 接班人员未到岗前，不得离开本岗位。2.1.3 对本班的生产质量情况、设备运转状况、轧制异常情况与接班人员交接清楚，做到 对口交接。2.1.4 做好交接班记录，如实记录好生产情况。2.2 接班2.2.1 穿戴好劳保用品，接班人员提前 15 分钟到岗，了解上班的生产情况。2.2.2 根据本班生产安排，准备好本班生产所需工具，确认好所需更换轧机轧槽。2.2.3 对上班料型进行检查，对不符合工艺要求的监

33、督改。2.2.4 接班前落实好安全生产工作。2.3 生产过程中的作业内容2.3.1 在作业前必须确认作业环境的安全，在确保安全的前提下进行作业。2.3.2 对本岗位的检查内容包括轧槽、导卫、冷却水管、料型等内容，对不能满足要求的 立即整改。2.3.3 测量料型时必须对轧件让头避尾，降低安全风险。 。2.3.4 对轧槽、轧辊的更换一般按规定吨位进行更换，对轧槽掉肉、龟裂严重影响产品质量的情况下立即更换2.3.5 两轧辊之间必须保留一定缝隙，严禁两轧辊对辊，发现对辊立即更换。2.4 轧制过程的控制2.4.1 根据工艺要求，严格控制各架料型尺寸，利用游标卡尺、直板尺、内、外卡尺对孔 型高度、料型进行

34、测量。2.4.2 生产过程中应经常观察轧件咬入情况、导卫工作装置， 发现异常及时处理或更换2.4.3 各架料形必须保持正常，不得有耳子、凸起或凹坑等缺陷，发现缺陷必须立即处理。2.4.4 不定时观察轧机的运行情况，发现窜辊、弹跳异常、烧轴承等异常情况必须通知主 控台停机处理，避免事故扩大。2.4.5 进行料型调整时必须为轧机空转时调整，严禁带钢压下，损坏设备。2.4.6 轧制过程当中必须保持轧辊、轧槽的充分冷却，发现水量不足立即要求主控台停机 处理，发现烧槽必须立即更换。2.4.7 轧制中心线、孔型中心线及导卫中心线必须在同一位置。2.5 事故的处理2.5.1 出现堆钢、压钢时必须立即处理，处

35、理事故时必须停机操作，及时将操作打到就地。2.5.2 处理堆钢、压钢事故，应立即停冷却水，并迅速割断各机架间的轧件，切割轧件时 不能离轧辊和导卫太近，以免损坏轧辊、导卫。2.5.3 轧件切断后，采用正、反爬车的方法把轧机中的钢取出，操作时必须一人指挥，人进行操作，在确保安全的前提下进行操作2.5.4 故障处理完毕后 , 要认真检查各工艺装置是否恢复原位 , 如辊缝、导卫装置、冷却水 管是否到位 , 导卫内部是否有异物。确诊故障排除且现场安全后，将操作按钮打到主控，通 知主控台启车。2.6 13# 、14 架轧机换辊换槽2.6.1 更换轧机操作2.6.1.1 更换轧机时必须对轧机进行验收， 确认

36、好轧机架次， 验收合格后的轧机方可上线。2.6.1.2 轧机停转后，关闭关闭冷却水阀门；断开水、油气及液压管路；2.6.1.3 更换轧机前与主控台取得联系，确认轧机停电并分闸后方可，并将机旁箱位置打 到就地位置，并通知主控台启动液压泵。2.6.1.4 利用机旁箱操作旋钮选择好所更换机架，打开轧机液压锁，利用换辊液压缸将水 平轧机推到所需位置，将立式轧机落到换辊小车上。2.6.1.5 水平轧机横移到所需位置后，取下轧机和托架之间的连接销子，利用天车将轧机 吊出放到指定位置；立式轧机落到换辊小车后，取下轧机和托架之间的连接销子，将轧机 拉（推）到外侧极限位置，利用天车将轧机吊出指定位置 .2.6.

