各类机床机加工操作规程完整

1、机加工操作规程01.普通车床安全操作规程XXXX-GC-01-1?0202,数控车床安全操作规程XXXX-GC-01-2?0303.数控加工中心安全操作规程XXXX-GC-01-3?0404.卧式链床安全操作规程XXXX-GC-01-4?0505.牛头刨床安全操作规程XXXX-GC-01-5?0606.磨床安全操作规檄XXX-GC-01-6?0707.平面磨床安全操作规程XXXX-GC-01-7?0808.外圆磨床安全操作规程XXXX-GC-01-8?0909.铳床安全操作规檄XXX-GC-01-9?1010 .钻床安全操作规檄XXX-GC-01-10?1111 .阀门装配安全操作规程XXXX

2、-GC-01-11?1212 .天车安全操作规檄XXX-GC-01-12?1313 .钳工安全操作规檄XXX-GC-01-13?1414 .油漆工艺操作规叔XXX-GC-01-14?1515 .油漆工、喷漆工安全操作规程XXXX-GC-01-15?1616 .通用阀试压安全操作规程XXXX-GC-01-16?1717 .焊接安全操作规檄XXX-GC-01-17?1818 .PVC粉末等离子喷焊机操作规程XXXX-GC-01-18?1919 .氧气阀脱脂操作规范XXXX-GC-01-19?2020 .通用阀门压堀ISXXXX-GC-01-20?2121 .叉车操作维护规叔XXX-GC-01-21

3、?2222 .密封面研磨作业规范XXXX-GC-01-22?2323 .设备日常维护保养内容与墓XXXX-GC-01-23?2424 .设备完姬XXXX-GC-01-24?2525 .砂轮机操作规襟XXX-GC-01-25?2701.普通车床安全操作规程XXXX-GC-01-1（一）操作前要紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。（二）车床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品，必须仔细检查机床各部件和防护装置是否完好，安全可

4、靠，加油润滑机床，弁作低速空载运行2-3分钟，检查机床运转是否正常。（三）装卸卡盘和大件时，要检查周围有无障碍物，垫好木板，以保护床面，弁要卡住、顶牢、架好，车偏重物时要按轻重校好平衡，工件及工具的装夹要紧固，以防工件或工具从夹具中飞出，卡盘扳手、套筒扳手要拿下。（四）机床运转时，严禁戴手套操作；严禁用手触摸机床的旋转部分；严禁在车床运转中隔着车床传送物件。装卸工件，安装刀具，加油以及打扫切屑，均应停车进行。清除铁屑应用刷子或钩子，禁止用手清理。（五）机床运转时，不准测量工件，不准用手去刹转动的卡盘；用砂纸时，应放在锂刀上，严禁戴手套用砂纸操作，磨破的砂纸不准使用，不准使用无柄锂刀，按设备使用

5、不得用正反车电闸作刹车或应经中间刹车过程。（六）加工工件按机床技术要求选择切削用量，以免机床过载造成意外事故、设备损坏。（七）加工切削时，停车时应将刀退出。切削长轴类须使用中心架，防止工件弯曲变形伤人；伸入床头的棒料长度不超过床头立轴之外，弁慢车加工，伸出时应注意防护。（八）高速切削时，应有防护罩，工件、工具的固定要牢固，当铁屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。（九）机床运转时，操作者不能离开机床，发现机床运转不正常时，应立即停车，请维修工检查修理。当突然停电时，要立即关闭机床，弁将刀具退出工作部位。（十）工作时必须侧身站在操作位置，禁止身体正面对着转动的工件。（H一）工作结束

6、时，应切断机床电源或总电源，将刀具和工件从工作部位退出，清理安放好所使用的工、夹、量具，弁清扫机床。（十二）每台机床上均应装设局部照明灯，机床上照明应使用安全电压（36V以下）。（十三）离开机床时必须切断电源，下班前应将各手柄、刀架和尾架置于非工作位置。02.数控车床安全操作规程XXXX-GC-01-2（一）进入数控车削实训场地后，应服从安排，不得擅自启动或操作车床数控系统。（二）按规定穿、戴好劳动保护用品。（三）开机床前，应该仔细检查车床各部分机构是否完好，各传动手柄、变速手柄的位置是否正确，操作面及按纽是否正常，刀具是否正常，还应按要求认真对数控机床进行润滑保养。（四）操作数控系统面板时，

7、对各按键及开关的操作不得用力过猛，更不允许用扳手或其它工具进行操作。（五）用手动控制进行试运行操作，检查机床工作是否正常，包括：主轴、拖板、刀架、水泵、液压及润滑系统。（六）程序输入后，必须在两人确认无误后，进行安全距离内的试运行。（七）程序修改须经有关人员同意。（八）下班前，机床拖板必须回到零位。（九）停车时间如较长，开动设备时，应低速运转3-5分钟，确认润滑、液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。（十）装卸及测量工作时，必须使刀具退离并停车。装卸较重工件和卡盘时，要选用安全可靠的吊具和方法，导轨面加垫板保护。（H一）装卡工件要牢固，偏重的工件要加配重平衡。（十二）正确安装刀具，合理选择

