氯化工生产工艺

1、氯化工工段生产知识一、氯化工基本情况 制盐事业部氯化工工段是一个专门从事氯碱生产的部门，工段现有员工155人，其中三班四倒员工96人，管理人员7人，4个化工运行班组和3个白班班组（检修班、包装班、修槽班），生产系统设有烧碱、电解、氯氢三个工序，厂区占地99亩，南北距离约200米，东西距离约300米，氯化工生产厂区位于公司生产区西南方向 。生产区内设有盐酸合成装置、氯气液化装置、烧碱蒸发装置、盐水精制装置及隔膜电解槽等氯碱生产装置，年产烧碱4.2万吨、液氯3万吨、盐酸2.4万吨 ，生产过程中有氯气、盐酸、烧碱、硫酸、氢气、三氯化氮等易燃易爆、有毒有害物质。二、生产工艺流程 用回收盐水（溶解离心机

2、分离出的固盐制成的淡盐水）和用回收盐水（溶解离心机分离出的固盐制成的淡盐水）和 卤水经精卤水经精制，生产出合格的精盐水，进入电解槽后在直流电的作用下发生（氧化）制，生产出合格的精盐水，进入电解槽后在直流电的作用下发生（氧化）反应，在阳极上生成氯气，阴极上生成氢气和氢氧化钠，电解产生的氯反应，在阳极上生成氯气，阴极上生成氢气和氢氧化钠，电解产生的氯气、氢气经干燥处理后送入液氯、盐酸岗位，分别制成液氯和盐酸，产气、氢气经干燥处理后送入液氯、盐酸岗位，分别制成液氯和盐酸，产生的电解液进行蒸发浓缩后制成成品碱生的电解液进行蒸发浓缩后制成成品碱 。1、烧碱工序。、烧碱工序。1.1盐水岗位盐水岗位1.1.

3、1岗位任务岗位任务 用回收盐水（溶解离心机分离出的固盐制成的淡盐水）或冷凝水溶用回收盐水（溶解离心机分离出的固盐制成的淡盐水）或冷凝水溶解加入化盐池中的固盐，经加热搅拌制成饱和盐水；加入一定量的碳酸解加入化盐池中的固盐，经加热搅拌制成饱和盐水；加入一定量的碳酸钠、聚丙稀酸钠等精制剂后，采用沉降和过滤的办法制得合格的一次盐钠、聚丙稀酸钠等精制剂后，采用沉降和过滤的办法制得合格的一次盐水并用酸中和生产出合格的精盐水供电解使用水并用酸中和生产出合格的精盐水供电解使用 。1.1.2盐水生产原理盐水生产原理 原盐中除了原盐中除了NaCl还含有还含有Ca2+、Mg2+、SO42-、NH4等化学杂质和机械杂

4、等化学杂质和机械杂质，这些杂质在化盐过程中，也被带进盐水中，用含有杂质的盐水进行电解，质，这些杂质在化盐过程中，也被带进盐水中，用含有杂质的盐水进行电解， 直接影响电流效率及电解槽隔膜的使用寿命，影响氯碱生产的经济效益及安直接影响电流效率及电解槽隔膜的使用寿命，影响氯碱生产的经济效益及安全。因而必须除掉这些杂质，生产合格精制盐水在氯碱生产中显得尤为重要。全。因而必须除掉这些杂质，生产合格精制盐水在氯碱生产中显得尤为重要。 用用BaCL2除除SO42- Ba2+SO42- = BaSO4但但Ba2+不能过量，否则会与电解槽中的不能过量，否则会与电解槽中的OH-生成生成Ba（OH）2沉淀，对膜造沉

5、淀，对膜造成损害，影响电解效率。成损害，影响电解效率。 用加入用加入Na2CO3和和NaOH溶液除溶液除Ca2+、Mg2+ Ca2+ + CO32-=CaCO3 Mg2+ + 2OH-=Mg(OH)2CaCO3、Mg(OH)2为沉淀物，加入聚丙稀酸钠（为沉淀物，加入聚丙稀酸钠（TXY）溶液后可加快其沉）溶液后可加快其沉淀。淀。 药剂加入顺序及加入量为保证有较好的精制效果，一般在精制工艺上均药剂加入顺序及加入量为保证有较好的精制效果，一般在精制工艺上均采用采用 BaCL2Na2CO3NaOHTXY的加入顺序。的加入顺序。反应时间要求：在用反应时间要求：在用Na2CO3和和NaOH除去除去Ca2+

6、、Mg2+后的精盐水要保证后的精盐水要保证它有它有15-20min的反应时间，否则盐水中的反应时间，否则盐水中Ca2+、Mg2+含量增高。含量增高。将精盐水中铵（胺）的总含量控制在安全浓度以下（使精盐水有机铵的含将精盐水中铵（胺）的总含量控制在安全浓度以下（使精盐水有机铵的含量小于量小于1mg/l，总胺含量小于，总胺含量小于4mg/l）。）。采用采用NaCLO法降低盐水中的铵（胺）含量法降低盐水中的铵（胺）含量原理为；碱性条件下，盐水中的铵（胺）被分解为一氯铵和二氯铵，经空原理为；碱性条件下，盐水中的铵（胺）被分解为一氯铵和二氯铵，经空气吹除。气吹除。 NH4+ ClO- NH2Cl H2O铵

