减少行车小车电机故障频率

1、减少行车小车电机故障频次五五五车间机修五车间机修QCQC小组小组12 前言：前言： 五五五车间是五粮液集团公司酿酒主业骨干车间五车间是五粮液集团公司酿酒主业骨干车间, ,承担承担了整个公司主业了整个公司主业50%50%的质量目标任务。行车是我车间的主要的质量目标任务。行车是我车间的主要生产设备，可是由于生产设备，可是由于1414、1818窖房的行车比其它窖房的行车窖房的行车比其它窖房的行车多承担了多承担了2 2个班组的任务，行车使用、运行更加频繁，就更个班组的任务，行车使用、运行更加频繁，就更容易出现行车设备各操作系统、设备零部件极易损坏造成容易出现行车设备各操作系统、设备零部件极易损坏造成维

2、修率高的情况，特别是行车小车电机故障维修率高的情维修率高的情况，特别是行车小车电机故障维修率高的情况尤为突出。这样，不仅增加了维修成本，造成了浪费，况尤为突出。这样，不仅增加了维修成本，造成了浪费，还影响了生产的正常运行，更不能保障安全。为此，车间还影响了生产的正常运行，更不能保障安全。为此，车间成立成立QCQC活动小组，以尽快改善现状，全面满足生产和工作活动小组，以尽快改善现状，全面满足生产和工作的需要。的需要。23小组名称五O五车间机修QC小组成立时间二OO九年三月课题名称减少行车小车电机故障频次减少行车小车电机故障频次小组类型现场型组 长陈 勇活动日期2 0 0 9 年 3 月 至 1

3、2 月小组成员人数10人活动频次1次/月出勤率100%小组成员受QC教育时间36小时以上小组成员简介小组成员简介序号姓 名性别文化程度职 务小组分工1陈勇男大 学车间主任方案策划2李永忠男大 学车间党支部书记、分工会主席方案实施3张天琼女高 中车间质管员方案实施4喻其龙男高 中车间生产保障室负责人方案实施5谢福兵男中 技机修二班班长方案实施6邓安玉男高 中机修二班成员方案实施7袁 进男高 中机修二班成员方案实施8贺启海男高 中机修二班成员方案实施9王大庆男高 中机修二班成员方案实施10杨 萍女高 中资料员记 录4 为了更好把握活动进展，小组成员制定出活动计划为了更好把握活动进展，小组成员制定出

4、活动计划 1111月月8 8月月1010月月9 9月月7 7月月6 6月月负责负责地地 点点P P陈勇陈勇车间会议室车间会议室总结打算总结打算喻其龙喻其龙生产现场生产现场巩固措施巩固措施A A谢福兵谢福兵生产现场生产现场效果检查效果检查C C谢福兵谢福兵生产现场生产现场实施对策实施对策D D谢福兵谢福兵车间会议室车间会议室制定对策制定对策喻其龙喻其龙车间会议室车间会议室确定要因确定要因李永忠李永忠生产现场生产现场陈勇陈勇车间会议室车间会议室谢福兵谢福兵生产现场生产现场现状调查现状调查陈勇陈勇车间会议室车间会议室课题选择课题选择5 5月月4 4月月3 3月月2 2月月1 1月月时时 间间计划内容

5、计划内容制图人：张天琼制图人：张天琼 2002009 9年年1 1月月8 8日日活动计划活动计划计划计划实际实际设定目标设定目标分析原因分析原因1212月月降低设备维修成本，降低降低设备维修成本，降低返修率，保证生产正常运返修率，保证生产正常运行，确保安全。行，确保安全。现现 状状选择课题选择课题车间要求车间要求行车小车运行过程中，电行车小车运行过程中，电机故障发生的频次较高，机故障发生的频次较高，返修率高，影响行车正常返修率高，影响行车正常运行。运行。56统计人：杨萍 统计时间：2009年3月1日 QCQC小组对我车间小组对我车间20082008年度年度1414、1818窖房的行车在生产使用