8、刀具和切削用量，弁经常检查刀具的紧固及磨损情况。（十三）各滑动面应清洁、润滑、无故障。（十四）用顶尖顶持工件时，尾架套筒的伸出量不得大于套筒直径的两倍。（十五）操作结束时，除了按规定保养数控机床外，还应做好交接班工作，必要时应做好文字记录。03.数控加工中心安全操作规程XXXX-GC-01-3（一）查验“交接班记录”。（二）机床通电前应检查稳压电源是否处于“自动稳压”状态且输出电压正常。（三）启动液压系统前，检查液压站各开关手柄位置是否正确。（四）每日首次启动液压系统后，应检查机床各润滑点是否润滑正常。弁检查各油压值，空压机压缩空气压力是否在正常范围内。（五）每日首次开机返回参考点时，应首先选

9、择“Z”轴，以防机床发生碰撞。（六）严禁超性能使用机床。按工件材料选用合理的切削速度和进给量。（七）手动操作时应先将“进给率开关”打到0%位置，再逐渐加大进给，弁检查所选定坐标轴移动方向是否正确。（八）进行断点语句搜索时，应先将“进给率开关”打到0%位置，再将工作方式选择开关打到“REPOS”方式，检查各坐标轴现在位置与程序要求位置是否一致。如不一致，应先返何正确位置。（九）装入刀库中的刀具如果刀具较重或较长时，必须设置为“大刀具”。刀具直径较大时应将邻近刀座锁定。（十）执行自动加工程序前，应检查程序号是否正确，弁确保工件参考点数据正确。（十一）加工前检查工件是否夹紧，压板是否平稳。（十二）两

10、人以上操作时应由主操作者统一指挥，密切配合。（十三）工作完毕时应先关闭液压系统再切断电源。（十四）进行日常维护保养。（十五）填写交接班记录，做好交接班工作。04.卧式链床安全操作规程XXXX-GC-01-4（一）停车时间如较长，开动设备时，应低速运转3-5分钟，确认润滑、液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。（二）装卸工件时，要选用安全可靠的吊具和方法，弁将主轴退离。（三）装卡工件要牢固，使用“T”型螺栓要符合标准，偏重工件要平衡。（四）正确安装刀具，锥柄与主轴锥孔锥度必须相符，清洁无伤痕。合理选择刀具和切削用量，并经常检查刀具的紧固和磨损情况，卸刀具要合理使用楔铁。（五）各部移动时，滑动

11、面应清洁、润滑、无障碍，弁合理使用夹紧、定位装置。（六）加工时工作台上不得放置工具、杂物。（七）机动对刀在接近工件时，应改为手动。（八）调整改变转速、进给、限位等装置及改变旋转方向时，应停车。（九）铳平面时应用多刀，防止间断切削撞击。禁止以镇床代替钻床、刨床工作。（十）使用平旋盘时，锤杆要完全退入。（十一）禁止在机床上重力敲击或修焊工件。（十二）禁止在机床表面踩踏或放置有损机床表面的物件。（十三）切削刀具未脱离工件时不得停车。（十四）经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排除故障。（十五）离开机床时必须切断电源，下班前应将各手柄、主轴等置于非工作位置。05.牛头刨床安全操作规程XXXX

12、-GC-01-5（一）停车时间如较长，开设备时，应低速运转3-5分钟，确认润滑、液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。（二）装卸较重工件时，要选用安全可靠的吊具与方法，装卡工件要牢固；使用"T'型螺栓要符合标准，禁止在机床上重力敲击。（三）正确安装刀具，合理选择刀具和切削用量，弁经常检查刀具的紧固及磨损情况。回程时不得拖刀，刀架及刀具不可伸出过长。回转角度较大时，要防止回程时与床身相撞。（四）各滑动面应清洁、润滑、无障碍。（五）正确调整滑枕行程和位置，松、紧调整手柄时不准敲击。（六）合理调整工作台高度，正确使用夹紧装置。（七）刨削前应清洁台面工具、杂物，弁点动滑枕检查有无

13、障碍。（八）变换速度、变换行程位置或测量工件时，必须停车。（九）禁止在机床表面踩踏或放置有损机床表面的物件，（十）切削刀具未脱离工件时不得停车。（十一）经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排除故障。（十二）离开机床时必须切断电源，下班前应将各手柄和滑枕等置于非工作位置。06.磨床安全操作规程XXXX-GC-01-6严禁戴手套，不得在开动伤。必须戴好安全帽，辫子应然后空车运转，弁注意各润滑部（一）操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。（二）开车前应先检查各操作手柄是否已退到空档位置上，位是否有油，空转

14、数分钟，确认机床情况正常再进行工作。（三）装卸重大工件时应先垫好木板及其它防护装置，工作时必须装夹牢固，严禁在砂轮的正面和侧面用手拿工件磨削。（四）开车后应站在砂轮侧面，砂轮和工件应平稳地接触，使磨削量逐渐加大，不准骤然加大进给量。细长工件应用中心架，防止工件弯曲伤人。停车时，应先退回砂轮后，方可停车。（五）调换砂轮时，必须认真检查，砂轮规格应符合要求、无裂纹，响声清脆，并经过静平衡试验，新砂轮安装时一般应经过二次平衡，以防产生震动。安装后应先空转3-5分钟，确认正常后，方可使用。在试转时，人应站在砂轮的侧面。（六）磨平面时，应检查磁盘吸力是否正常，工件要吸牢，接触面较小的工件，前后要放挡块、