7、含量下降了，系统中产生铵含量下降了，系统中产生NCL3的几率大大降低，起到有效的预防作用。的几率大大降低，起到有效的预防作用。 1.1.3盐水生产工艺流程简述盐水生产工艺流程简述 蒸发离心机分离出的固盐进入化盐桶，加精卤水后形成盐浆，由中间蒸发离心机分离出的固盐进入化盐桶，加精卤水后形成盐浆，由中间泵送立式洗盐器，与精卤水逆向混容，氯化钠和硫酸钠在泵送立式洗盐器，与精卤水逆向混容，氯化钠和硫酸钠在3050之间的之间的时候，氯化钠的溶解度随温度降低而降低，硫酸钠随温度降低而升高，利时候，氯化钠的溶解度随温度降低而降低，硫酸钠随温度降低而升高，利用氯化钠和硫酸钠在这个温度区间内溶解性的相反性，将氯

8、化钠中的硫酸用氯化钠和硫酸钠在这个温度区间内溶解性的相反性，将氯化钠中的硫酸钠通过兑卤降温、回溶、浮选方式分离出来。除去盐浆中的硫酸钠，经离钠通过兑卤降温、回溶、浮选方式分离出来。除去盐浆中的硫酸钠，经离心机甩干，由皮带输入到化盐池中，用精卤水和蒸发冷凝水化盐（含硫酸心机甩干，由皮带输入到化盐池中，用精卤水和蒸发冷凝水化盐（含硫酸根高的老卤送制盐工段），并用蒸汽加热至根高的老卤送制盐工段），并用蒸汽加热至50-60，用压缩机空气搅拌，用压缩机空气搅拌使盐充分溶解制成浓度达使盐充分溶解制成浓度达312g/L以上的饱和粗盐水；再流到以上的饱和粗盐水；再流到2#、3#、4#化盐池进一步溶解后流入盐水

9、低位槽；用地泵送至精制反应槽，除去化盐池进一步溶解后流入盐水低位槽；用地泵送至精制反应槽，除去Ca2+Mg2+等杂质后进入澄清槽沉清，清液流入砂滤器过滤后溢流至过滤等杂质后进入澄清槽沉清，清液流入砂滤器过滤后溢流至过滤盐水池；盐水池；再通过脱氨泵送至脱氨反应槽加次钠脱胺后，溢流到中和折流槽加盐酸中和再通过脱氨泵送至脱氨反应槽加次钠脱胺后，溢流到中和折流槽加盐酸中和至至PH为为7-9的精盐水；流入精盐水贮槽供电解使用。的精盐水；流入精盐水贮槽供电解使用。1.1.4盐水生产工艺指标盐水生产工艺指标 化盐温度化盐温度 3435 粗盐水含粗盐水含NaOH 1.5g/L 粗盐水含粗盐水含Na2CO3 0

10、.30.53g/L 精盐水含精盐水含Ca2+、Mg2+ 10mg/L 精、粗盐水中精、粗盐水中SO42- 18g/L 盐水含铵盐水含铵 1mg/L（无机铵）（无机铵）4mg/L（总铵）（总铵） 澄清桶澄清桶NaCl浓度浓度 305 g/L1.1.5盐水方框流程图盐水方框流程图立式洗盐器沉盐器老卤桶送制盐片区精卤贮槽精卤总管化盐池盐浆桶 旋液分离器精制反应槽 化盐桶蒸发离心机加精卤水 洗盐离心机加入Na2CO3、NaOHTXY反应渡槽加入TXY 澄清槽过滤盐水池 砂 滤 器 中和槽精盐水贮槽 加HCl 脱胺槽送电解 加NaClO1.1.6盐水主要工艺指标对生产的影响盐水主要工艺指标对生产的影响

11、在盐水生产中，要控制好各项工艺指标，否则对生产效益和安全产生一在盐水生产中，要控制好各项工艺指标，否则对生产效益和安全产生一定的影响。定的影响。 1）、）、盐水含铵超标，将会造成电解过程中产生的三氯化氮增多，使液盐水含铵超标，将会造成电解过程中产生的三氯化氮增多，使液氯中的三氯化氮含量超标，容易引发三氯化氮爆炸安全事故。氯中的三氯化氮含量超标，容易引发三氯化氮爆炸安全事故。 2）、盐水中盐水中SO42- 超标，会使电解过程中的氯中含氧超标，影响电解超标，会使电解过程中的氯中含氧超标，影响电解效率。效率。 3）、精盐水精盐水Ca2+、Mg2+ 含量超标会使钙镁泥堵塞电槽隔膜，损坏电含量超标会使钙

12、镁泥堵塞电槽隔膜，损坏电槽。槽。1.2烧碱蒸发岗位烧碱蒸发岗位1.2.1岗位任务岗位任务 将来自电解岗位的电解液（其组成为将来自电解岗位的电解液（其组成为NaOH：10%12%，NaCL：16%18%，H2O：70%74%），通过蒸发器蒸发浓缩蒸去部分水份并），通过蒸发器蒸发浓缩蒸去部分水份并分离出固体盐后，经冷却澄清制成合格成品碱输出。分离出固体盐后，经冷却澄清制成合格成品碱输出。1.2.2烧碱蒸发生产原理烧碱蒸发生产原理 烧碱蒸发是借蒸汽加热的作用来提高碱液的温度，使碱液中所含的溶烧碱蒸发是借蒸汽加热的作用来提高碱液的温度，使碱液中所含的溶剂（水）部分汽化，以提高溶液中溶质碱的浓度的物理过

