轨道作业标准

1、14. 轨道施工作业标准4.1 底碴摊铺施工4.24.2 人工铺设标准轨施工人工铺设标准轨施工4.34.3 人工铺设长钢轨施工人工铺设长钢轨施工4.44.4 CPG500CPG500 型铺轨机组铺设长钢轨施工型铺轨机组铺设长钢轨施工4.54.5 补碴整道作业标准补碴整道作业标准4.64.6 道岔铺设施工道岔铺设施工4.74.7 CRTSCRTS型双块式轨枕预制施工型双块式轨枕预制施工4.84.8 CRTS-CRTS-型双块式无砟轨道施工型双块式无砟轨道施工4.94.9 CRTS-CRTS-型双块式轨枕预制施工型双块式轨枕预制施工4.104.10 CRTS-CRTS-型双块式无砟轨道施工型双块式

2、无砟轨道施工4.114.11 CRTSCRTS型板式无砟轨道轨道板预制施工型板式无砟轨道轨道板预制施工4.124.12CRTSCRTS型板式无砟轨道施工型板式无砟轨道施工4 4. .1 14 4 C CR RT TS S型型板板式式无无砟砟轨轨道道板板预预制制施施工工4 4. .1 15 5 C CR RT TS S型型无无砟砟轨轨道道道道岔岔板板预预制制施施工工4 4. .1 16 6 C CR RT TS S型型板板式式无无砟砟轨轨道道施施工工4 4. .1 17 7 岔区板式轨道施工岔区板式轨道施工24. 轨道施工作业标准4.1 底碴摊铺施工4.1.1 施工作业标准施工作业标准4.1.1

3、.1 施工工艺流程，施工工艺流程，见图 4.1-1。 开始路基面交接检查测量放样打道床边桩，拉导线钢弦摊铺机就位摊铺机摊铺道碴压路机压实底碴铺设合格结束道碴生产道碴合格道碴贮存道碴运输不合格不合格图图4.14.11 1 底层道碴铺设施工工艺流程图底层道碴铺设施工工艺流程图4.1.1.2 一般规定一般规定铺轨前需进行底层道碴预铺，利用既有便道及正线路基将道碴通过汽车运送到路基上，进行摊铺、平整、压实，路基面（含桥梁、隧道）经检验合格后，方可预铺道碴。31）铺轨前的底层道碴摊铺应严格按照客专线铁路轨道工程施工质量验收暂行标准进行。2）铺碴前应取得线下施工单位线路测量资料、中桩、基桩和水准点，并进行

4、铺碴前路基面（含桥梁、隧道）检查，复测线路中桩、基桩及路基面（含桥梁、隧道）高程，形成交接记录。3）道碴进场时应对其品种、外观等进行验收，其质量应符合现行铁路碎石道碴相关技术条件的规定。道碴生产应有生产检验证书和产品合格证。4）道碴进场时的粒径级配、颗粒形状及清洁度应符合现行铁路碎石道碴相关技术条件的规定。5）底层道碴摊铺厚度宜为 150250mm，单线宽度一般为 4.55m，双线摊铺宽度宜为 910m。6）底层道碴可采用摊铺机或平地机摊铺平整，采用压强不小于 160Kpa 的机械碾压，道床密度不低于 1.6g/cm3，正线道岔下道床密度不低于 1.7g/cm3，预留起道量不小于 50mm，道

5、岔前后各 30m 范围应做好顺坡并碾压。4.1.1.34.1.1.3 施工步骤施工步骤1）安装激光发射器，设置水平，纵坡及曲线数据。打开开关，激光发射器设置发送半径为500M（晴好天气）的激光信号平面。2）用定位标杆确定摊铺机上激光接收器的初始位置，原始信号自动存入计算机，并主动生成相关数据信号。3）摊铺机操作手就位后，检查显示屏状态，准备作业。4）由自卸汽车运送道碴至摊铺机处。自卸汽车后轮支靠在摊铺机前面的推滚上，摊铺机操作手控制夹具夹住自卸车后轮起斗卸碴。将摊铺机料斗充满时摊铺机推动自卸汽车行进，边卸碴边摊铺。5）双线时左、右线交替摊铺。摊铺机作业参数：铺设厚度 150cm，走行速度1.2

6、1.8m/mim，激振频率 1400RPM，激振幅度 7mm。6）振动压路机跟在摊铺机后面进行碾压。7）检查摊铺质量及碴面平整度。44.1.2 质量控制及检验标准工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。1）摊铺用道碴应符合铁路碎石道碴 （TB2140）中特级碎石道碴的材质要求。检验方法：查验道碴厂建厂检验证书、生产检验证书和产品合格证。2）道碴进厂时的粒径级配、颗粒形状及清洁度应符合铁路碎石道碴技术条件的规定。检验方法：采用筛分、专用量规或特定检验。每5000m 3为一批，不足5000m 3时亦按一批计。每批抽检一次。3）底层道碴应采用压强不小于16

7、0Kpa的机械碾压，道床密度不应低于1.6 g/cm3。正线道岔下道床密度不低于1.7g/cm3。检验方法：检算碾压机械压强，用道床密度仪或灌水法检验。每5KG抽检5处,每处测2个点位。4）底层道碴厚度宜为 150mm，单线宽度一般为 4.5m。碴面应平整，其平整度允许偏差：速度大于 160km/h 时为 20mm/3m，速度小于或等于 160km/h 时为30mm/3m，碴面中间不应凸起。检验方法：目视观察、钢尺、3m靠尺量。每千米各抽检4处。4.24.2 人工铺设标准轨人工铺设标准轨施工施工4.2.1 施工作业标准4.2.1.14.2.1.1 人工铺设标准轨作业流程人工铺设标准轨作业流程，

8、见下图:5图图 4.2-14.2-1 人工铺设标准轨工艺流程图人工铺设标准轨工艺流程图4.2.1.24.2.1.2施工步骤施工步骤1）铺碴抬运钢筋砼轨枕粗方抬运钢筋砼轨枕粗方散轨底大胶垫散轨底大胶垫配轨、上钢轨配轨、上钢轨细方枕、上扣配件细方枕、上扣配件紧扣件紧扣件检查验收检查验收钢筋砼轨枕锚固钢筋砼轨枕锚固轨料（含面砟）装车、检查轨料（含面砟）装车、检查预上部分面砟、预上部分面砟、轨料运输、卸轨料轨料运输、卸轨料6利用汽车运输，预铺部分面碴。2）装卸轨枕和钢轨及散枕钢轨和轨枕装运至工地后，利用人工或吊车卸至路基上。用线拉出轨枕边线，将卸在路基上的轨枕人工抬摆到位，要求轨枕间距基本符合要求。3