15、加档板，按工件磨削长度调整好限位挡铁。（七）加工表面有花键、键槽或偏心的工件时，不能自动进给，不能吃刀过猛，走刀应缓慢，卡箍要牢。使用顶尖时，中心孔和顶尖应清理干净，弁加上合适润滑油。（八）开动液压传动时，必须进给量恰当，防止砂轮和工件相撞，弁要调整好换向挡块。（九）砂轮不准磨削铜、锡、铅等软质工件，用金刚钻磨削砂轮时，刀具要装牢固，刀具支点与砂轮间距尽量缩小，进刀量要缓慢进给。（十）工作完毕停车时，应先关闭冷却液，让砂轮运转23分钟，进行脱水，方可停车。然后做好保养工作，刷清铁屑灰尘，润滑加油，切断电源。07.平面磨床安全操作规程XXXX-GC-01-7（一）开动设备前，应检查各手柄、开关、

16、旋钮是否置于停止或所需要的位置上，防止碰撞（二）停车时间如较长，开动设备时，应低速转3-5分钟，确认润滑、液压、电气系统及各部运转正常，再开始工作。（三）合理选用砂轮和磨削量。（四）安装砂轮时必须严格检查，弁经静平衡。有特殊规定时要进行动平衡或离心试验。砂轮与法兰盘接触面间，垫以0.5-2毫米厚的纸垫，夹紧均匀牢靠，空转35分钟，确认运转正常后再开始工作。（五）砂轮休整时，禁止使用磨钝的金刚石，必须使用冷却液。（六）装卸和测量工件时，必须使砂轮退离井停车，工作台停止运行，装卸较重工局、工件时，吊具和吊装方法要安全可靠。（七）电磁盘吸附的工件必须牢固，电磁盘未断电时不得强行装卸工件，对较高或底面

17、积较小的工件，必须另加适当靠板防止工件歪倒。（八）禁止在机床上、工作台面及电磁盘上敲击工件。（九）砂轮未离开工件时，不得停止运转。（十）合理调整各部位行程，防止碰撞，防止换向时冲击，撞块定位正确紧固。（十一）经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排除故障。（十二）禁止在机床表面踩踏或放置有损机床表面的物件。（十三）离开机床时必须切断电源，下班前应将各手柄、砂轮架置于非工作位置。08.外圆磨床安全操作规程XXXX-GC-01-8（一）开动设备前，应检查各手柄、开关、旋钮是否置于停止或所需要的位置上，防止碰撞（二）停车时间如较长，开动设备时，应低速转3-5分钟，确认润滑、液压、电气系统及各

18、部运转正常，再开始工作。（三）合理选用砂轮和磨削量。（四）安装砂轮时必须严格检查，弁经静平衡，有特殊规定时要进行动平衡或离心试验。砂轮与法兰盘接触面间，垫以0.5-2毫米厚的纸垫，夹紧均匀牢靠，空转35分钟，确认运转正常后再开始工作。（五）砂轮休整时，禁止使用磨钝的金刚石，弁必须使用冷却液。（六）装卸和测量工件时，必须使砂轮退离井停车，装卸较重工具、工件时，要选用安全可靠的吊具与方法，床面加垫板保护，工件装卡牢固。（七）砂轮快速移动范围与工件之间应留有安全距离。（八）砂轮未离开工件时，不得停止运转。（九）合理调整各部位行程，撞块定位正确紧固，防止碰撞，防止换向时冲击。（十）在头架、尾架锥孔安装

19、工胎具，其锥度必须相符，锥面清洁、无伤痕。（十一）经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排除故障。（十二）禁止在机床上敲打、踩踏或放置有损机床表面的物件。（十三）离开机床时必须切断电源，下班前应将各手柄、砂轮架、尾架置于非工作位置。09.铳床安全操作规程XXXX-GC-01-9（一）操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。戴好防护镜：以防铁屑飞溅伤眼，弁在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。（二）停车时间如较长，开动设备时应低速运转3-5分钟，确认润滑、液压

20、、电气系统及各部运转正常，再开始工作。（三）工件装夹前，应拟定装夹方法。装夹毛坯件时，台面要垫好，以免损伤工作台。（四）工作台移动时要检查紧固螺丝应打开，工作台不移动时紧固螺丝应紧上。（五）刀具装卸时，应保持铳刀锥体部分和锥孔的清洁，弁要装夹牢固。高速切削时必须戴好防护镜。工作台不准堆放工具，零件等物，注意刀具和工件的距离，防止发生撞击事故。（六）安装铳刀前应检查刀具是否对号、完好，铳刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车；安装工件应牢固。（七）工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀。运转自动走刀时，拉开手轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两极端而撞坏丝杠；使用快速行程时，要事先检查是否

21、会相撞等现象，以免碰坏机件、铳刀碎裂飞出伤人。经常检查手摇把内的保险弹簧是否有效可靠。（八）切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工件。（九）主轴停止前，须先停止进刀。如若切削深度较大时，退刀应先停车，挂轮时须切断电源，挂轮间隙要适当，挂轮架背母要紧固，以免造成脱落；加工毛坯时转速不宜太快，要选好吃刀量和进给量。（十）发现机床有故障，应立即停车检查弁报告生产后勤派机修工修理。工作完毕应做好清理工作，弁关闭电源。10 .钻床安全操作规程XXXX-GC-01-10（一）操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，