13、程。剂（水）部分汽化，以提高溶液中溶质碱的浓度的物理过程。电解产生的电解产生的12%电解液通过三效顺流蒸发系统，采用蒸汽加热蒸发，得到电解液通过三效顺流蒸发系统，采用蒸汽加热蒸发，得到30%的烧碱；三效是指三次蒸发，顺流是指蒸汽和物料采用顺流流程，的烧碱；三效是指三次蒸发，顺流是指蒸汽和物料采用顺流流程，12%电解液先进入电解液先进入I效蒸发器的管程，壳程由电厂来的生蒸汽进行加热，采用高温效蒸发器的管程，壳程由电厂来的生蒸汽进行加热，采用高温高压蒸发，得到浓度约高压蒸发，得到浓度约18%的烧碱，经过自压进入的烧碱，经过自压进入II效蒸发器管程，壳程由效蒸发器管程，壳程由I效生成的二次蒸汽进行加

14、热，得到浓度为效生成的二次蒸汽进行加热，得到浓度为25%的烧碱，通过的烧碱，通过II效采盐泵进入效采盐泵进入III效蒸发器管程，壳程由效蒸发器管程，壳程由II效来的二次蒸汽进行加热，采用真空蒸发，得到浓度效来的二次蒸汽进行加热，采用真空蒸发，得到浓度30%的烧碱。的烧碱。1.2.3蒸发生产工艺流程简述蒸发生产工艺流程简述物料流程主流程：物料流程主流程： 由电解工段送来电解液（含由电解工段送来电解液（含NaOH125g/L左右，含左右，含NaCL190g/L左右），左右），经电解液贮槽暂存和计量；由加料泵送入经电解液贮槽暂存和计量；由加料泵送入1#、2#预热器与蒸发冷凝水进行热预热器与蒸发冷凝水

15、进行热交换，升温到交换，升温到120以上后，进入以上后，进入效蒸发器或回流电解液贮槽。电解液在效蒸发器或回流电解液贮槽。电解液在效蒸发器内经自然循环连续加热蒸发，浓缩至效蒸发器内经自然循环连续加热蒸发，浓缩至210g/L左右后靠压差压入左右后靠压差压入效效蒸发器蒸发器;碱液在碱液在效蒸发器内经循环泵强制循环连续加热蒸发进一步浓缩至效蒸发器内经循环泵强制循环连续加热蒸发进一步浓缩至310g/L左右后左右后,由由效过料泵经效过料泵经效旋液分离器进行固液分离效旋液分离器进行固液分离,清液进入清液进入效蒸效蒸发器或返回发器或返回效效,碱液在碱液在效蒸发器内经循环泵强制循环连续加热蒸发效蒸发器内经循环泵

16、强制循环连续加热蒸发;待浓度待浓度达到达到420g/L以上后以上后,由由效过料泵经效过料泵经效旋液分离器进行固液分离效旋液分离器进行固液分离,清液去冷却清液去冷却槽或回流效体槽或回流效体;冷却槽的碱液用冷却循环泵经螺旋板式冷却器循环冷却降温至冷却槽的碱液用冷却循环泵经螺旋板式冷却器循环冷却降温至40以下以下,进入澄清槽澄清进入澄清槽澄清4小时以上小时以上,澄清后的碱液由配碱泵打入配碱槽配制澄清后的碱液由配碱泵打入配碱槽配制成含成含NaOH30%的成品碱的成品碱,再由成品碱泵送往碱液站再由成品碱泵送往碱液站.物料辅助流程：物料辅助流程： 在蒸发过程中析出的结晶盐，由采盐泵送入旋液分离器进行固液分

17、离，在蒸发过程中析出的结晶盐，由采盐泵送入旋液分离器进行固液分离，盐泥进入盐泥高位槽，再加入适当电解液制成含盐泥进入盐泥高位槽，再加入适当电解液制成含NaOH180g/L左右碱液进左右碱液进入离心机分离，分离出的固盐进入化盐桶，母液则进入母液桶，由母液泵入离心机分离，分离出的固盐进入化盐桶，母液则进入母液桶，由母液泵送入电解液贮槽。送入电解液贮槽。蒸汽流程蒸汽流程（1）来自热电厂）来自热电厂0.6-0.8MPa(表压表压)的蒸汽进入的蒸汽进入效加热室效加热室,效体中的液体效体中的液体被加热沸腾后产生的蒸汽被加热沸腾后产生的蒸汽(二次汽二次汽),经经效二次汽管进入效二次汽管进入效加热室效加热室,

18、作为作为效加热蒸汽效加热蒸汽,效产生的二次汽经效产生的二次汽经效二次汽管进入效二次汽管进入效加热室效加热室, 作为作为效效加热蒸汽；加热蒸汽；效产生的二次汽经效产生的二次汽经效二次汽管进入大汽冷凝器效二次汽管进入大汽冷凝器,用循环水泵用循环水泵房送来的冷却水吸收冷凝成水房送来的冷却水吸收冷凝成水,经水封池流入热水池经水封池流入热水池,由热水泵送至凉水塔由热水泵送至凉水塔降温后流入冷水池降温后流入冷水池,再经冷水泵送往大汽冷凝器循环使用。各效加热室产生再经冷水泵送往大汽冷凝器循环使用。各效加热室产生的冷凝水流入各效阻汽排水器，阻汽排水器中的闪发蒸汽返回各效加热室的冷凝水流入各效阻汽排水器，阻汽排

19、水器中的闪发蒸汽返回各效加热室重新利用。重新利用。（2）效冷凝水经效冷凝水经2预热器与电解液热交换后，进入预热器与电解液热交换后，进入效阻汽排水器与效阻汽排水器与效冷凝水混合，经效冷凝水混合，经#预热器与电解液交换热后回流至冷凝水贮槽。预热器与电解液交换热后回流至冷凝水贮槽。效冷凝水直接排入地沟，或去化盐桶中化盐，冷凝水贮槽中的冷凝水由热效冷凝水直接排入地沟，或去化盐桶中化盐，冷凝水贮槽中的冷凝水由热水泵送往离心机作为洗料、洗网用水，或送往蒸发器作为洗效用水及其它水泵送往离心机作为洗料、洗网用水，或送往蒸发器作为洗效用水及其它冲堵用水。冲堵用水。（3）各效加热室的不凝性气体定时排放，大气冷凝器