9、）钢筋混凝土轨枕硫磺锚固硫磺锚固浆配合比由试验确定，抗压强度不低于 35Mpa,道钉锚固后的抗拔力不低于 60KN。锚固采用特制的锚固架进行正锚，锚固材料必须符合铁路轨道施工及验收规范的要求。4）上轨、方枕上轨前应检查钢轨型号、长度、曲线缩短轨等是否符合要求，符合要求后，将路基两侧的钢轨抬到轨枕槽上，按照当时的轨温正确预留轨缝，连接接头夹板、螺栓并涂油，扭距不低于 300N.m。轨道中线与设计中线误差不大于 30mm。画轨枕间距，并在钢轨内侧用白油漆画点，细方。5）散扣件、紧扣件按扣配件型号按装扣件，并用加力杆扳手紧固扣件，使扭距达到100N.m120N.m。4.2.2 质量控制及检验标准工班

10、在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。1、轨道中心与线路设计中心应一致，允许偏差为 30mm。2、配轨时必须逐根丈量，每批钢轨应集中在同一轨温下丈量。每排轨应等长度配轨。每对配轨公差不得大于 3mm，并要求在下一排轨相互抵消。3、方接头时钢轨要保持顺直，接头相错量要符合轨排表的要求。曲线轨排要注意缩短轨股向和位置。钢轨如有死弯，应事先用弯轨器调正，用 1m 直尺测量轨低头不大于 4mm，钢轨不应有损伤和硬弯。 （接头最大允许相错量直线为 40mm,曲线允许最大相错量为 40mm+缩短量的一半）4、钢筋混凝土枕拼装时要严格按照轨排表的要求进行拼装，不合格

11、的轨枕禁止7上道使用。5、人工倒运钢轨距离不宜大于 50m。6、轨距、枕距一定正确，轨距公差6mm,2mm，误差变化率正线不得大于2，站线不得大于 3，轨距每隔两根轨枕必须丈量一次，轨距误差小于 15mm。7、螺旋道钉螺帽必须拧紧，螺纹须冒出 2-3 丝，严禁酒窝现象，螺帽不得反戴，鱼尾夹板及钢轨接头范围均要涂油。8、拼装后的每排轨节都要仔细检查轨枕数量，缩短轨位置、扣件号码、轨距、各种轨料的规格类型是否与轨排表的要求相符，不合格的立即整改，不留后患。9、轨温小于当地历史最高轨温时，不得有连续 3 个及以上的瞎缝，不得出现最大构造轨缝（检查时，检查值等于最大构造轨缝除外） 。4.34.3 人工

12、铺设长钢轨施工人工铺设长钢轨施工 4.3.14.3.1 施工作业标准施工作业标准根据不同的施工工艺，人工铺设长钢轨采用两种方法：一是对具备铺轨条件的线路利用已铺轨的邻线，用长轨运输车将长钢轨运至铺设现场卸下，将卸下的长钢轨直接铺设到线路上，在大机初整道后，再焊联成单元轨节。二是将 500m 长轨在已铺好线路的道心上或枕木头上焊成单元轨节后，人工拨到邻线进行一次性铺设单元轨节。4.3.1.14.3.1.1 施工工艺流程，施工工艺流程，见图 4.3-1。4.3.1.24.3.1.2 施工步骤施工步骤1)配轨计算以单元轨节设计长度为依据进行长钢轨的配轨计算，以 500m 长钢轨为主要的配轨型号，其它

13、特殊地段采用一定数量的非标准长轨，配轨时应将长钢轨的实际长度、现场接触焊损耗量均考虑进去。2)线路交接提前对人工铺设长轨地段的路基、桥梁、隧道进行交接复测，交接内容主要有：预铺道碴的厚度、平整度、水平、道碴拉槽、枕木头白灰线、线路中桩、长钢轨控制点中桩、合拢口铺设起点桩。对于其 它不能连续铺设的地段采用测距仪控制距离后确定铺轨起点。3)卸轨枕8将混凝土枕按照设计数量利用平板装车，通过已铺邻线卸车，采用人工将混凝土枕沿线卸下，并在碴面上均匀散开，卸轨时可以根据平板车长度来控制卸枕数量，由卸枕负责人指挥。4)长钢轨装卸出场前，将焊轨基地焊接的 500m 长钢轨进行出场编号，并对应填写生产编号，按照

14、下发的“装车表”进行左、右股配对装车，长钢轨装车前需由技术人员对已选配好的长钢轨进行检查确认。发车前对钢轨的锁闭装置进行全面检查，确保长钢轨装车稳固、可靠，长轨运输到上轨地段，从平板上将长轨卸至两线间，卸车时控制车速及距离，将钢轨依此卸下，减少钢轨拉伸串动量。为了避免后期铺轨时钢轨窜动量大，在卸轨时应每隔一定单元轨节后（或根据配轨表中的非标准长钢轨位置） ，卸车时要将一对长钢轨与前一对进行部分搭接，后面的钢轨从这对确定的卸车位置开始向后卸车。 图图 4.3-14.3-1 人工铺设长钢轨施工工艺流程图人工铺设长钢轨施工工艺流程图5)轨缝预留测量铺轨时长钢轨的轨温（始终端落槽的平均轨温） ，应选择

15、全断面上多点测量。为防止出现胀轨跑道或轨缝过大现象，单元焊轨缝值按照实测轨温适当预留； 6)铺轨方枕第一种方法平板车邻线卸砼枕大机整道沿线卸长钢轨方枕、上钢轨分层补碴、大机整道卸扣件、拉长钢轨、单元焊按铺设轨温与锁定轨温差预留锁定焊轨缝拔单元轨节落槽路肩进行单元焊按此时轨温与锁定轨温差预留轨缝分层补碴、大机整道(适当地段铺设工具轨临时过渡)第二种方法收尾工作拉轨按铺设轨温适当预留轨缝9铺轨前人工将枕木在碴面上按 60cm 间距粗方，将 500m 长钢轨人工分段拔到枕木上，考虑到卸车作业时钢轨之间可能存在一定的错位，采用钢轨拉伸器将长钢轨串动，控制好预留轨缝后，确定的铺轨起点开始，方正接头相错量