22、或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。（二）开车前应检查机床传动是否正常、工具、电气、安全防护装置，冷却液挡水板是否完好，钻床上保险块，挡块不准拆除，弁按加工情况调整使用。（三）摇臂钻床在校夹或校正工件时，摇臂必须移离工件弁升高，刹好车，必须用压板压紧或夹住工作物，以免回转甩出伤人。（四）钻床床面上不要放其他东西，换钻头、夹具及装卸工件时须停车进行。带有毛刺和不清洁的锥柄，不允许装入主轴锥孔，装卸钻头要用楔铁，严禁用手锤敲打。（五）钻小的工件时，要用台虎钳，钳紧后再钻。严禁用手去停住转动着的钻头。（六）薄板、大型或长形的工件竖着钻孔时，必须压牢，严禁用手

23、扶着加工，工件钻通孔时应减压慢速，防止损伤平台。（七）机床开动后，严禁戴手套操作，清除铁屑要用刷子，禁止用嘴吹。（八）钻床及摇臂转动范围内，不准堆放物品，应保持清洁。（九）工作完毕后，应切断电源，卸下钻头，主轴箱必须靠近端，将横臂下降到立柱的下部边端，弁刹好车，以防止发生意外。同时清理工具，做好机床保养工作。11 .阀门装配安全操作规程XXXX-GC-01-11（一）按总装图明细表及生产指令，领取配件和辅件的规格数量。（二）产品零件棱刺清除干净，清除棱刺时不损伤零件其他表面，弁保证线条清晰美观。（三）零件表面无砂眼、气孔、疏松、裂纹、磕碰划伤和敲打痕迹。（四）铸件铸字、商标、炉号等标识清晰。（

24、五）阀门内腔清砂以后清洗干净，不得留有任何杂物。（六）阀门内腔及易锈零件做防锈处理，润滑部位涂润滑油。（七）严格按总装图操作，作到不错装、不漏装、不合格品不装、材质不符的不装、不擅自拆换产品零件。（八）手柄、手轮位置正确，开关到位，限位、锁紧装置准确。（九）选择合适装夹方式和旋紧工具，保证阀门外观无损伤。（十）阀门装配中必须保证流道一致，全开、全关位置一致。（十一）阀门的填料压盖间隙一致，保证填料不外露。（十二）紧固螺栓外露部位应为1.5-2牙，且拧紧无松动。排污注脂孔为2-3牙。（十三）闸阀阀杆露出为2-3牙，装配完成后应开关灵活无卡阻。（十四）对首装产品必须经过首检合格方可批量组装，发现问

25、题及时报请上级，待处理完毕后重新作业。12 .天车安全操作规程XXXX-GC-01-12（1） 天车在开动运行之前，必须检查所有机械和电器设备是否良好（包括限位器、吊钩、链子、钢丝绳、制动器），同时进行一定的润滑。（2） 天车在开动前，必须空载，试验卷扬限制器是否灵敏，吊钩处于最低位置，卷筒上要保持不少于一圈的钢丝绳。（3） 每一次起吊重物在接近额定重量时，司机应把重物升起不高于0.5米的高度停止下来，试验制动器等是否运行正常。（4） 同一跨度有两台天车工作时，天车之间的距离保持不少于2米，以免互相碰撞，天车应有缓冲器、限位器。（5） 天车司机要认真执行：挂不牢不吊、超负荷不吊、斜接不吊、工件

26、上有人不吊、地下埋藏的物件不吊、物件超过1.5米高不吊。（6） 吊运重物禁止从人头上越过，更不许吊着重物在空中长时间停留。（7） 天车运行时，禁止任何人停留在桥架上，工具及备件禁止放在桥架上。（8） 天车工作完毕，要开到指定地点，切断电源，天车由天车司机负责。13 .钳工安全操作规程XXXX-GC-01-13（一）掌握锯、鎏、锂、舌U、较、磨、钻及攻套丝各种钳工操作的正确姿势和钳工工具的正确使用，练好钳工安全实训基本功。（二）做好钳工劳动保护，在鎏削和用砂轮机磨削时必须戴好防护眼镜；清除切屑要用毛刷,不许直接用手或用口吹，避免伤及手和眼。（三）使用砂轮机磨削刀具时，操作者严禁正对高速旋转的砂轮

27、，避免砂轮意外伤人。（四）禁止使用无柄或裂柄的锂刀，锂刀柄应安装牢固，避免意外伤手。（五）头与柄必须加契铁固紧，弁保持榔头柄无油污，避免使用时榔头滑出伤人。（六）夹持工件必须稳固，防止松脱砸伤。（七）安装锂刀时应握持锂刀将锂刀把装紧，以免铿刀震脱扎伤。（八）应采用规范姿势操作，避免跌伤、砸伤。（九）鎏切时，铁屑飞溅方向不得有人或在前方加装铁网栏栅。（十）钻孔时，应先检查钻床是否运转正常，否则不允许使用。工件必须装夹稳定，防止钻头带动旋转伤人。不允许用手制动旋转的钻夹头。不允许二人同时操作。（十一）刃磨钻头时，应严格遵守砂轮机安全操作规程。（十二）不允许用手直接清除切屑，不允许用嘴吹除铁屑。（十