20、中的不凝气，由水）各效加热室的不凝性气体定时排放，大气冷凝器中的不凝气，由水喷射泵抽走。喷射泵抽走。 1.2.4蒸发生产工艺指标蒸发生产工艺指标真空度(PI-307) 8090KPa（表压）效温度 管程136155效压力 0.6MPa0.80MPa效蒸发器液位 1530%效温度 管程115125效蒸发器液位 1530%效温度 管程7090效蒸发器液位 1230%1.2.5蒸发方框流程图蒸发方框流程图电解来12%碱电厂生蒸汽I效蒸发器大气冷凝器真空泵澄清槽效采盐泵I效平衡水桶效旋液分离器效蒸发器效平衡水桶III效蒸发器电解液预热器离心机送化盐冷凝水贮槽III效采盐泵盐泥高位槽30%成品碱槽III

21、效旋液分离 冷却槽配碱槽1.3烧碱工序操作注意事项烧碱工序操作注意事项1.3.1控制好盐水控制好盐水PH值：值：PH值过高，会使值过高，会使Mg（OH）2胶溶，不利于胶溶，不利于Na2CO3与与Mg（OH）2的生成，形成大颗粒固体，不利于沉降。同时的生成，形成大颗粒固体，不利于沉降。同时PH值低说明值低说明NaOH与与Na2CO3的加入量不够，出去的加入量不够，出去Ca2+、Mg2+不够，影响盐水质量。不够，影响盐水质量。 1.3.2控制好控制好TXY的加入量：的加入量：TXY加入量过多，会增加盐水粘度，降低沉降速加入量过多，会增加盐水粘度，降低沉降速度，如果加入过少，又会使盐水中的细小颗粒不

22、能相互凝聚，形成一定颗粒度，如果加入过少，又会使盐水中的细小颗粒不能相互凝聚，形成一定颗粒和重度比较大的颗粒，沉降效果不好。和重度比较大的颗粒，沉降效果不好。1.3.3控制好盐水中的次钠加入量：控制好盐水中的次钠加入量：加入过多，则会造成盐水中的次氯根过多，加入过多，则会造成盐水中的次氯根过多，腐蚀设备，电解副反应多，氯中氧含量高。加入过少，则不能除去盐水中的腐蚀设备，电解副反应多，氯中氧含量高。加入过少，则不能除去盐水中的铵根。铵根。1.3.4控制好蒸发效体液位控制好蒸发效体液位：过高，则会造成跑碱，影响产量和环保。过低，：过高，则会造成跑碱，影响产量和环保。过低，则会造成蒸发效体结垢，影响

23、蒸发效果，增加汽耗。则会造成蒸发效体结垢，影响蒸发效果，增加汽耗。1.3.5控制好蒸发离心机的过碱量：控制好蒸发离心机的过碱量：过高，造成跑碱，影响碱收得率。需调节过高，造成跑碱，影响碱收得率。需调节好盐泥高位槽的固液比，控制好蒸发离心机的洗网效果。好盐泥高位槽的固液比，控制好蒸发离心机的洗网效果。2、电解工序。、电解工序。2.1电解岗位电解岗位2.1.1岗位任务岗位任务 饱和食盐溶液在此电解，在电解槽阳极上生成氯气，阴极上生成氢气和氢氧饱和食盐溶液在此电解，在电解槽阳极上生成氯气，阴极上生成氢气和氢氧化钠。将汇集在电解液低位槽内的电解液用泵输送到蒸发。化钠。将汇集在电解液低位槽内的电解液用泵

24、输送到蒸发。2.1.2电解生产原理电解生产原理 电解是在直流电的作用下，使电解质溶液发生氧化反应的过程。电解过程的电解是在直流电的作用下，使电解质溶液发生氧化反应的过程。电解过程的实质是电解质溶液在直流电的作用下，溶液中的离子在电极上分别放电而进行实质是电解质溶液在直流电的作用下，溶液中的离子在电极上分别放电而进行的氧化还原反应。阳离子在阴极上得到电子而被还原，阴离子在阳极上放出电的氧化还原反应。阳离子在阴极上得到电子而被还原，阴离子在阳极上放出电子而被氧化。子而被氧化。 饱和盐水进入电解槽后在直流电的作用下发生（氧化）反应，在阳极上生成饱和盐水进入电解槽后在直流电的作用下发生（氧化）反应，在

25、阳极上生成氯气，阴极上生成氢气和氢氧化钠。氯气，阴极上生成氢气和氢氧化钠。 2NaCL+2H2O（直流电）（直流电） 2NaOH+CL2+H22.1.3电解生产工艺流程简述电解生产工艺流程简述 盐水精制工序生产的合格精盐水进入盐水低位槽，经盐水泵送入盐水高位槽盐水精制工序生产的合格精盐水进入盐水低位槽，经盐水泵送入盐水高位槽后，再进入盐水预热器加热至后，再进入盐水预热器加热至80-90，由盐水总管经支管断电后均匀送入电，由盐水总管经支管断电后均匀送入电解槽。精盐水进入电解槽后在直流电的作用下发生电化学反应，生成氯气、氢解槽。精盐水进入电解槽后在直流电的作用下发生电化学反应，生成氯气、氢气和氢氧