6、过程中维修窖房的行车在生产使用过程中维修频次高，影响生产的情况进行了调查，调查结果如下：频次高，影响生产的情况进行了调查，调查结果如下：2008年度年度14、18窖房行车维修频次统计表窖房行车维修频次统计表 时间时间名称名称1月月2月月3月月4月月5月月6月月7月月8月月9月月10月月11月月12月月合合计计平均平均值值滑线故障滑线故障00001010020040.33车轮故障车轮故障00000100000000.08传动轴故障传动轴故障00000000000000电机故障电机故障332211201223221.83其它故障其它故障10020001000040.33现状调查一现状调查一 结论：

7、从上表可以看出，行车电机故障频次最高。结论：从上表可以看出，行车电机故障频次最高。20082008年年1414窖房行车维修频次柱状图窖房行车维修频次柱状图7 505车间QC成果故障频次4次0次0次22次4次8 1、QC小组对我车间小组对我车间14窖房的行车电机故障频次高的情况进行了窖房的行车电机故障频次高的情况进行了调查，调查结果如下：调查，调查结果如下：2008年度行车电机故障频次统计表年度行车电机故障频次统计表 结论：从上表看出，行车小车电机故障频次高是造成行车维修频繁，影响生产的主要原因。序号停机原因故障点频次平均每次停机时间平均正常运行时间返修间隔平均时间故障发生率1小车电机故障电磁铁

8、线圈烧坏250分钟约3个月不大于4个月约2次/月固定电磁铁螺杆磨损340分钟散热风叶损坏230分钟制动盘花键齿磨损71小时电磁铁动铁芯孔磨损240分钟弹簧断裂失效235分钟螺栓滑丝230分钟2升降电机故障运行正常00000次/月3大车电机故障碳刷磨损110分钟约5年00次/月4液推电机故障电机漏油110分钟约3年00次/月现状调查二现状调查二 2、调查发现、调查发现行车小车电机在运行过程中经常出现制动电磁铁线圈烧坏、行车小车电机在运行过程中经常出现制动电磁铁线圈烧坏、固定电磁铁的螺杆磨损、散热风叶损坏、制动盘花键齿磨损、电磁铁动铁芯固定电磁铁的螺杆磨损、散热风叶损坏、制动盘花键齿磨损、电磁铁动

9、铁芯孔磨损、弹簧断裂失效以及螺栓滑丝等现象，孔磨损、弹簧断裂失效以及螺栓滑丝等现象，不仅存在着严重的安全隐患，不仅存在着严重的安全隐患，而且造成维修费用增加，影响正常生产。而且造成维修费用增加，影响正常生产。部分行车小车配件好坏照片对比部分行车小车配件好坏照片对比制动电磁铁线圈制动电磁铁线圈坏好电磁铁螺杆电磁铁螺杆好坏制动盘花键齿制动盘花键齿好坏坏弹簧弹簧坏好9 根据车间要求和现状调查结果，根据车间要求和现状调查结果，我们把本次活动课题目标确定我们把本次活动课题目标确定为：把行车小车电机故障发生率由每月为：把行车小车电机故障发生率由每月2 2次，降到每月零次。次，降到每月零次。行车小车电机故障

10、发生率柱状图行车小车电机故障发生率柱状图10确定目标确定目标 505车间QC成果2次/月2次/月故障频次 根据现状调查的结果，2009年3月1日小组成员召开诸葛亮会议，集思广益，各抒已见，对其行车小车电机维修频繁进行原因分析。11通过关联图找出通过关联图找出5 5个末端因素：个末端因素： 1 1、培训不到位；、监督力度不够；、负载持续率低；、材质差；、培训不到位；、监督力度不够；、负载持续率低；、材质差；、烟气腐蚀较大。、烟气腐蚀较大。培训不到位培训不到位烟气腐蚀较大烟气腐蚀较大负载持续率低负载持续率低工人技术差工人技术差行车员违章操作行车员违章操作运行使用频繁运行使用频繁粉尘、湿度腐蚀粉尘、