37、1.6 轧机回装前，清理掉所属区域内杂物，确保清洁，如需要则对滑轨等部位进行抹 油，进行回装轧机。2.6.1.7 锁紧轧机液压缸， 旋转机旁箱上的机架横移 / 提升开关，换辊液压缸将托架拉至传2.6.1.7 打开轧机锁紧缸，用吊车将新机架吊放在轧机底座上或换辊小车上，立式轧机利 用换辊小车将轧机拉至底座接触位置；2.6.1.8 关闭轧机锁紧缸，启动换辊液压缸，将接轴套筒与轧辊扁头对中插入，人工连接 轧机和托架之间的销子；2.6.1.9 打开轧机锁紧缸，横移 / 提升轧机 ，换液压辊缸动作将轧机孔型对准轧线，然后 将锁紧液压缸关闭；2.6.1.10 接通换机架前断开的油气、液压管路，打开供油、供

38、水系统；2.6.1.11 调整压下使孔型高度满足工艺要求，并对轧槽进行打磨，确保轧件能正确要入；2.6.1.12 确认更换完毕，将机旁箱开关打到集中位置，通知 2#台合闸；2.6.2 轧机换槽：2.6.2.1 更换轧机时必须对轧机进行验收， 确认好轧机架次， 验收合格后的轧机方可上线。2.6.2.2 轧机停转后，关闭关闭冷却水阀门；断开水、油气及液压管路；2.6.2.3 更换轧机前与主控台取得联系，确认轧机停电并分闸后方可，并将机旁箱位置打 到就地位置，并通知主控台启动液压泵。2.6.2.4 将导卫更换至所需轧槽，确认导卫安装完毕后开始换槽。2.6.2.5 利用机旁箱操作旋钮选择好所更换机架，

39、打开轧机液压锁，换液压辊缸动作将轧 机所需孔型对准轧线，然后将锁紧液压缸关闭；立式轧机垂直移动轧机 ，提升缸动作将轧 机所需孔型对准轧线，然后将锁紧液压缸关闭；2.6.2.6 调整压下使孔型高度满足工艺要求，并对轧槽进行打磨，确保轧件能正确要入；2.6.2.7 确认更换完毕，将机旁箱开关打到集中位置，通知2#台合闸 ；2.7 辊环更换2.7.1 更换轧机前与主控台取得联系，确认轧机停电并分闸后方可，并将机旁箱位置打到 就地位置；2.7.2 确认停机后，将锁紧螺丝及护帽拆下，然后取下锁紧环；2.7.3 用专用卸辊工具将辊环拆卸后，将辊环放置到操作台的胶皮上，严禁与其它金属撞 击及相互撞击。2.7

40、.4 检查辊轴情况，并用无毛纸和酒精擦拭至无锈渍。2.7.5 将预装好的备用辊环和锥套与辊轴的接触面擦拭干净，对准辊轴放入。用专用装辊工具给锥套打压，压力设定为400Mpa打压两次，每次持续10秒钟2.7.7 打压完毕，卸掉装辊工具，依次将锁紧环、保护帽安装好。2.7.8 将辊环、导卫安装完毕后，利用机旁操作箱测试铅样，合格后关闭保护罩，打开冷 却水。2.7.9 将操作按钮打回主控，通知 2#操作台。2.8 导卫的更换2.8.1 通知主控台停机，并将轧机分闸，确认完毕后，关闭冷却水阀门，断开冷却水管；2.8.2 将机旁箱开关打到“就地”位置，松开导卫横梁或底座上锁紧螺栓，并把压板打开， 将导卫

41、拆下；2.8.3 安装导卫时，导卫与轧辊尽量靠近，但不能与轧辊接触，导卫中心线与轧制线重合；2.8.4 将导卫横梁或底座上的杂物清理干净， 将新导卫安装到导卫底座 / 横梁上，调整导卫 中心线与轧制线重合，锁紧压紧螺栓。2.8.5 连接冷却水管，打开冷却水，打开轧机冷却水2.8.6 将操作按钮由就地打回主控，通知 2#台操作。五、岗位名称：精轧轧钢工1、岗位职责1.1 负责本区域轧机及其它工艺件、导卫件、轧槽的在线检查；1.2 负责辊环、导卫件上线前的检查工作，确保上线辊环、导卫件满足生产需要；1.3 负责辊环、导卫的安装工作， ；1.4 负责所属区域的料型调整，确保产品（半成品）的尺寸符合要