26、化钠。从电解槽顶部出来的湿氯气送入氯氢车间氯处理工序；氢气从气和氢氧化钠。从电解槽顶部出来的湿氯气送入氯氢车间氯处理工序；氢气从电解槽阴极箱的氢气出口管导入氢气支管至总管，送至氯氢车间氢处理工序；电解槽阴极箱的氢气出口管导入氢气支管至总管，送至氯氢车间氢处理工序；生成的电解液从电解槽阴极箱下部经碱液断电器流出，汇集于电解液低位槽，生成的电解液从电解槽阴极箱下部经碱液断电器流出，汇集于电解液低位槽，然后用泵送入蒸发工序。然后用泵送入蒸发工序。2.1.4电解生产工艺指标电解生产工艺指标 入槽精盐水入槽精盐水NaCl 305g/l Ca2+Mg2+ 10g/l PH值值 7-12 入槽盐水温度入槽盐

27、水温度 80-90 电解液成份电解液成份 NaOH 100-130g/l NaCl 180-200g/l 总管总管Cl2纯度纯度 95% 总管总管H2/Cl2 1 % 总管总管O2/Cl2 4% 氯气压力氯气压力 150 mmH2O 氢气压力氢气压力 0+15mmH2O 阳极液面阳极液面 标准线标准线10mm 2.1.5电解方框流程图电解方框流程图精盐水精盐水低位槽精盐水高位槽精盐水预热器电解槽干燥岗位电解液低位槽蒸发岗位整流岗位直流电氯气、氢气电解液2.1.6电解主要工艺指标对生产的影响电解主要工艺指标对生产的影响1）、）、进槽盐水温度应控制进槽盐水温度应控制8090。温度过高易造成盐水软管

28、脱。温度过高易造成盐水软管脱,管道管道垫子破损，高温盐水喷出伤人。过低则会增加电耗。垫子破损，高温盐水喷出伤人。过低则会增加电耗。2）、）、控制好总管氯中含氢控制好总管氯中含氢1 % 。总管氯中含氢高，容易引发氯系统发生。总管氯中含氢高，容易引发氯系统发生爆炸，同时影响尾氯含氢。爆炸，同时影响尾氯含氢。影响氯中含氢高的主要原因有：影响氯中含氢高的主要原因有：A、单槽含氢高，隔膜过薄或有破损。、单槽含氢高，隔膜过薄或有破损。 及时除槽。及时除槽。B、阳极液面过低。氢气向阳极室渗透，进入氯气中，造成氯中含氢高。、阳极液面过低。氢气向阳极室渗透，进入氯气中，造成氯中含氢高。 C、Cl2、H2压力突变

29、。氢气出现大正压、氯气大负压。干燥岗位需调整好压力突变。氢气出现大正压、氯气大负压。干燥岗位需调整好 氯氢压力氯氢压力D、电流变化过于频繁。电流变化频繁会造成电槽盐水液位波动，氯氢压力、电流变化过于频繁。电流变化频繁会造成电槽盐水液位波动，氯氢压力波动。需运行稳定电流。波动。需运行稳定电流。 3）、电槽阳极液面控制在标准线电槽阳极液面控制在标准线10mm ，过高，则会造成电解液浓度过低，过高，则会造成电解液浓度过低，增加汽耗；过低，则会影响氯中含氢；如单槽出现干槽现象，则会引起电槽增加汽耗；过低，则会影响氯中含氢；如单槽出现干槽现象，则会引起电槽或氯气系统爆炸事故，所以，严禁电槽出现干槽现象。

30、或氯气系统爆炸事故，所以，严禁电槽出现干槽现象。2.2电解槽的组成电解槽的组成 电解槽由阴极箱、阳极组、和槽盖组成。阳极组由铜板、铁板、钛板和电解槽由阴极箱、阳极组、和槽盖组成。阳极组由铜板、铁板、钛板和阳极片组成。阳极片组成。电槽结构图电槽结构图电解槽盖阴极箱氯气出口及氯气单槽水封氢气出口电解液出口盐水标识管盐水喷嘴电解槽阴极电解槽阳极阴极箱体阴极网阳极组铁板钛板铜板阳极片电解液出口氢气出口单槽氯气水封高度200250mmHO23、氯氢工序。、氯氢工序。3.1干燥岗位干燥岗位3.1.1岗位任务岗位任务 氯处理部分：在保证电解工序氯气负压氯处理部分：在保证电解工序氯气负压(-15-0mmH2O

31、)平稳的情况下，平稳的情况下，将电解工序产生的湿氯气源源不断地抽至本岗位经过冷却、洗涤、除沫、将电解工序产生的湿氯气源源不断地抽至本岗位经过冷却、洗涤、除沫、脱水干燥、除雾净化及压缩至脱水干燥、除雾净化及压缩至0.1-0.3Mpa压力，输送到各用氯岗位。压力，输送到各用氯岗位。 氢处理部分：把电解送来的氢气经洗涤、冷却、加压至氢处理部分：把电解送来的氢气经洗涤、冷却、加压至0.03Mpa以上以上后送至各用氢岗位。后送至各用氢岗位。3.1.2干燥生产原理干燥生产原理 氯气干燥生产原理氯气干燥生产原理：电解工序过来的氯气中含有大量的水蒸汽，氯气干：电解工序过来的氯气中含有大量的水蒸汽，氯气干燥就是