28、三）不得用锂刀、扳手等敲打其他物件。（十四）锂刀面不得沾染油污。（十五）使用呆扳手紧固工件时，呆扳手数值与螺母数值相等。（十六）带毛刺工件不要用手擦拭。（十七）下班前必须关闭所用的电器电源，整理好当天所用的各种工具及场地。14 .油漆工艺操作规范XXXX-GC-01-14（一）表面处理1、阀门的表面应严格按国家有关标准或客户订单规定的油漆涂装表面处理要求。2、处理施工前用适当的清洗剂清除油渍、油脂。3、经打磨处理的阀门，应用压缩空气吹扫表面清除异物。（二）油漆涂装1、涂装条件应符合产品说明书的规定。2、根据产品选择不同的涂装设备和工具，并按要求涂装层。3、严格按组配比，保证产品外观的统一性。4

29、、选用涂刷，应取先上后下再左右的方向进行，并防止油漆滴漏。选用喷涂距离应适当，并匀速移动，每次覆盖上次喷涂面的一半，保证油漆厚度均匀。5、因阀门的启闭限位等造成的遮盖，应启闭阀门进行涂装，喷涂完毕后对产品复位。6、阀门法兰的背面及底部，必须涂装均匀，不得漏涂。7、用砂布修正底漆表面，保证产品外观的美感。8、适量调和油漆，混合后超过使用期限的禁止使用。（三）补修涂装1、发现损伤需补修的，必须清理部位的油脂、无垢、污染物质和粘附不牢的油漆。2、对补修部位用砂布打磨除锈，根据部位和面积选择合适的工具和补涂方法。3、所有经过涂装的阀门在搬运、起吊过程中，应做到合理吊装、轻起轻放、正确搬运，避免阀门表面

30、涂装的损坏并严格保证表面涂装的清洁，确保产品的美观、整洁。15 .油漆工、喷漆工安全操作规程XXXX-GC-01-15（一）工作场所和油漆存放处严禁烟火。操作者应熟悉灭火器材的位置和使用方法。（二）要保持工作环境的卫生与通风。浸漆、喷漆量大的连续作业线，必须安设抽风罩和废气处理装置。操作时必须戴防毒口罩或通风面具。（三）吊装喷漆时要防止滑跌。工具、喷筒要稳妥放好。在容器内作业，必须采取有效通风措施或带防毒面具。（四）在油漆作业场所10米以内，不准进行电焊、切割等明火作业。（五）需油漆、喷漆的工件，应防止稳固，摆放整齐。（六）带电设备和配电箱周围1米内，不准喷漆作业，严禁在运转的设备上刷漆或喷漆

31、。（七）打光去毛刺时，要戴口罩和防护眼镜。手提砂轮机必须有防护罩，操作时飞溅物严禁对人。（八）调配含有铅粉或溶剂挥发浓度较大的油漆时，应戴防毒面具。禁止用香蕉水和汽油洗手。（九）调和漆、腻子、硝基漆、乙烯剂等化学配料和汽油易燃物品，应分开存放，密封保存。（十）溶剂和油漆在车间的储备量不许超过两天的用量，并且要放在阴凉的地方。（十一）汽油和有机化学配料等易燃物品，只能领取当天的用量，用不完时，下班前退回库房，统一保管。（十二）空气压缩机要有专人专管，开机时应遵守空压机安全操作规程，并经常检查、加油，不准超压使用。工作完毕，应将储气罐内的余气放出，断开电源。（十三）下班前清扫工作场地，存放工具，废

32、棉纱应放到指定地点。16 .焊接安全操作规程（一）作业前准备1、穿戴好工作服、手套、鞋、帽、围裙、面罩等防护用品。2、检查作业点周围是否有易燃、易爆、有毒等物品，确保工作场地安全，通风条件良好。（二）电焊机作业1、检查电焊机的进出电源线、焊机机壳。2、按生产指令熟悉图纸和工艺，了解焊接条件的特性。3、根据图纸要求和焊接件的特性，选择合适的电焊条弁调整电焊机的参数。4、启动电焊机，调整好焊机电流，先用边角废料进行试焊，目测工件表面质量是否达到图纸技术要求，根据试焊情况结合参数进行调整使之达到图纸技术要求。5、焊接完毕后，除去飞溅、打磨表面、自检合格后报检。（三）僦弧焊作业1、按生产指令熟悉图纸和

33、工艺了解焊接件的特性和技术要求。2、打开焊机电源、冷却水阀、僦气开关。3、根据图纸的技术要求和焊接件的特性，调整合适的气体流量和合适的电流，选用合适的鸨针用添加的焊丝。4、用与所需焊接件相同的材料进行试焊，左手拿住焊材料，右手拿焊枪，使焊枪与工件成300度夹角，右手按动焊枪上的开关，均匀地在工件上施焊，收弧时右手食指松动开关，根据试焊的效果，调节各参数，直到达到质量要求为止。5、工件焊完后，打磨表面，自检合格后报检。6、焊接结束后，请勿立即关闭电源，等待2-3分钟后再断电源，关闭僦气阀门，可延长焊朵使用寿命。（四）手工气割作业1、按生产指令熟悉图纸和工艺，了解气割件的特点，选择调整好割矩和割嘴