16、，每隔 10 根枕木上一根枕木的扣件，顺着钢轨向前进行，长钢轨全部落槽后，在钢轨上划出枕木间距，按照设计间距进行细方枕，后续人员完成扣件补齐等收尾工作。对于单元轨节焊位置的长钢轨终端相错量超过 100mm，应现场进行锯轨，使其达到要求。7)收尾工作当日铺轨结束后将铺轨轨温，接头相错量，锯轨情况到达里程及时记录反馈到后方，以便及时调整配轨表；并对铺轨地段的轨距、扣件情况、枕间距、接头相错量进行检查记录。8)上碴整道对于在预铺碴面上直接铺设的长钢轨，由于道床阻力很小，轨道易发生变形，铺轨结束后应及时分层补充道碴，采用大机分层起道，捣固、动力稳定作业，为避免在起、拨道作业中发生胀轨跑道现象，起拨道作

17、业轨温宜在长钢轨铺设轨温（+15，20）范围内进行。9)单元轨焊联采用钢轨拉伸器进行拉轨，拉轨时要将扣件卸掉，将长钢轨焊联成单元轨节，再进行一定遍数的大机整道后进行应力放散及锁定焊工作。 若在路基上直接进行长钢轨焊联后单元轨节上道铺设，工艺流程与上述基本类似。4.3.2 质量控制及检验标准工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。1）轨道中心与线路设计中心应一致，允许偏差为30mm。检验数量：每 2km 抽检 100m，每 10m 一个测点。检查方法：尺量。2）轨枕应正位，并与轨道中心线垂直，轨枕应按 1667 根/公里的标准铺设，即10枕间距为 60

18、0mm，允许偏差为20mm，连续 6 根轨枕的距离为 3m30mm。检验数量：每 2km 抽检 2 处，每处 5 根轨枕。检查方法：尺量。3）左右股单元轨节接头相错量不得大于 100mm。检验数量：全部检查。检查方法：尺量。4.44.4 CPG500CPG500型铺轨机组铺设长钢轨施工型铺轨机组铺设长钢轨施工4.4.14.4.1 施工作业标准施工作业标准4.4.1.14.4.1.1 施工工艺流程，施工工艺流程，见图4.114.4.1.24.4.1.2 施工步骤施工步骤 施工准备设置铺轨标示钢轨拖拉机、铺轨机组就位长轨锁紧装置解锁轨枕运输车就位机组推送、拖拉机拖拉长钢轨 确定轨枕间距、轨枕布参数

19、车载龙门吊倒运轨枕布枕检验合格收轨落槽安放钢轨垫板铺轨检验合格摆正垫板安装 10%扣件补齐扣件结束图图4.44.41 1 CPG500CPG500型铺轨机组铺设长钢轨施工工艺流程图型铺轨机组铺设长钢轨施工工艺流程图111）准备工作（1）预铺15cm250cm底层道碴,，设置铺轨线路中心线。（2）铺轨基地吊装长钢轨、钢筋混凝土枕以及扣配件。（3）履带式钢轨拖拉机提前进入铺轨现场；铺轨机组由机车推送到线路待铺处，在距已铺轨的轨端约0.5m处停车，连接好机组的液压管路，启动发动机，液压系统建压。（4）支起作业车前端液压支腿，自力放下作业车前端的履带式牵引装置，收起作业车前端液压支腿，使作业车前端支撑

20、于履带式牵引装置上。（5）将作业车前端转向架固定于作业车车体上，松开机组转动过程中固定好的车载龙门吊、分轨收轨装置、布枕匀枕装置等作业机构，使铺轨机组达到铺轨作业状态。（6）对各机件进行认真的检查，以确认各机件工作状态良好，并作好检查记录。（7）枕轨运输车组由机车推送进入铺轨现场，将枕轨运输车组与铺轨机组动力车连挂并摘开机车，安装铺轨机组与枕轨运输车组之间的轨桥。2）长钢轨拖卸(1)卸开枕轨运输车组上的长钢轨锁紧装置（每次只允许松开所要拖拉的一对长钢轨），松开钢轨间隔铁并取掉所要拖拉的长钢轨前的挡。(2)长钢轨由动力车上的卷扬机从枕轨运输车组上拖出，并通过动力车上的分轨装置向车体两侧分出，进入

21、钢轨推送装置。(3)钢轨推送装置驱动钢轨，通过导向滚轮组将钢轨推送到作业车的履带式牵引装置前端。(4)履带式钢轨拖拉机对位后，将钢轨固定在拖拉架的钢轨夹持器上，拖拉机向前拖拉钢轨。钢轨拖拉过程中，在长钢轨底下的道碴上每10m左右放置一滚筒。(5)当长钢轨拖拉至剩下约10m时，拖拉机应放慢拖拉速度（15m/min），当长钢轨尾端拖出长钢轨对位器前最后一个导向框架之后，拖拉机速度再次减慢。此时通过无线对讲与拖拉机司机联络对位，直到长钢轨尾端与已铺设钢轨轨端基本对齐。(6)通过以上操作，将长钢轨预铺于道床上，轨距约为3米。3）布枕收轨12(1)车载龙门吊将枕轨运输车组上的轨枕转运到作业车的传送链上，

22、由传送链传送轨枕给布枕机构。(2)操控作业车上分收轨装置的液压油缸，变换导向滚轮装置的空间位置，使其由分轨状态主转换为收轨状态；通过各个分收轨装置，逐步将钢轨收入承轨槽；操控长钢轨对位器，夹持长钢轨将待铺钢轨轨端与已铺钢轨轨端对位，并用专用无孔夹板将两根钢轨连接在一起。(3)人工控制布设第一、第二根轨枕，并调整轨枕间距。然后转换控制模式，铺轨机组的轨枕布放系统转为自动控制模式，开始均匀地布放轨枕并收轨。铺轨机组的布枕及匀枕装置在自动控制模式下作业时，计程装置也同时开始工作，向布枕、匀枕机构发出脉冲信号，匀枕机构自动调整轨枕间距。作业车上的液压平碴机构下降至道碴面，实现平碴功能。随着铺轨机组前行