42、求。1.5 负责处理本区域内的工艺事故处理，对本区域影响安全生产的因素有权提出整改；1.6 负责监督上道工序的料型尺寸，确保来料符合要求。1.7 遵守各项操作及技术规程，确保本区域安全生产。2、轧机作业2.1 交班2.1.1 交班前检查本岗位的料型尺寸情况，确保料型尺寸符合工艺要求。2.1.2 接班人员未到岗前，不得离开本岗位。2.1.3 对本班的生产质量情况、设备运转状况、轧制异常情况与接班人员交接清楚，做到 对口交接。2.1.4 做好交接班记录，如实记录好生产情况。2.2 接班2.2.1 穿戴好劳保用品，接班人员提前 15 分钟到岗，了解上班的生产情况。2.2.2 根据本班生产安排，准备好

43、本班生产所需工具及更换辊环。2.2.3 接班前落实好安全生产工作。2.3 生产过程中的作业内容2.3.1 在作业前必须确认作业环境的安全，在确保安全的前提下进行作业。2.3.2 对本岗位的检查内容包括轧槽、导卫、冷却水管、料型等内容，对不能满足要求的 立即整改。2.3.3 对轧槽、轧辊的更换一般按规定吨位进行更换，对轧槽掉肉、龟裂严重影响产品质 量的情况下立即更换。2.3.4 两轧辊之间必须保留一定缝隙，严禁两轧辊对辊，发现对辊立即更换2.3.5 、成品取样时，必须穿戴好劳保用品，遵守安全操作规程2.3.6 、取样部位为轧件头尾，不允许在中间取样，样品必须为头尾去掉缺陷以后在进行取 样。2.4

44、 轧制过程的控制2.4.1 根据工艺要求，严格控制各架料型尺寸，利用游标卡尺、千分尺料型进行测量。2.4.2 生产过程中应经常观察轧件咬入情况、导卫工作装置， 发现异常及时处理或更换2.4.3 各架料形必须保持正常，不得有耳子、凸起或凹坑等缺陷，发现缺陷必须立即处理。2.4.4 根据工艺要求对各架次进行试铅样操作，试铅样时严禁带手套操作；2.4.5 进行料型调整时必须为轧机空转时调整，严禁带钢压下，损坏设备。2.4.6 轧制过程当中必须保持轧辊、轧槽的充分冷却，发现水量不足立即要求主控台停机 处理。2.4.7 轧制中心线、孔型中心线及导卫中心线必须在同一位置。2.5 事故的处理2.5.1 出现

45、堆钢、压钢时必须立即处理，处理事故时必须停机操作，及时将操作打到就地。2.5.2 精轧机堆钢时，轧机停稳后在关闭冷却水，轧机未停转前严禁打开保护罩。2.5.3 处理事故切割轧件时，严禁火焰与辊环导卫接触，以免损伤辊环、导卫；2.5.4 处理精轧机辊环压钢时，必须先将辊缝放开，然后在将轧件取出；需要拆辊处理压钢时，必须将辊缝放到最大，然后再拆卸辊环。2.5.5 、处理完堆钢后，将杂物清理干净，依次安装导卫、测辊缝，符合要求后关闭精轧机 保护罩，打开冷却水。2.5.6 将操作按钮打回主控位置，通知 2#台操作；2.5.7 处理事故时必须遵守安全操作规程。2.6 辊环更换2.6.1 更换轧机前与主控

46、台取得联系，确认轧机停电并分闸后方可，并将机旁箱位置打到 就地位置；2.6.2 确认停机后，将锁紧螺丝及护帽拆下，然后取下锁紧环；2.6.3 用专用卸辊工具将辊环拆卸后，将辊环放置到操作台的胶皮上，严禁与其它金属撞 击及相互撞击。2.6.4 检查辊轴情况，并用无毛纸和酒精擦拭至无锈渍。2.6.5 将预装好的备用辊环和锥套与辊轴的接触面擦拭干净，对准辊轴放入。266用专用装辊工具给锥套打压，压力设定为 400Mpa打压两次，每次持续10秒钟2.6.7 打压完毕，卸掉装辊工具，依次将锁紧环、保护帽安装好。2.6.8 将辊环、导卫安装完毕后，利用机旁操作箱测试铅样，合格后关闭保护罩，打开冷 却水。2