34、型号，以及氧气和乙烘的压力。2、用扳手打开氧气乙烘阀门，检查气瓶胶管接头。3、装好割矩，打开割矩阀门，检查割嘴有无阻塞然后关闭阀门。4、微打开乙烘阀门，点火再微打开氧气阀门，再调整氧气阀流量，控制火焰，使之达到气割最佳状态。先对工件预热，逐渐达到气割件的燃点后，打开切割氧气阀门，均匀地挪动割矩进行作业。5、工件气割完毕后，关闭乙烘阀门，清除工件的割渣，自检气割质量，合格后报检。（五）注意事项1、操作工要持有国家劳动部门颁发的上岗证才能操作，其他无证人员禁止操作。2、作业中若出现异常情况，要停机关掉电源后方可进行检查。3、高空作业佩戴好安全带，现场作业要有监护人。4、对有易燃、易爆、有毒、有害的

35、工件及场所进行焊接前，应先采取必要的防范措施,安全检查合格后才能进行焊接作业。5、作业完毕后，应关掉电源、气瓶阀门，清理工作场地，灭绝火种。17 .PVC粉末等离子喷焊机安全操作规程XXXX-GC-01-18（一）设备准备及功能检查1、准备工作1）接通水源、气源、电源。2 ）将“程序选择”开关置于“2”位，“行走”开关置于“0”位，“移动方式”开关置于“1”位，启动电源开关，调整直流伺服电机励磁电压至110V。3 ）按工作气钮，调整离子气、送粉气、保护气流量，检查枪是否漏气。4）电动高频钮，观察高频火花能否在喷枪阴极头与喷嘴之间形成。正常情况下，高频火花应分布在三分之二喷嘴孔道圆周上，每次按高

36、频钮时间不得超过三秒钟。5）将“摆动”、“送粉”、“转动”、“行走”开关置于“1”位，分别按下“摆动”、“送粉”、“转动”、“行走”钮，检查弁预置参数。2、程序1）将“程序选择”开关置于“1”位，“非弧选择”开关置于“2”位，“转动方式”开关置于“1”位。2）按非弧起钮一提前（4秒）送气一非弧主电路接通一摆动一延时（2秒）送粉一延时（2秒）转移主电路接通一滞后（1秒）转动、行走一模拟工作一非弧调流衰减完毕弁切断非弧主电路一按转弧衰钮（或计数到预置数）一送粉停一转弧调流衰减完毕并切断转弧主电路-摆动、转动、行走停-延时（5秒）停气。）操作1、手动：将“程序选择”开关置于“2”位，“非弧选择”开关

37、置于“2”位，“转动方式”开关置于“1”位。按工作气一送工作气一按非弧起一非弧工作（非弧电流可调节）一按摆动一摆动一按送粉一送粉一按转弧起一转弧工作（转弧电流可调节）一按转动、行走一按非弧衰-非弧电流衰减完后切断一复位送粉一送粉停一按转弧衰一转弧电流衰减完后切断一复位转动、行走、摆动一转动、行走、摆动停止一复位工作气停气。2、自动将“程序选择”开关置于“0”位，“非弧选择”开关置于“2位，”转动方式”开关置于“1”位。按非弧起一提前（4秒）送气一非弧建立（非弧电流可调节）一摆动一延时（2秒）送粉一延时（2秒）转弧建立（转弧电流可调节）一非弧电流衰减完后切断一滞后（1秒）转动、行走一喷焊工作一按

38、转弧衰钮（或计数到预置数）7送粉停-转弧电流衰减（4-6秒）完后切断-摆动、转动、行走停-延时（5秒）停气。（三）日常维护保养内容与要求1、控制柜、电源、喷焊机床的电气部分应保证连接可靠，绝缘良好，无漏电、断路现象，在粉尘较多的地方周期性地给予清扫，避免导电颗粒的沉积引起打火现象。2、每月检查一次所有水路、气路接头是否牢固，不得有泄露现象。3、焊枪每使用一次后应用细砂纸打磨喷枪嘴孔道内壁，去除送粉孔道周围的粘附物，以避免下次使用时非弧不易起或堵枪。4、出现故障后，可对照电气原理图，由熟悉电气工作的专业人员维修，非维护人员不得调整、改动电气线路。18 .氧气阀脱脂操作规范XXXX-GC-01-1

39、9清洗准备1、对氧气管路阀的全部加工零件应清洗毛刺、尖棱和漆点2、清洗剂:188高效金属清洗剂。3、配置金属清洗水溶液，根据油垢情况将清洗剂配成4-6%浓度的水溶液。4、需要清洗的零件放蒸汽煮沸2小时。5、煮好后的零件从清洗槽中提出后放在流动的清水中漂洗（最好用高压水龙头冲洗）<6、零部件从清水池中提出后吹干或晾干。（二）清洗要求1、清洗零件放进清洗槽时，不要放在底部，一定要悬空。2、清洗时要经常把上层的油污瓢出或溢出。（三）脱脂剂1、脱脂剂：四氯化碳2、脱脂剂的要求：1）为了抑制四氯化碳对金属的腐蚀性，须用抑制添加剂，每升四氯化碳可添加1.34克酚和0.96克苯甲酸。2）脱脂剂应保存在