23、，预铺于道碴上的长钢轨通过钢轨导向滚轮组（收轨状态）和长钢轨就位器等，准确放置于承轨槽内，实现铺轨机组的边走边铺。(4)长钢轨入槽前在作业车下匀枕装置后部进行橡胶垫板的放置；长钢轨就位后，在动力车下可以进行轨道扣件等的初始安装工作，上紧扣件（初装量约10%）。检查线路，铺一列轨。(5)一对500m长钢轨铺设完毕铺轨机组进入下一个铺设循环。4）工地转移(1)铺轨机组转场发运前仍需按操作规程要求进行班后例行检查，作好保养工作，并作好记录。(2)铺轨机组后退使履带式牵引装置退至轨端前约0.5m处，作业车前端的液压支腿将作业车前端支起，操纵液压控制系统，将履带式牵引装置翻起，并固定于作业车的前端。(3

24、)收起作业车前端的液压支腿，使作业车前端转向架恢复落座到轨道上，并解开转向架的固定装置，然后液压系统卸载。(4)将两台车载龙门吊分别固定于作业车和动力车上。(5)整理各种机具、垫木、配件集装框等，拆除动力车与枕轨运输车组的连接轨桥，并固定好各机件，铺轨机组达到挂运状态。(6)对铺轨进行发运前的安全检查，作好检查记录，并签字确认，以保证机组符13合挂运要求，由机车牵引转场。4.4.24.4.2 质量控制及检验标准质量控制及检验标准工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。1）轨道中心与线路设计中心应一致，允许偏差为30mm。检验数量：每 2km 抽检 1

25、00m，每 10m 一个测点。检查方法：尺量。2）轨枕应正位，并与轨道中心线垂直，轨枕应按1667根/公里的标准铺设，即枕间距为600mm，允许偏差为20mm，连续6根轨枕的距离为3m30mm。检验数量：每 2km 抽检 2 处，每处 5 根轨枕。检查方法：尺量。3）左、右股单元轨节接头相错量不得大于100mm。检验数量：全部检查。检查方法：尺量4）扣配件安装要正确，扣压力满足设计要求。检验方法：观察、尺量检查。检验数量：每千米抽检 100m。4.54.5 补碴整道作业标准补碴整道作业标准 4.5.14.5.1 施工作业标准施工作业标准铺轨后，为确保轨道稳定，需及时对线路进行补碴整道，达轨道达

26、一定稳定状态后，进行单元轨节焊（即将已铺设的 500m 长轨焊接成 12km 单元轨节），继续对线路补碴，大型机械化养路机组整道，待线路达到初稳定状态，即可进行钢轨应力放散、线路锁定作业。对锁定完的线路还要进行少量补碴、精细整道，以最终使轨道线路达到稳定状态，轨面设计标高、道床密度、道床刚度、道床横纵向阻力、轨道几何形态能够符合规定要求。4.5.1.14.5.1.1 卸碴组织卸碴组织根据底砟摊铺情况及道床设计标高，确定起道次数和起道量，结合日进度，确定14日道碴需要量、卸碴次数和每次卸碴量。K13 风动卸碴车由机车牵引进行卸碴，第一次卸碴在铺轨后立即进行，卸碴量按设计面碴数量的 65%控制，第

27、二次卸碴在 MDZ 机组作业一遍后进行，卸碴量按设计数量的 20%控制；MDZ 机组作业两遍后卸完剩下的道碴，约为设计量的 15%。直至道床厚度达到设计标准，轨面高程符合设计规定要求。4.5.1.24.5.1.2 补碴整道施工工艺流程补碴整道施工工艺流程大型机械化养整道作业由补碴、整形、起拨捣、动力稳定四部分组成，补碴整道均在长轨铺设后进行。道床补碴采用 K13 风动卸碴车，大养机组分次整道作业后线路即可达到初期稳定状态要求，然后进行线路锁定等作业。大型养路机械养护作业工艺流程见图 4.5-1。4.5.1.34.5.1.3 施工步骤施工步骤1）钢轨铺设完成后，及时拆除影响机械化整道作业的线路设

28、施及障碍物，对线路进行测量，确定起、拨道量，在直线段标出起、拨道量，形式为“ + *”，其中“+”表示起道量,“”表示拨道方向，“*”表示拨道量，并标明起拨道起止点。曲线只需测出起道量(以曲线内股为准)，标记在大机作业方向混凝土枕的左半部，其形式为：起道量“+”，并按照提供的曲线资料(曲线起始点里程、半径、偏角、曲线半径，缓和曲线长，圆曲线长、外轨超高)准确标注 ZH(ZY)、HY、YH、HZ(YZ)点位置。2）补碴列车补碴后，大养机组运行至作业地点，配碴整形车将道碴收拢，通过其肩犁向道心补碴，填满轨枕盒，使道碴配置高度低于钢轨头，高于轨枕不大于10cm（也可通过人工进行补碴后的配碴、整形工作

29、），随后捣固车对线路进行起道、拨道、捣固、夯拍作业。捣固车作业时，应有两人在机前沿线路前进方向清除障碍，并在 400600m 范围内安装激光发射仪，08-32 型捣固车根据输入的资料进行光电转换，自动控制对线路进行起拨捣作业。两人在机后用万能道尺对整道后的线路进行检查。3）线路每次捣固作业完成后，用 WD-320 型动力稳定车对道床进行动力稳定，以稳定、密实道床，从而全面提高线路质量。动力稳定是通过油缸滚轮夹住钢轨，红外线控制水平方向，机械振动传给钢轨附加荷载使道床达到密实。稳定车走行速度0.60.9km/h，由道床下层至道床上层，稳定作业速度逐渐降低。154）线路经的 08-32 型捣固车捣

30、固、WD320 动力稳定车稳定后，再用 SPZ200 型配砟整形车对道床按设计道床断面形状进行整形（或采用人工进行道床断面整形），第一、二次作业主要清除轨枕面上道砟，并拢道碴于轨枕盒内，夯实碴肩，第三次作业时清扫拢碴，夯实碴肩同，做标准断面。 图图 4.5-14.5-1 大型养路机械养护作业施工工艺流程图大型养路机械养护作业施工工艺流程图检测线路作业质量起拨道补 碴清除障碍物测量标记检查、确认上机条 件08-32 型捣固车补充、均匀石 碴拧紧扣件捣 固夯 拍SPZ-200 型配碴整形车配碴SPZ-200 型配碴整形车整形验 收WD-320 型动力稳定车16 5）线路检测。第三遍整道作业完成后，