32、先以冷却的方式除去氯气中大部分的水份，再以硫酸吸收氯气中剩余燥就是先以冷却的方式除去氯气中大部分的水份，再以硫酸吸收氯气中剩余的水份，使氯气中含水量达到在的水份，使氯气中含水量达到在0.04以下的目的。以下的目的。 氢气处理原理氢气处理原理： 电解工序过来的氢气用一次水进行洗涤、冷却，以达到电解工序过来的氢气用一次水进行洗涤、冷却，以达到降温，除去氢气中的水份和杂质的目的。降温，除去氢气中的水份和杂质的目的。2.1.3干燥生产工艺流程简述干燥生产工艺流程简述氯处理部分氯处理部分主流程：主流程：来自电解来自电解85-95的湿氯气通过管道分成两路，一路进入事故处理的湿氯气通过管道分成两路，一路进入

33、事故处理塔系统，另一路进入塔系统，另一路进入钛冷却器，用循环水进行冷却，使钛冷却器，用循环水进行冷却，使钛冷却器的氯气钛冷却器的氯气降至降至50以下进入氯气洗涤塔，然后进入以下进入氯气洗涤塔，然后进入钛冷却器，用钛冷却器，用5左右的冷冻水左右的冷冻水冷却使氯气温度降至冷却使氯气温度降至10-20，再经过水沫捕集器捕沫后，经管道进入泡沫，再经过水沫捕集器捕沫后，经管道进入泡沫塔的底层，利用筛板间的压差使氯气穿过筛孔，与筛板上的硫酸层充分鼓泡塔的底层，利用筛板间的压差使氯气穿过筛孔，与筛板上的硫酸层充分鼓泡接触，利用硫酸的吸水性来吸收氯气中的部分水份达到干燥目的，然后进入接触，利用硫酸的吸水性来吸

34、收氯气中的部分水份达到干燥目的，然后进入填料塔进一步吸水干燥，使氯中含水低于填料塔进一步吸水干燥，使氯中含水低于0.04后，氯气被吸入钠氏泵加压后，氯气被吸入钠氏泵加压至至0.1-0.3Mpa，经二台并联的硫酸沫捕集器捕沫后，进入氯气分配台，再经，经二台并联的硫酸沫捕集器捕沫后，进入氯气分配台，再经过一台除雾器捕沫后送至液氯岗位。过一台除雾器捕沫后送至液氯岗位。 辅助流程辅助流程a、硫酸流程：、硫酸流程：98%低位槽的浓硫酸通过液下泵送至低位槽的浓硫酸通过液下泵送至98%高位槽。当氯泵内的高位槽。当氯泵内的浓度小于浓度小于95%需更换时，高位槽的浓硫酸通过位差送入氯泵内，泵酸浓度换需更换时，高

35、位槽的浓硫酸通过位差送入氯泵内，泵酸浓度换至大于至大于95%，而换出的，而换出的95%的硫酸通过泵内压力压入的硫酸通过泵内压力压入92-95%低位槽，而低位槽，而92-95%槽内槽内92%的硫酸通过地泵经过换热器冷却后打入填料塔，在填料塔喷淋的硫酸通过地泵经过换热器冷却后打入填料塔，在填料塔喷淋通过填料从上流到下与氯气逆向充分接触吸收氯气中的水份后，流回通过填料从上流到下与氯气逆向充分接触吸收氯气中的水份后，流回92-95%硫酸低位槽。这样反复循环吸收氯气中的水份，同时硫酸低位槽。这样反复循环吸收氯气中的水份，同时92-95%槽内槽内92%的硫的硫酸通过地泵送至酸通过地泵送至92%高位槽（开送

36、高位槽（开送92%高位槽阀，关送填料塔酸阀，高位槽阀，关送填料塔酸阀，92%高高位槽送满后开填料塔送酸阀，关位槽送满后开填料塔送酸阀，关92%高位槽送酸阀）高位槽送酸阀）92%高位槽内高位槽内92%的硫的硫酸通过位差流入泡沫塔，与氯气通过各筛板进行鼓泡吸收氯气中的水分，而酸通过位差流入泡沫塔，与氯气通过各筛板进行鼓泡吸收氯气中的水分，而从泡沫塔流出的从泡沫塔流出的783%的硫酸又通过位差流入废酸槽待以出售。的硫酸又通过位差流入废酸槽待以出售。b、氯气洗涤塔：、氯气洗涤塔：利用利用、钛冷凝下来的氯水通过氯水循环泵加压至氯气洗钛冷凝下来的氯水通过氯水循环泵加压至氯气洗涤塔喷淋洗涤氯气，将氯气中的残

37、渣洗涤下来，同时降温。涤塔喷淋洗涤氯气，将氯气中的残渣洗涤下来，同时降温。C、事故处理塔：、事故处理塔：氯气流程当湿氯气总管压力高于水封液位控制压力时，氯气流程当湿氯气总管压力高于水封液位控制压力时，事故处理塔风机、碱自调阀开启，氯气通过水封在风机的抽力作用下进入事事故处理塔风机、碱自调阀开启，氯气通过水封在风机的抽力作用下进入事故处理塔，从下至上与故处理塔，从下至上与1020的氢氧化钠碱液在筛板上充分接触反应，完的氢氧化钠碱液在筛板上充分接触反应，完全反应吸收后的尾气通过风机排入大气。全反应吸收后的尾气通过风机排入大气。碱流程从碱站送过来的碱流程从碱站送过来的30的氢氧化钠溶液在碱低位槽用水