47、.6.9 将操作按钮打回主控，通知 2#操作台2.7 导卫的更换2.7.1 通知主控台停机，并将轧机分闸，确认完毕后，关闭冷却水阀门，断开冷却水管；2.7.2 将机旁箱开关打到“就地”位置，松开导卫横梁或底座上锁紧螺栓，并把压板打开， 将导卫拆下；2.7.3 安装导卫时，导卫与轧辊尽量靠近，但不能与轧辊接触，导卫中心线与轧制线重合；2.7.4 将导卫横梁或底座上的杂物清理干净， 将新导卫安装到导卫底座 / 横梁上，调整导卫 中心线与轧制线重合，锁紧压紧螺栓。2.7.5 连接冷却水管，打开冷却水，打开轧机冷却水2.7.6 将操作按钮由就地打回主控，通知 2#台操作。六、岗位名称：模块轧钢工1、岗

48、位职责1.1 、负责本区域轧机及其它工艺件、导卫件、轧槽的在线检查；1.2 、负责辊环、导卫件上线前的检查工作，确保上线辊环、导卫件满足生产需要；1.3 、负责辊环、导卫的安装工作， ；1.4 、负责所属区域的料型调整，确保产品（半成品）的尺寸符合要求。1.5 、负责处理本区域内的工艺事故处理，对本区域影响安全生产的因素有权提出整改；1.6 、负责监督上道工序的料型尺寸，确保来料符合要求1.7 、遵守各项操作及技术规程，确保本区域安全生产2、交班2.1 交班前检查本岗位的料型尺寸情况，确保料型尺寸符合工艺要求。2.2 接班人员未到岗前，不得离开本岗位。2.3 对本班的生产质量情况、设备运转状况

49、、轧制异常情况与接班人员交接清楚，做到对 口交接。2.4 做好交接班记录，如实记录好生产情况。3、接班3.1 穿戴好劳保用品，接班人员提前 15 分钟到岗，了解上班的生产情况。3.2 根据本班生产安排，准备好本班生产所需工具及更换辊环。3.3 接班前落实好安全生产工作。4、生产过程中的作业内容4.1 在作业前必须确认作业环境的安全，在确保安全的前提下进行作业。4.2 对本岗位的检查内容包括轧槽、导卫、冷却水管、料型等内容，对不能满足要求的立 即整改。4.3 对轧槽、轧辊的更换一般按规定吨位进行更换，对轧槽掉肉、龟裂严重影响产品质量 的情况下立即更换4.4 两轧辊之间必须保留一定缝隙，严禁两轧辊

50、对辊，发现对辊立即更换4.5 成品取样时，必须穿戴好劳保用品，遵守安全操作规程。4.6 取样部位为轧件头尾，不允许在中间取样，样品必须为头尾去掉缺陷以后在进行取样。5 、轧制过程的控制5.1 根据工艺要求，严格控制各架料型尺寸，利用游标卡尺、千分尺料型进行测量。5.2 生产过程中应经常观察轧件咬入情况、导卫工作装置， 发现异常及时处理或更换5.3 各架料形必须保持正常，不得有耳子、凸起或凹坑等缺陷，发现缺陷必须立即处理。5.4 根据工艺要求对各架次进行试铅样操作，试铅样时严禁带手套操作；5.5 进行料型调整时必须为轧机空转时调整，严禁带钢压下，损坏设备。5.6 轧制过程当中必须保持轧辊、轧槽的

51、充分冷却，发现水量不足立即要求主控台停机处 理。5.7 轧制中心线、孔型中心线及导卫中心线必须在同一位置。6 、事故的处理6.1 出现堆钢、压钢时必须立即处理，处理事故时必须停机操作，及时将操作打到就地。6.2 精轧机堆钢时，轧机停稳后在关闭冷却水，轧机未停转前严禁打开保护罩。6.3 处理事故切割轧件时，严禁火焰与辊环导卫接触，以免损伤辊环、导卫；6.4 处理精轧机辊环压钢时，必须先将辊缝放开，然后在将轧件取出；需要拆辊处理压钢 时，必须将辊缝放到最大，然后再拆卸辊环。6.5 、处理完堆钢后，将杂物清理干净，依次安装导卫、测辊缝，符合要求后关闭精轧机保 护罩，打开冷却水。6.6 将操作按钮打回