31、若线路达到初期稳定状态要求，即可进行应力放散、线路锁定。利用轨检仪对轨向、高低、水平、轨距、扭曲进行检测；道床刚度仪对枕下道床刚度、道床横向阻力进行检测。检测合格即可进行放散锁定；不合格地段，要追加大机养作业次数，直到合格为止。另外还要进行轨道标高的测量，以确定精细整道的工作量。6）精细整道。对锁定完的线路还要进行精细整道，以最终使轨道线路达到稳定状态，轨面设计标高、道床密度、道床刚度、道床横纵向阻力、轨道几何形态能够符合规定要求。锁定好的线路由大养机组进行最后一次整道,既要对轨道水平、方向进行整正，又要对轨道标高进行微量调整，并对道床断面进行整修。在精细整道过程中，大养机组必须在实际锁定轨温

32、+15-20范围内作业，以保证锁定轨温不变并防止发生胀轨跑道现象。4.5.1.44.5.1.4 施工注意事项施工注意事项1）卸碴必须拉运进行，卸车顺序应由机车向守车方向逐辆卸完。卸碴速度一般控制在 510km/h。2）提高整体的测量精度。从线路交接工作开始，交出的水平基桩、线路中心桩、曲线五大桩的精度必须符合轨道工程的精度要求，以此为依据放出规范的边桩，此后的整道作业均以边桩为准。3）前三遍整道作业，第一遍作业使线路中心线基本到位，第二遍作业即开始按绳正法初步整正曲线，并同时作超高；第三遍作业则按绳正法细致整正曲线，同时将超高作到位。前三遍整道作业后，轨道标高距设计标高预留 2040mm 的起

33、道量（曲线地段仅留 20mm），轨道几何形态基本达标。4）第四、五遍在正线区间整道作业，轨温应在实际锁定轨温1520范围内，连续扒开道床不超过 50m，起道高度不超过 50mm，拨道量不超过 20mm，禁止连续扒开枕头道床。5）起道：第一、二次起道量不宜大于 80mm，第三、四次起道量不宜大于 50mm。每次起道作业后轨枕头外侧应有足够道碴，以保证长轨轨道的稳定性。6）拨道：一次拨道量不宜大于 50mm。7）捣固：起道量 50mm 以上时，宜选择双捣作业；起道量 50mm 以下时，宜选择17单捣作业。插镐深度，从枕下算起至镐尖不少于起道量。在有碴桥上，枕下道碴厚度不足 150mm 时，不能进行

34、捣固作业。8）捣固作业结束前，应在作业终点划上标记，并以此开始按不大于 2的坡度递减顺坡。一般不在圆曲线上顺坡，严禁在缓和曲线上顺坡结束作业。9）动力稳定：每层道床起道、捣固作业后，应进行 1 至 2 次动力稳定作业，稳定车在路基上工作速度一般为 0.60.9km/h，由下层至上层速度逐层降低。从路基向桥上进行动力稳定时，应在上桥前 30m 范围内把加载值逐渐降低 50%，并在下桥后30m 范围内再把加载值逐渐提高到原来的数值。隧道中采用在桥上同样的方法处理。稳定车在桥上进行动力稳定应避开桥梁自振频率，工作速度不得低于 1km/h，在桥上不得开始起振、也不宜结束动力稳定作业。4.5.2 质量控

35、制及检验标准工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。1）道碴应符合铁路碎石道碴 （TB2140）中特级碎石道碴的材质要求。检验方法：查验道碴厂（场）建厂（场）检验证书、生产检验证书和产品合格证。2）道碴进厂（场）时的粒径级配、颗粒形状及清洁度应符合铁路碎石道碴相关技术条件的规定。检验方法：采用筛分、专用量规或特定检验。检验数量：每5000M3为一批，不足5000M3时亦按一批计。每批抽检一次。3）道床经分层铺设、起道、捣固、稳定作业后，达到初期稳定阶段时，道床状态参数应达到表4.51要求。表4.51初期稳定阶段道床状态参数指标及检验阶段枕下道床刚度（

36、KN/MM）倒床横向阻力（KN/枕）检验方法检验数量18初期稳定阶段707.5用道床刚度仪检测每5KM作为一个检验批，每千米检测2根轨枕，求平均值4）整道后的道床断面应满足设计要求，曲线外轨超高应按设计要求设置，并应在缓和曲线全长范围内均匀减速。检验方法：观察检查、尺量。检验数量：全部检查。5）轨道达到初期稳定阶段时，轨道静态几何尺寸允许偏差和检验方法应符合表4.52的规定。表4.52 道床初期稳定阶段轨道静态几何尺寸允许偏差和检验项 目允许偏差（MM）检验方法检验数量高低410M弦量轨向4直线10M弦量，曲线20M弦量扭曲（基长6.25M）4轨距尺量轨距2轨距尺量水平4轨距尺量正线每2KM抽

37、检10个测点，每单位工程至少抽检一个曲线10个测点6）道床达到稳定状态时，道床状态参数指标符合表4.43的规定。表4.43 稳定道床状态参数指标及检验枕下道床密度（G/CM3）枕下道床刚度（KN/MM）道床横向阻力（KN/枕）倒床纵向阻力（KN/枕）检验方法检验数量191.751201214用道床刚度仪及密度仪检验以5KM作为一个检验批，每千米检验2根轨枕，求平均值，要求每一实测值与批平均值之差不超过平均值20%，有桥梁和隧道的区间应在桥隧范围内至少抽检10根轨枕7）有碴轨道静态平顺度铺设精度标准及检验方法应符合表4.54的规定。表4.54 有碴轨道平顺度铺设精度标准及检验序号项 目允许偏差（

38、MM）检验方法检验数量1轨距22高低23水平24扭曲（基长6.25）25轨向2轨检小车检测每5KM抽检2处，每处各抽检10个测点注：扭曲基长为6.25M，但在延长18M的距离内无超过表列的扭曲。8）道床厚度、碴肩宽度及堆高允许偏差应符合表4.55的规定表4.55 道床厚度、碴肩宽度及堆高检验项次项 目允许偏差（MM）检验方法检验数量1道床厚度-202插件高度203碴肩堆高不得有负偏差尺量每5KM抽检2处，每处各抽检10个测点9）轨面高程、轨道中线、线间距允许偏差及检验方法应符合表4.56的规定表4.56 道床稳定阶段轨道几何尺寸静态检验序号项 目允许偏差（MM）检验方法检验数量20一般路基上+