38、配置成的氢氧化钠溶液在碱低位槽用水配置成1020的碱液，然后通过碱泵打到碱高位槽，事故状态下，高位槽的碱液通过管的碱液，然后通过碱泵打到碱高位槽，事故状态下，高位槽的碱液通过管道和自调阀进入事故处理塔，从上至下与氯气在筛板上发生反应后流入碱低道和自调阀进入事故处理塔，从上至下与氯气在筛板上发生反应后流入碱低位槽，当碱高位槽液位低时，又通过碱泵送到碱高位槽循环使用。位槽，当碱高位槽液位低时，又通过碱泵送到碱高位槽循环使用。氢处理部分：氢处理部分：来自电解的来自电解的80左右的氢气经过氢气洗涤塔，在塔内被水至上左右的氢气经过氢气洗涤塔，在塔内被水至上而下逆流喷淋洗涤，除去其中部分盐碱杂质，使出塔温

39、度降至而下逆流喷淋洗涤，除去其中部分盐碱杂质，使出塔温度降至50以下以下,洗涤洗涤后的氢气从塔顶出来进入氢泵加压至后的氢气从塔顶出来进入氢泵加压至0.03Mpa后经氢水分离器进入分配台，后经氢水分离器进入分配台，送至用氢岗位。送至用氢岗位。3.1.4干燥生产工艺指标干燥生产工艺指标 氯总管压力氯总管压力 -15-0mmH2O 氢总管压氢总管压 0-15 mmH2O 出出钛氯气温度钛氯气温度 10-45 出出钛氯气温度钛氯气温度 10-20 出泡沫塔氯气温度出泡沫塔氯气温度 2560 出填料塔氯气温度出填料塔氯气温度 30 干燥前后氯纯度差干燥前后氯纯度差 2% 原氯压力原氯压力 0.1-0.3

40、MPa 原氯纯度原氯纯度 93% 原料硫酸原料硫酸 98% 泵酸浓度泵酸浓度 95-98% 出泡沫塔硫酸浓度出泡沫塔硫酸浓度 7085 干燥后氯中含水干燥后氯中含水 0.04% 氢分配台压力氢分配台压力 0.030.15MPa3.1.5干燥方框流程图干燥方框流程图来自电解氯气事故处理塔钛冷却器氯气洗涤 钛冷却器水雾扑集器泡沫吸收塔填料吸收塔氯泵硫酸沫扑集器氯气分配台除雾器氯气去用氯岗位氯气方框流程图氯气方框流程图氢气方框流程图氢气方框流程图来自电解氢气氢气洗涤塔氢泵氢水分离器氢气分配台去用氢岗位3.1.6干燥操作要点干燥操作要点 1）、控制好）、控制好钛、钛、 钛氯气温度，从电解工序过来的湿氯

41、气温度达钛氯气温度，从电解工序过来的湿氯气温度达9010，要除去氯气中大量的水蒸汽就必须先冷却，使氯气中的水蒸汽，要除去氯气中大量的水蒸汽就必须先冷却，使氯气中的水蒸汽冷却成冷凝水排出。所以要求出冷却成冷凝水排出。所以要求出钛氯气温度低于钛氯气温度低于50，出，出钛氯气温度为钛氯气温度为10-20，而冷凝下来的氯水低于，而冷凝下来的氯水低于9.6使容易结晶而堵塞换热器，故出换热使容易结晶而堵塞换热器，故出换热器的氯气温度必须控制在器的氯气温度必须控制在10以上而不能一味的追求低温，以上而不能一味的追求低温， 钛氯气温度钛氯气温度过低，则会造成氯水结晶堵管，氯气形成正压外泄。过低，则会造成氯水结

42、晶堵管，氯气形成正压外泄。2）、氯泵内硫酸的温度不得超过）、氯泵内硫酸的温度不得超过60，否则，氯系统容易带酸，而且会缩，否则，氯系统容易带酸，而且会缩短氯泵机械密封使用周期。短氯泵机械密封使用周期。3）、氢气洗涤塔的氢气出口温度也不可过高，过高的温度导致气体体积增）、氢气洗涤塔的氢气出口温度也不可过高，过高的温度导致气体体积增大使氢泵的抽力变少，而且氢气含水高，会影响盐酸工序的生产。大使氢泵的抽力变少，而且氢气含水高，会影响盐酸工序的生产。4）、氯泵内的硫酸多了容易将硫酸夹带至氯气后系统，增加了硫酸消耗，）、氯泵内的硫酸多了容易将硫酸夹带至氯气后系统，增加了硫酸消耗，而且增加了硫酸扑集器的负

43、荷。氯泵内的硫酸少了容易造成氯泵抽力变小，而且增加了硫酸扑集器的负荷。氯泵内的硫酸少了容易造成氯泵抽力变小，甚至无抽力而使负压氯系统带来大正压，造成安全、环保事故。甚至无抽力而使负压氯系统带来大正压，造成安全、环保事故。5）、保证氯氢压力稳定，否则会对电槽隔膜产生影响。氢压要保证在正常）、保证氯氢压力稳定，否则会对电槽隔膜产生影响。氢压要保证在正常的正压范围内，防止出现负压，氢系统进入空气发生爆炸。的正压范围内，防止出现负压，氢系统进入空气发生爆炸。泡沫塔氯气洗涤塔钛钛钛钛3.2盐酸岗位盐酸岗位3.2.1岗位任务岗位任务 将从干燥岗位送来的氢气及液氯工序送来的尾氯，在合成炉内燃烧生成氯将从干燥