52、主控位置，通知 2#台操作；6.7 处理事故时必须遵守安全操作规程。7、 辊环更换7.1 拆辊环操作程序7.1.1 拆下进出口导卫，摆放整齐。7.1.2 调整液压力矩扳手的压力到 410bar 左右。7.1.3 将液压力矩扳手套在锥套上（小扳手套在轴头的螺栓上，起固定作用，大扳手套在 锥套的螺栓上，起加压作用）7.1.4 对液压力矩扳手加压，当听到“啪”的声音后，松开加压按钮，使扳手中间的涡轮 装置回旋到位，重复加压，直到锥套旋松。7.1.5 取下锥套和辊环，摆放在橡胶垫上。7.2 装辊环操作程序7.2.1 对照换辊卡片检查确认辊环是否正确。7.2.2 检查辊环和锥套表面情况，并用酒精清洗干净

53、。7.2.3 用酒精将辊轴及轴头上的螺牙清洗干净。7.2.4 将辊环套在辊轴上（注意：不要碰到轴头上的螺牙）7.2.5 把锥套套在辊环上，用手旋紧。726将液压力矩扳手套在锥套上，模块一压力调到320bar，模块二压力调到280bar。7.2.7 对液压力矩扳手加压，直到锥套旋转不动。7.2.8 用铜锤敲击锥套，同时进行加压，直到锥套转不动后加压完成。7.2.9 不允许使用铁器敲打锥套、辊环。8 、模块更换操作规程8.1 停车，主控台将选择旋钮打到就地，机旁台旋钮打到就地，停水，打开保护罩。8.2 移开踏板。8.3 模块在线锁紧松开。8.4 模块进出油缸与模块钩挂上，将模块从在线位移到离线位。

54、 （拉到换辊小车上，此时在 线位信号灯灭，离线位信号灯亮）8.5 移动换辊小车，使上线模块小车位的轨道与模块底座的轨道对正。8.6 将上线模块推到在线位。此时模块到位信号灯亮，连轴器连接到位信号灯亮。8.7 卸钩，油缸缩回。8.8 锁紧模块8.9 关闭保护罩。8.10 将机旁台旋钮打到远程。9、更换模块时的注意事项：9.1TMB前的卡断剪必须闭合。9.2 模块上线后连轴器连好，信号到位。9.3 快速接头板对正，防止撞歪、撞坏。 。9.4 观察各接近开关信号显示。9.5 观察齿轮啮合情况。档位锁紧必须到位，档位选择正确。10 、模块区域紧急生产事故处理规程10.1 模块内部堆钢较多时，拍现场 “

55、急停”。10.2 模块区域突然停水时，拍现场 “急停”。10.3 模块区域出现异常情况或出现人员安全问题时，拍现场 “急停”10.4 模块区域出现事故后，操作台停机停不住时，拍现场 “急停”。10.5 润滑故障电气保护失效，主控台拍“急停” 。11、 导卫的更换11.1 通知主控台停机，并将轧机分闸，确认完毕后，关闭冷却水阀门，断开冷却水管；11.2 将机旁箱开关打到“就地”位置，松开导卫横梁或底座上锁紧螺栓，并把压板打开， 将导卫拆下；11.3 将导卫放在底座上，导卫底部凹槽嵌入导卫座键中。11.4 入口滚动导卫底座上的油气孔和水孔上的橡胶垫圈不能松动或脱落。11.5调整导卫与辊环的间隙，入

56、口导卫与辊环之间距离为1mm出口导卫与辊；安装完毕后，关闭保护罩，将操作按钮由就地打回主控，通知2#台操作。12、 双模块夹送辊操作规程12.1 、调整夹送棍辊缝设置时、必须通知主控台停机，停机后将机旁操作箱按钮打到就地 位置，打开夹送棍保护罩。12.2、通过现场操作箱开关开启气缸，关闭辊环。12.3 、在辊环间插入相应的样棒。12.4 、旋转底部的手轮，使辊环与样棒接触，进行调整。12.5、调整完后，紧固顶部的手轮，进行锁紧。1 2 . 6 、打开辊环，拿走样棒。12.7、松开顶部的手轮，逆时针旋转底部手轮20o 30 o，大约0.1-0.15mm.12.8 、 再次锁紧顶部的手轮。七、岗位名称：主控台操作工1、岗位职责1.1 、负责操作台轧制参数的输入及设置，轧制过程中的速度调整控制；1.2 、负责轧区设备停送电、参数设置、各种介质停送；1.3 、负责负责工艺参数记录、优化轧制参数，采取各种有效措施预防各种事故；1.4 、监控生产过程，及时发现问题，辅助事故判断，负责整条生产线协调