39、50，30在建筑物上101轨面高程与设计比较紧靠站台+50，不得有负偏差水准仪测量2轨道中线偏差303线间距差0，+20尺量每5KM抽检2处，每处各抽检10个测点4.64.6 道岔铺设道岔铺设施工施工4.6.14.6.1 施工作业标准施工作业标准道岔的铺设分正线高速道岔铺设和站线普通道岔铺设。正线高速道岔铺设采用“原位换铺法” 结合“现场预铺插入法”施工。站线普通有缝道岔采用现场拼装铺设法。4.6.1.14.6.1.1 正线高速道岔铺设正线高速道岔铺设正线高速道岔铺设采用“原位换铺法” 结合“现场预铺插入法”施工。“原位换铺法”，主要采用轨道车、平板车等设备完成铺设，即铺轨到达岔位前，分层碾压

40、、平整道床，铺轨到达后岔位用临时轨节过渡（临时轨节轨料在铺轨到达前采用汽车运送至车站待铺岔位），火车运输道岔岔料，利用施工间隙，拆除临时线路，直接在原岔位铺设道岔。“现场预铺插入法”即在在有预铺条件的地段，道岔区先用临时轨道过渡，并进行上碴整道。在高速道岔施工前，在道岔一侧或附近搭设高速道岔的预铺台位，利用轨道吊配合卸料和组装道岔，检查道岔各部分几何尺寸满足要求后，然后进行道岔内部焊接，拆除临时轨排，摊平道碴，利用滑轨和滚筒将道岔横移（纵移）滑入岔区，补充道碴进行整道，检查并精调道岔，使道岔各部分几何尺寸均达到要求，最后进行道岔与两端长钢轨之间的锁定焊接，从而完成有碴道岔的铺设。4.6.1.1

41、.14.6.1.1.1 无缝道岔铺设工艺流程，无缝道岔铺设工艺流程，见图 4.61。4.6.1.1.24.6.1.1.2 施工步骤施工步骤精确定位铺岔前应复核岔位桩、边桩。对于岔尾相连的两组正线道岔必须联测，精确定出岔位。 摊铺道床21大号码的道岔，人工起道、捣固道床，不仅费力，而且不能保证道床密实和道岔平顺。如果用道岔捣固机起道 150mm，其捣镐亦不能在辙叉心、岔尖等狭小空间下镐作业，直接影响道床密实度。而稳定车由于钢轨夹钳无法夹住辙叉心和岔尖的轨面，也无法在道岔上作业。为弥补上述机械作业的缺陷，必须保证道床摊铺的质量，要求对设计 30cm 的道床，在道岔全长范围内，分层铺设道碴，用震动压

42、路机碾压，压实密度不低于1.7g/cm3，预留起道量不得大于 50mm，碴面平整度允许偏差为 30mm3m。在剩余少量起道量的情况下，用专用道岔捣固机起道。岔前和岔后各 30m 内应与区间和站内正站线摊铺的底碴顺坡，然后铺设临时轨排。排布岔枕排布岔枕前要按图纸准确定位岔枕位置。用经纬仪在直股岔枕头外 100mm 处设置岔头、岔心、岔尾的外移边桩。外移边桩顶面高于道碴面 100mm，桩钉误差2mm。用弦线或细钢丝由岔头至测量放线道床摊铺铺临时轨排铺临时轨排道岔运输铺岔准备铺设道岔道岔锁闭上碴整道检查整修道岔焊接放散锁定道岔整理钢轨打磨布设岔枕整理配件散布扣件配置钢轨连接钢轨组装调试设观测桩图图

43、4.6-14.6-1 无缝道岔铺设工艺流程图无缝道岔铺设工艺流程图岔尾的外移边桩上拉挂通线，弦线上准确标注岔枕间距位置，所挂弦线要保持绷紧和22准确，根据外移边桩精确定位岔头、岔心、岔尾岔枕。排布岔枕时，纵向以岔枕上的螺栓孔对齐，横向岔枕间距以固定的间距控制，并随时消除累积误差。岔枕装车时应注意其编号顺序，将长短岔枕分类，分别装载，以便卸车。以直股为基准股，岔枕编号牌端与基准股同侧，岔枕垂直于基准股，用龙门吊配合将岔枕一次准确排布到位，间距偏差为10mm。道岔钢轨装卸车与就位道岔钢轨装车时应注意铺设方向，要装载在平板车上。吊配尖轨、基本轨组件,可动心组件等长钢轨及组件时必须使用吊轨架吊配，用两

44、台龙门吊配合，统一指挥，同步作业，协调行动，平稳吊、运、安装配轨。道岔补碴整道待车站一端岔区道岔铺设完毕应立即组织岔区老 K 车卸碴。卸碴后应及时清道。捣固车作业前要拆除临时转折连杆，清除影响镐头作业的障碍物。组织劳动力人工上砟，轨枕盒内道碴要上满。整个道岔上的道碴要充足、均匀。捣固车对道岔进行作业时要兼顾道岔头尾与线路的顺坡，作业长度应伸出道岔头尾 50m，顺坡不大于 6。作业完成后要对道岔标高、方向进行检查，要求达到相应技术标准。4.6.1.24.6.1.2 站线普通道岔铺设站线普通道岔铺设站线普通道岔利用已铺线路将岔料运至现场，由人工配合吊车铺设。4.6.1.2.14.6.1.2.1 站

45、线普通道岔铺设工艺流程，站线普通道岔铺设工艺流程，见图 4.62。4.6.1.2.24.6.1.2.2 施工步骤施工步骤（1）按道岔桩位铺设底碴并压实，预铺 20cm 左右厚面碴并分层碾压密实，表面平整。（2）火车运送岔枕至现场，吊车配合卸枕，按设计位置、标准间距排放整齐。（3）火车运送道岔钢轨至现场，利用吊车卸下，人工配合放至岔枕的承轨槽内。（4）按设计图核对曲基本轨弯折支距，合格后方可连接钢轨。（5）连接钢轨配件及轨枕扣件，先尖轨后辙叉，先直股后曲股，严格控制尖轨尖端轨距和直线尖轨轨头刨切起点两基本轨距离，并保证尖轨扳动力调至 6000N 以下。（6）拨道整修、质量检查：道岔铺设完毕进行拨