11、湿度腐蚀材质差材质差行车小车电机损坏行车小车电机损坏监督力度不够监督力度不够制图人：杨萍12行车小车电机损坏原因分析关联图行车小车电机损坏原因分析关联图要因确认要因确认行车员操作技能考试成绩统计表行车员操作技能考试成绩统计表行车员理论知识培训考试行车员理论知识培训考试行车员操作技能考试行车员操作技能考试制表人：杨萍制表人：杨萍 20092009年年1010月月5 5日日90分以上分以上80-89分分70-79分分时间时间理论理论人人人人人人08年年9月月11日日实际操作实际操作人人人人人人08年年9月月3日日人数人数成绩成绩原因一：培训不到位原因一：培训不到位 1 1、 QCQC小组成员通过查

12、阅培训资料，小组成员通过查阅培训资料，20082008年车间对年车间对9696名名行车员进行理论培训次，实际操作培训次，大部分行行车员进行理论培训次，实际操作培训次，大部分行车员的实际操作和理论知识考试成绩均达到车员的实际操作和理论知识考试成绩均达到8080分以上。分以上。 13结论结论: :非要因非要因形式形式 2、 QC小组成员通过查阅培训资料，2008年车间对16名机电维修工进行理论知识培训、岗位练兵，岗位练兵分电工、焊工考试，平均成绩达到90分以上。维修理论知识培训考试维修理论知识培训考试维修岗位练兵维修岗位练兵结论结论: :非要因非要因制表人：杨萍 2009年11月26日形式形式90

13、分以上分以上7 0 - 8 9 分分时时 间间电工电工11人人5人人08年年11月月25日日焊工、钳工焊工、钳工12人人4人人 08年年11月月25日日人数成绩机电维修工操作技能考试成绩统计表机电维修工操作技能考试成绩统计表14 车间员工绝大部份都属占地工和农民合同工，文化素质低以及文明操作的意识不强，有时会产生野蛮操作设备的行为。车间范围分散，点多面广，而管理人员工作量又大，造成不能逐台对生产现场的行车操作进行有效监督。 原因二：监督力度不够原因二：监督力度不够结论结论: :是要因是要因车间现场行车员现场操作15原因三：负载持续率低原因三：负载持续率低行车小车电机行车小车电机结论结论: :是

14、要因是要因、窖房每一台行车承担着6个生产班组的吊运工作，比车间其他窖房行车多承担了2个生产班组的吊运工作，所以行车使用、运行相对频繁，而、窖房行车配置的小车电机负载持续率低，不能满足生产需求。16原因四：材质差原因四：材质差 因行车电机属定型产品，据生产厂家提供材质数据和验收数据，均符合要求。结论结论: :非要因非要因17实心转子制动电机标识牌原因五：烟气腐蚀较大原因五：烟气腐蚀较大由于我车间是酿酒车间，行车在运行过程中就会存在粉尘大、湿度大等因素，整改难度大，属不可抗拒因素。结论结论: :非要因非要因18生产现场摊凉图生产现场摊凉图 通过对以上通过对以上5个末端因素的调查验个末端因素的调查验

15、证，我们确认了导致行车小车电机维修证，我们确认了导致行车小车电机维修频繁的主要原因频繁的主要原因: 负载持续率低负载持续率低监督力度不够监督力度不够19对对 策策 评评 分分 表表 序号主要原因对策方案评价内容总分采用有效性可实施性经济性可靠性1监督力度不够建立健全和完善相关管理制度5555202行车小车持续率低合理安排、合理吊运，减少空车运行323210更换行车小车制动电磁铁线圈、电磁铁螺杆、制动盘花键、弹簧等易损件21227选型更换负载持续率高的行车小车电机554519备注1、每个评价项目满分为5分。 2、为非要因，为要因。制表人：张天琼制表人：张天琼 20092009年年5 5月月3 3