40、密封容器中，不得与碱接触。3）脱脂剂严禁与强酸接触。（四）脱脂方法及准备截止阀的阀体、阀盖、阀杆、阀瓣、对开环、中口垫片须严格脱脂，其余零件进行一般脱脂。1、清洗过的零件及组装工具进行干燥。2、小部件浸没在脱脂剂内5-15分钟。3、较大金属表面可用棉布或浸陈脱脂剂擦洗，切忌用棉纱擦试表面，严禁有机物的纤维沾挂附着在脱脂件表面。4、大容器内表面用喷头喷淋，脱脂剂冲洗。5、组合件的脱脂应拆成单一零件后进行脱脂。6、脱脂零件及工具油污太多可脱脂2-3次，最后一次一定要用新的脱脂剂。7、脱脂后零件可以用不含油的空气或氮气吹干，也可放置露天晾干。严格脱脂件须按第2和第6、7条执行。脱脂后由检验处检查脱脂

41、情况，如不合格，要重复以上过程直至合格。20.通用阀门压力试验规范XXXX-GC-01-20的的压力试验及本规范规定了闸阀、截止阀、节流阀、球阀、旋塞阀、止回验收标准，适用于本公司金属密封副，弹性密封副和非金属密封副类通用阀门的出厂整机压力试验。2、依据标准本规范的制定依据是：JB/T9092-1999阀门检验与试验GB/T13927-1992通用阀门压力试验3、W3.1 试压检验人员负责对每台阀门做出厂压力试验，做至每台必检。3.2 每项试验合格与否，由试压检验人员按规范要求记录科3.3 试压人员应熟悉本规范所规定的内容和执行方法4、试压检验人员的资各和港4.1 试压检验人员按厂办规定要求进

42、行考核虞t4.2 压力表要有合格检定标识，在检定有效期内使用4.3 压力表量程，压力测定应在压力表压力量程区的25%至75%范围内进行4.4试压台经内校合格方可使用，执行监神量造5、压力试验按GB/T13927标准检验规范:5.1试验复5-40OC之间）a.液体：水（可以加入防锈剂）。b.气体：压缩空彳5.2试验压力5.2.1壳体试验压力及惚间按表1、表2规定。表1公称压力PN,MPa试验赧试验压力V0.25液体.0.1MPa+20度卜最大允许工作压力>0.25液体20度卜最大介许工作压力的1.5倍表2公称通径DN,mm<5065-200>250最短试验檄闻.S>156

43、01805.2.2密封和上密封试验的压力和持续间按表3、表4规定21 .叉车操作维规!XXXX-GC-01-21一、检查散热器（水箱）的冷确水是否足够，必要时加水。第22英28页二、检查发动机机油及燃油箱和液压系统油箱油量是否充足。三、检查前后轮胎是否紧固，轮胎气压是否充足。四、检查转向机及制动器是否灵敏、可靠。五、检查液压系统各接头部分是否紧固、有无渗漏现象。六、查看电器系统各电线连接是否牢固，各种灯光是否齐全。七、发动机启动后，先进行暖机，水温不到60°C时，叉车不准行驶，也不得加大油门或高速暖机。八、叉车起步，先所有一档行驶，但不宜长时间使用。九、刚起步后，应先试验制动和转向是

44、否良好。十、换向行车时，应使叉车完全停止后，再进行换档。十一、使用离合器要注意分离迅速，结合时要平稳。发动机运转时不要长期松脱离合器。严禁用离合器打滑的办法改变行驶速度。十二、踩下制动踏板要均匀，正常制动时要注意不要使车轮在地面拖滑（拉带）。十三、用货叉作业时要使货物重心在规定的载荷中心，载荷量不准超过叉车额定起重量。如货物重心较高，应相应减少起重量。十四、根据货物大小调整货叉距离，使物重分配在两叉上，偏栽量不得超过10%,十五、禁止单叉作业和用货叉顶货或拉货。十六、在装货物时，必须用手刹车将车刹住，保持车辆稳定。十七、装卸货物时，应使门架前倾，开车时不要过猛。起升时，使门架保持垂直。车辆行驶

45、时则使门架后倾，叉子离地面200-300毫米。行驶中不应升降货叉。装货行驶时不得使用急刹车和急转弯。十八、装卸作业时，起重架下禁止有人，弁不准在货叉上载人起升。十九、操纵起升和前、后倾时，要防止升至最高点和前倾、后倾至极限位置，以减少安全阀打开的次数，减少液压冲击。二十、将变速箱手柄放在空档位置弁用手刹车刹住叉车。二十一、作业完毕，清洁外部。冬季在无防冻的场地应放尽水箱及发动机水箱内的冷却水。二十二、填写设备运行记录。22 .密封面研磨作业规范XXXX-GC-01-22一、粗磨：凡密封面粗糙度低或10度楔角经着色检查配合差的需粗研磨，关闭件可用80-100#的氧化铝砂布在电动研磨机上进行，阀座

46、密封面也可用工具夹压或粘贴粒度为80-100#的氧化铝砂布，加少量的柴油进行手工研磨或电动研磨。二、精磨：1 .用粒度180#或金相砂纸干研磨。另外也采用水磨砂布400#带水研磨。2 .在研具工作面上涂上研磨剂，研磨剂绿刚玉微粉（600-800目）加柴油调和而成。3 .启闭件的密封面可进行手工研磨，平板上施以条所述研磨剂，工件表面与平板贴合后一边旋转，做“8”字形运动，弁不断变换位置研磨。4 .研具材料可用HT200-HT250,要求组织均匀，具有一定硬度，研具在粗加工后应经过时效处理HB120-180。5 .研具工作面的平度和粗糙度可用磨削或刮达到0.04/。600、1.6.6 .研具使用后