46、道、串碴、找平等重点整道工23作。检查各部轨距和支距，顶铁与基本轨间隙大于 1mm 时，加调整片，尖轨与基本轨密贴，第二拉杆处动程为 80mm，不密贴时，其间隙不得大于 4mm。各部分螺栓拧紧，弹簧垫圈没有错口，呈压平状态，或拧紧螺栓扭矩力 100120N.m。 岔位铺底碴并压实铺 20cm 厚面碴、分层压料并找平运枕、卸枕、布枕岔枕螺旋道钉硫磺锚固运轨、卸轨吊放钢轨落入承轨槽联结钢轨散布扣件按配合比配料，熬浆灌浆上扣件、紧固扣件拨道整修质量检查24图图 4.6-24.6-2 站线普通道岔铺设工艺流程图站线普通道岔铺设工艺流程图 4.6.2 质量控制及检验标准工班在作业时，按照下列标准进行质量

47、控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。1）正线道岔（1）铺设无渡线的两岔尾相连的道岔时，后铺设的道岔钢轨配置顺序应由岔尾向岔头方向排布，以免产生累积误差。（2）为确保子块不位移可在调整好的子母块缝隙中加塞铁片等，待锁定焊接完毕再撤除铁片。道碴材料及级配应符合铁路碎石道碴（TBT214090）中一级碎石道碴标准。道岔工地焊接的钢轨轨型和钢种与区间相同时，应按区间的工地钢轨焊接工艺和焊接参数进行焊接；同时按钢轨焊接接头技术条件（TBT16322005）进行焊接型式检验，达到合格标准并确定焊接工艺和焊接参数后，方可进行正式焊接。道岔胶接绝缘接头焊接前应由电务人员测定电绝缘性能，并应符合胶

48、接绝缘钢轨技术条件（TBT29252000）的规定。道岔内焊接接头必须打磨平顺、光洁，不得影响道岔各部位的密贴和转辙器的扳动。焊缝及两侧 100mm 范围内不得有明显压痕、划伤等缺陷，道岔焊接接头的焊缝部位应平直，几何偏差控制应符合下表。表 4.6-1 道岔铺设允许偏差允许偏差（mm1m）序号项目铝热焊1轨顶面0+0.32轨头内侧工作面0.33轨底0+0.5道岔捣固车对道床捣固后，其道床参数指标应符合下表25表 4.5-2 道床参数指标枕下道床密度枕下道床刚度道床横向阻力道床纵向阻力项目（g/cm3）(KN/mm)(KN/枕)(KN/枕)参数指标1.61001012（3)道岔铺设完毕进行拨道、

49、找平等重点整道工作。无缝道岔铺设允许偏差应满足设计、规范及道岔技术条件要求（不同类型接道岔要求不同，下表仅作控制参考）。表 4.6-3 无缝道岔铺设允许偏差表 允许偏差（mm）序号 检 验 项 目160km/hV200km/hV200km/h直线（10m 弦量）341道岔方向导曲线支距22尖轨尖端11尖轨跟端112轨 距其他部位2+3,-23尖轨尖端至第一牵引点与基本轨密贴缝隙0.2缝隙0.24尖轨其余部分与基本轨密贴缝隙1缝隙15心轨尖端至第一牵引点与翼轨密贴缝隙0.5缝隙0.56心轨其余部分与翼轨密贴缝隙1缝隙17顶铁与尖轨或可动心轨轨腰的间隙0.50.58尖轨跟端非工作边与基本轨工作边开

50、口距离119尖趾距离+10+1010可动心轨辙叉咽喉宽3311轮缘槽宽度+1,-0.5+1,-0.512动程（尖轨、可动心轨）3313道岔头、尾接头相错量151514岔枕间距、偏斜102015尖轨尖端相错量1010262）站线道岔（1）道岔应按铁道部现行标准图正确拼装铺设，各部件位置正确、数量安装齐全。（2）道岔铺设允许偏差见下表。表 4.6-4 有缝道岔铺设允许偏差序号检 查 项 目到发线其他站线直线（10m 弦量）461道岔方向导线支距（mm）2尖轨尖端(mm)1+3 2轨距其他部位（mm） -2尖轨尖端至基本轨接头（）按设计图按设计图尖轨跟端（直向）向辙叉方向递减距离（m）按设计图直尖轨

51、（m)按设计图3轨距加宽及递减导曲线向前向后递减距离曲尖轨（m）按设计图4尖轨非工作边最小缘槽（mm）-25顶铁与尖轨或可动心轨轨腰的间隙（mm）16尖轨跟端非工作边与基本轨工作边开口距离（mm）1+37轨缘槽宽度（mm）-1错牙、错台（mm）12头尾接头相错量（mm）15208接头轨缝实测平均值与设计值差（mm）29岔枕间距、偏斜（mm）2010尖轨尖端相错量（mm）10274.74.7 CRTSCRTS型双块式轨枕预制施工型双块式轨枕预制施工4.7.14.7.1施工作业标准施工作业标准4.7.1.14.7.1.1 施工工艺流程施工工艺流程，见图4.74.71 1。4.7.1.24.7.1.

52、2 施工步骤施工步骤 1）钢筋加工 （1）钢筋圆盘条进场后，首先进行冷拔除磷，以去掉表面的氧化物、浮锈；（2）通过拔丝粉对钢筋圆盘条表面进行润滑与涂复处理；（3）对钢筋圆盘条进行冷拔刻痕处理；（4）对冷拔后的钢筋校直、导向，由数控弯箍机来制作方框箍筋；（5）对冷拔后的钢筋校直、导向，经桁架焊接生产线来加工钢筋桁架；（6）输出钢筋桁架，并按设计要求位置进行剪断。钢筋原材进场钢筋除磷润滑涂复冷扎、刻痕钢筋导向、校直数控弯箍桁架焊接桁架输出、剪断模具清理喷脱模剂、涂蜡上塑料套管与镙旋箍筋放方框箍筋放桁架钢筋固定方框箍筋放挡浆片综合检查砼浇注、振捣取挡浆片静置2h蒸汽养生脱模翻转轨枕外观及尺寸检查扣件