16、日日制定对策制定对策20制定对策制定对策序号要因 对策目 标 措施 地点完成日期负责人1监督力度不够加强监督力度将月违纪行为降低50%以下修订完善五五车间行车管理制度、五五车间行车安全操作规程）五五车间行车设备维护、保养、检查规定、五五车间设备管理规定生产运行室2009年6月罗宗萍2行车小车负载持续率低 选择负载持续率高的行车小车电机行车小车负载持续率达25%选型更换行车小车负载持续率至少达25%的电机机修班2009年7月喻其龙谢福兵邓安玉袁 进对对 策策 表表制表人：张天琼制表人：张天琼 20092009年年5 5月月3 3日日21实施一实施一对策实施对策实施加强对行车员的监督力度加强对行车

17、员的监督力度 效果效果验证：通过加强对行车员的监督力度，现验证：通过加强对行车员的监督力度，现在违规操作的现象大幅度的减少了。在违规操作的现象大幅度的减少了。 22l 小组对2008年3至9月与2009年3-9月全车间6个组、96名行车员工作中的违规操作情况进行了统计对比： 时间时间次数次数3月月4月月5月月6月月7月月8月月9月月合计合计2008年年101210910011622009年年543320320制表人：杨萍制表人：杨萍 2009年年9月月30日日效果验证：通过加强对行车员的监督力度，效果验证：通过加强对行车员的监督力度， 现在违规操作的现象大幅度的减少了。现在违规操作的现象大幅度

18、的减少了。 23实施二实施二行车违规操作情况统计对比表行车违规操作情况统计对比表实施三实施三对策实施对策实施 14、18窖房行车小车电机制动电磁铁线圈、电磁铁螺杆、制动盘花键、弹簧等零配件经常损坏，维修更换频繁，不能保证安全和生产。针对这些问题，维修人员多次对行车小车零配件进行改造、维修，都改变不了小车维修频繁的现状，后又更换了几种不同型号的小车电机，经试运行后同样出现维修频繁的现象，最终， QC小组多次进行深入的探讨，并多方联系厂商，选择了型号为ZDY21-4的锥形转子电动机安装在14窖房和18窖房的行车上，经试运行1个月，此电机未出现任何故障，且负载持续率达25%，满足了生产和工作需要。选

19、定的锥形转子电动机24锥形转子电动机标识牌25行车小车电机故障频次统计表行车小车电机故障频次统计表制表：杨萍制表：杨萍 20092009年年1212月月3131日日 实施完成后，小组成员于实施完成后，小组成员于20092009年年8 8月月1 1日至日至1212月月3131日开展了为期日开展了为期5 5个月的效个月的效果跟踪检查，并对活动后行车小车电机故障频次进行统计，所得数据如下：果跟踪检查，并对活动后行车小车电机故障频次进行统计，所得数据如下： 时时 间间行车故障频次行车故障频次9月月10月月11月月12月月14窖房窖房1#行车行车000014窖房窖房2#行车行车000018窖房窖房1#行

20、车行车0000 效果检查效果检查结论结论: :故障为故障为0 0，目标实现了目标实现了1、直接效益：改造行车小车电机前，、直接效益：改造行车小车电机前，一年一台需维修一年一台需维修5.5次，次，1次需次需332.62元，元，4台行车共需费用台行车共需费用(332.62元元22次次)7317.64元。改造后，一台行车小车元。改造后，一台行车小车电机约需电机约需700元，元，4台共台共2800元。至少元。至少10年不会产生维修费用。共产生经济效益年不会产生维修费用。共产生经济效益70376.4元。元。 2、间接效益：改造小车电机前，、间接效益：改造小车电机前，每台每年行车故障维修时间为每台每年行车故障维修时间为120至至160分钟，改造后只需花短时间日常维护，分钟，改造后只需花短时间日常维护，节约了维修时间，同时降低了维修人员节约了维修时间，同时降低了维修人员高空作业的危险