47、需定期修复，不得用硬物敲击工作面。7 .以上规范适用阀门关闭件（如闸板、阀瓣）阀座等密封研磨。23 .设备日常维护保养内容与要求XXXX-GC-01-23设备日常维护保养1、操作者每班必须检查、清扫机床，做好日常维护保养工作，达到整齐、清洁、滑润、安全。2、保持机床外表整齐、清洁、无黄袍、油垢、锈蚀。3、保持机床各部零件及主要附件完整、清洁。4、保持机床工作场地、脚踏板清洁、整齐。5、保持各导轨面及滑动面清洁、润滑；检查各导轨面、工作台面及滑动面有无损伤。6、保持润滑系统各部位油量充足、油路畅通、油标（窗）醒目；润滑器具清洁、齐全。按规定注油，检查各贮油部位、润滑部位及管路（包括冷却系统管路）

48、有无渗漏。7、保持电气、限位及联锁装置安全、可靠。设备操作者的“五项纪律”1、实行定人定机。凭操作证使用设备，遵守安全操作规程。2、经常保持设备整洁，按规定加油，保证合理润滑。3、遵守交接班制度。4、管好工具、附件、不得遗失。5、发现异常立即停车检查，自己不能处理的问题应及时通知有关人员检查处理。设备维护的“四项要求”1、整齐。工具、工件、附件放置整齐，设备零部件及安全防护装置齐全，线路、管道完整。2、清洁。设备内外清洁，无黄袍；各滑动面、丝杠、齿条等无黑油污，无碰伤；各部位不漏油、不漏水、不漏气、不漏电；切削垃圾清扫干净。3、润滑。按时加油、换油，油质符合要求；油壶、油枪、油杯、油嘴齐全；油

49、毡、油线清洁，油标明亮，邮路畅通。4、安全。实行定人定机和交接班制度；熟悉设备结构，遵守操作维护规程，合理使用，精心维护，监测异状，不出事故。24.设备完好标准XXXX-GC-01-241目的为更好对生产过程提供保障，对制造中心的加工设备进行规范管理，特制定本规范。2范围本标准适用于公司所拥有车床、铳床、磨床、钻床、链床、锯床、球面车床、数控车床及其他简易专用机床等。3要求3.1 金属切削机床类：3.1.1 精度、性能满足工艺要求，精密机床主要精度性能达到出厂标准。3.1.2 各传动系统运转正常，变速齐全。3.1.3 各操作系统动作灵敏、可靠。3.1.4 润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通，

50、油标醒目，油质符合要求。3.1.5 电气系统装置齐全，管线完整，性能灵敏，运行可靠。3.1.6 滑动部位运行正常，无严重拉、研、碰伤。3.1.7 机床内外清洁，无“黄袍”、无油垢、无锈蚀。3.1.8 基本无漏油、漏水、漏气现象。3.1.9 零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善。3.1.10 安全防护装置齐全可靠。3.2 液压机、压力机：3.2.1 精度、能力能满足生产工艺要求。3.2.2 各传动系统运转正常，变速齐全。3.2.3 各操作系统动作灵敏可靠，各指示刻度准确。3.2.4 润滑系统装置齐全，管路完整，润滑良好，油质符合要求。3.2.5 电气系统装置齐全，管线完整，性能灵敏，运行可靠。

51、3.2.6 滑动部位运行正常，各滑动部位无严重拉、研、碰伤。3.2.7 机床内外清洁，无“黄袍”，无油垢，无锈蚀。3.2.8 基本无漏油、漏水、漏气现象。3.2.9 零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善。3.2.10 安全防护装置齐全，牢固可靠。3.3 吊车、起重葫芦等：3.3.1 起重和牵引能力达到设计要求。3.3.2 各传动系统运转正常，钢丝绳、吊钩吊环符合安全技术标准。3.3.3 制动装置安全可靠，主要零件无严重磨损。3.3.4 操作系统灵敏可靠，调速正常。3.3.5 主、副梁的下镜、上拱、旁管等变形均不得超过有关技术规定。3.3.6 电气装置齐全有效，安全装置灵敏可靠。3.3.7 车

52、轨与轨道接触良好，无啃轨现象。3.3.8 润滑装置齐全，效果良好，无漏油现象。3.3.9 吊车内外整洁，标牌醒目，零部件齐全。3.4 工业锅炉：3.4.1 基本达到原设计要求或相关部门批准的标准。3.4.2 炉壳、炉筒、炉胆和炉管等部位，无严重腐蚀，炉墙密封完整，保温良好，无漏风冒烟现象。3.4.3 电气、安全装置齐全完好，管路畅通，水位计、压力表、安全阀、排放阀灵敏可靠。3.4.4 主要辅机、附件、计量仪器仪表齐全完整，运行良好，指示正确。3.4.5 各控制阀门装置齐全，动作灵敏可靠。3.4.6 传动和供水系统操作可靠。3.4.7 主、辅机外观整洁，润滑良好。3.4.8 无漏水、漏油、漏汽现象。3.5 空气压缩机：3.5.1 排气量、工作压力等参数均达到设计要求，附属设备齐全，运转平稳，声响正常。3.5.2 气缸无锈蚀和严重拉伤、磨损，气室及曲轴箱清洁，封闭良好。3.5.3 进、排气阀不漏气，无严