53、系统安装运入存放区辊道运输链式传输机运输图 双块式轨枕生产流程图282）清理模具 将模具壳体之间和缩口部位上残留的混凝土用气动锤除去。用刮刀和空气压力喷枪对模具的壳体进行清理，包括定位轴螺纹部分，在模具壳体内不得有混凝土残留物。发现模型标志牌松动损坏时，应及时进行修理或更换。3）喷涂脱模剂模型清理干净后，工作面必须保持干燥，用喷雾装置在模具上均匀喷涂脱模剂，目测模具是否完全被脱模剂均匀覆盖。 4）套管、桁架、箍筋安装将带螺旋筋的预埋套管固定在模型定位轴上，磨损的定位轴必须及时更换。 按要求将桁架、箍筋入模，通过小紧固件将桁架钢筋与方框箍筋连接好。 放置挡浆片，综合检查前面各工序的完成情况，检查

54、签字后进入砼浇注振捣台位。5）双块式轨枕混凝土浇筑、振捣检查砼品质满足要求后，通过集料器将混凝土浇注入轨枕模具内，并通过灌注平台带有的底振式变频振捣台进行轨枕的振捣处理，边加料边振动，采用变频振动方式，严格控制振动时间（一般控制在 3min） ，以求板体混凝土振捣均匀、密实，保证轨枕表面没有气泡、蜂窝和麻面现象。混凝土振动过程中，目视钢筋桁架是否在正确位置，如果桁架移位，则须及时调整并重新振动。6）拆卸配件、清渣、清边轨枕振捣完成后，从模型上取出挡浆片，挡浆片及时清理并进入下一循环。用刮刀将从挡浆片处溢出的混凝土铲松，以便于模型的清理。7）轨枕养生 混凝土浇筑后，在 530的环境中静置 2h

55、方可升温，升温速度不超过 15/h，恒温时轨枕混凝土温度不超过 55，降温速度不大于 15/h。养护结束时，轨枕表面与环境温差应不大于 15。具体养护时间根据试验确定。轨枕养护采用全自动温控记录，升温区和恒温区采用不同蒸汽管路，电磁阀控制，29开、关实现温度梯度变化。8）轨枕脱模与扣件安装当混凝土达到设计强度的 80%即 45Mpa 后，进行翻转脱模操作；翻转脱模完成后，对轨枕产品的承轨台部位刷丙酮，查看该部位混凝土表面的裂纹情况，对轨枕产品表面的混凝土质量进行初步判断，合格的，在链式传输机上安装扣件系统，通过 2T 桥吊和叉车将轨枕打包并运出生产车间存放。不合格的轨枕，做出明显标识后，单独堆

56、码。模具通过辊道进入模具清理台位，开始轨枕生产的下一个循环。扣件安装以 SK-2 轨枕为例，把橡胶垫板放到轨枕上，把铁垫板放到橡胶垫板的上面，橡胶垫板上的开口部分必须位于套管孔的上方；在承轨槽内侧安装轨距挡板，把轨垫板放在铁板上面；在承轨槽外侧安装轨距挡板，将弹条放到轨距挡板上，将螺栓插入到套管内，螺栓不能倾斜；用风动扳手初紧螺栓。9）轨枕存放轨枕经质检人员检验合格后，在轨枕上部区域印上日期章及检验章，方可进行码垛。轨枕采用“叠放式”的存放法，既 5 根轨枕为一组，码垛不超过 10 层，中间用10cm10cm156 cm 木条间隔，上下层垫木要对齐并尽量放在桁架支点下。4.7.24.7.2 质

57、量控制及检验标准质量控制及检验标准工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下表要求进行检验。表4.71 轨枕产品质量检查表序号检查项目允许偏差检查方法1表面裂缝不允许目测检查2承轨部位表面缺陷WG-1:202020mm；SK:长度10mm，深度2mm钢板尺、深度尺3轨枕棱角破损和掉角SK:长度50mm钢板尺4其它部位表面缺陷WG-1:顶面边缘：1515 mm；底面边缘：40 40mm；竖向边缘：20 20mm；SK:长度50mm，深度5mm钢板尺、深度尺5外观质量检查预埋套管堵孔数不允许目测6轨枕长度WG-1：10mmSK-2：+4，-2mm3m钢卷尺307轨枕承轨部

58、位高度WG-1：+5，-3mmSK-2：3mm专用厚度尺8保持轨距的两套管中心距SK-1：1mm；SK-2：1.5mm2000 mm游标卡尺9同一承轨槽两相邻套管中心距SK-1：+2,-1mm；SK-2：0.5mm500 mm游标卡尺10轨枕承轨部位顶面宽度WG-1：5mmSK：3mm钢板尺11预埋管套距轨槽面120 mm深处偏离中心线距离2mm专用孔斜测量器、90角度尺、2mm塞尺12预埋套管下沉WG-1：2mmSK：0.5m深度游标卡尺13承轨台面不平度1/150mm钢板尺、塞尺14两承轨面间相对扭曲WG-1：0.7mmSK-2：0.7m扭曲规、塞尺15同一承轨槽底脚间距WG-1：1mmS

59、K-2：+1.5，-0.5m专用检具16两承轨槽外侧底脚间距WG-1：1.5mmSK-2：+1.5，-1.0m专用检具17承轨槽底脚距套管中心距离WG-1：0.5mmSK-2：1 mm脚底套管测距仪、深度尺18轨底坡WG-1：0.5mmSK-2：0.5mm专用检具19桁架上弦钢筋距轨枕顶面距离WG-1：+5，3mmSK：3 mm150、300mm钢直尺20外形尺寸检查桁架开焊或松脱不允许目测检查数量：首批生产，轨枕外形尺寸全检；批量生产，外观质量全检；日常轨枕外形尺寸检查为日产量的1.5%，一般不低于10根。4.84.8 CRTS-CRTS-型双块式无砟轨道施工型双块式无砟轨道施工4.8.14

60、.8.1施工作业标准施工作业标准4.8.1.14.8.1.1 施工工艺流程施工工艺流程，见下图。4.8.1.24.8.1.2 施工步骤施工步骤4.8.1.2.14.8.1.2.1 支承结构层施工支承结构层施工311）支承层施工路基段为支承层结构，宜采用滑模摊铺法施工，在桥头两端或路基长度较短不适合大型设备施工时，亦可采用人工模筑法施工。（1）滑模摊铺法施工步骤：准备工作：滑模施工前，应做好相关准备工作。通过试验段检验施工配合比及摊铺机摊铺速度、振捣频率及捣固深度等工艺参数。沿线路方向每隔10 m测量放样出支承层中线，设置摊铺机走行引导线，提供摊铺基准，并提前对表面进行润湿。运输及布料：利用自卸