44、岗位送来的氢气及液氯工序送来的尾氯，在合成炉内燃烧生成氯化氢气体，氯化氢气体再经冷却、用水吸收生成化氢气体，氯化氢气体再经冷却、用水吸收生成31-32%的盐酸。生产盐酸的盐酸。生产盐酸是平衡氯气的重要途径之一。是平衡氯气的重要途径之一。3.2.2盐酸生产原理盐酸生产原理 氢气在氯气中均衡的燃烧合成氯化氢，同时放出大量的热，通过空气冷却氢气在氯气中均衡的燃烧合成氯化氢，同时放出大量的热，通过空气冷却管和循环水在石墨冷却器和降膜吸收塔管间带走合成反应产生的热量，同时管和循环水在石墨冷却器和降膜吸收塔管间带走合成反应产生的热量，同时通过吸收水吸收反应生成的氯化氢得到通过吸收水吸收反应生成的氯化氢得到

45、3132的盐酸。的盐酸。3.2.3盐酸生产工艺流程简述盐酸生产工艺流程简述 由干燥岗位送来的氢气经氢气冷却器、缓冲罐、氢气阻火器到合成炉前由干燥岗位送来的氢气经氢气冷却器、缓冲罐、氢气阻火器到合成炉前氢气调节阀，从液氯工序来的废氯和原氯的混合气体经氯气缓冲罐到合成炉氢气调节阀，从液氯工序来的废氯和原氯的混合气体经氯气缓冲罐到合成炉前氯气调节阀。氯气、氢气各自在调节阀的控制下，按一定的比例进入合成前氯气调节阀。氯气、氢气各自在调节阀的控制下，按一定的比例进入合成炉内，在高温下进行燃烧反应，生成氯化氢气体，在反应过程中放出大量的炉内，在高温下进行燃烧反应，生成氯化氢气体，在反应过程中放出大量的热量

46、、高温氯化氢气体经空冷管初步冷却，将温度从热量、高温氯化氢气体经空冷管初步冷却，将温度从550左右降至左右降至120以以下，然后进入石墨冷却器，用循环水进行冷却，使温度降至下，然后进入石墨冷却器，用循环水进行冷却，使温度降至40以下，再进以下，再进入降膜吸收塔，与从尾气吸收塔流出的稀酸呈膜状混流吸收，在塔底生成入降膜吸收塔，与从尾气吸收塔流出的稀酸呈膜状混流吸收，在塔底生成31-32%的盐酸，通过位差溢流至盐酸贮槽。从降膜塔底部出来的未被吸收的盐酸，通过位差溢流至盐酸贮槽。从降膜塔底部出来的未被吸收的氯化氢混合气体进入尾气吸收塔底与从流量计调节供给的吸收水再次进行的氯化氢混合气体进入尾气吸收塔

47、底与从流量计调节供给的吸收水再次进行接触，生成稀酸。从尾气塔顶部出来，未被吸收的不溶性气体及微量氯化氢接触，生成稀酸。从尾气塔顶部出来，未被吸收的不溶性气体及微量氯化氢气体随水流喷射泵喷射水带入循环水槽，微量氯化氢被大量水吸收，气体随水流喷射泵喷射水带入循环水槽，微量氯化氢被大量水吸收，然后被循环泵加压，经过一台石墨冷却器冷却后分为两路，一路送到喷射泵，然后被循环泵加压，经过一台石墨冷却器冷却后分为两路，一路送到喷射泵，另一路进入吸收水分配台供吸收氯化氢用。另一路进入吸收水分配台供吸收氯化氢用。3.2.4盐酸生产工艺指标盐酸生产工艺指标 氢气纯度氢气纯度 98% 氯气纯度氯气纯度 50% 氢气

48、压力氢气压力 0.030.15MPa(表压表压) 氯气压力氯气压力 0.060.30MPa 氯化氢出口温度氯化氢出口温度 55050 氯中含氢氯中含氢 4% 降膜塔下酸婆美度降膜塔下酸婆美度 18-20Be3.2.5盐酸方框流程图盐酸方框流程图干燥来的H2液氯来的CL2CL2缓冲罐H2冷却器H2缓冲罐H2阻火器降膜吸收塔尾气吸收塔水流喷射泵石墨冷却器（吸收水） 循环水槽(循环泵)成品盐酸储槽合成炉石墨冷却器集酸罐一次水3.2.6盐酸操作注意事项盐酸操作注意事项1）严密注视火焰变化，调节氯氢配比（按）严密注视火焰变化，调节氯氢配比（按1：1.1调节），须使火焰稳定为青调节），须使火焰稳定为青白色

49、；炉内火焰由白转黄直至发红，为过氯，火焰有灰色雾状为过氢。过氯白色；炉内火焰由白转黄直至发红，为过氯，火焰有灰色雾状为过氢。过氯会引起氯气泄漏。过氢会使炉内压力增高，造成合成系统酸雾泄漏，同时影会引起氯气泄漏。过氢会使炉内压力增高，造成合成系统酸雾泄漏，同时影响吸收效果。响吸收效果。2）经常注意氯、氢压力及合成炉氯化氢气体出口温度，进塔温度，并根据测）经常注意氯、氢压力及合成炉氯化氢气体出口温度，进塔温度，并根据测得指标及时调节吸收水量；得指标及时调节吸收水量；3）每小时测定盐酸婆美一次，通过调节吸水量将盐酸婆美度控制在）每小时测定盐酸婆美一次，通过调节吸水量将盐酸婆美度控制在18-20Be”

50、；4）每两小时做氢气纯度、尾氯纯度分析各一次，每）每两小时做氢气纯度、尾氯纯度分析各一次，每1小时做尾氯含氢一次，小时做尾氯含氢一次，根据尾氯含氢调节炉温及要求液氯调节液化效率。根据尾氯含氢调节炉温及要求液氯调节液化效率。5）分水缸水位保持在液位计的）分水缸水位保持在液位计的1/2处，氢气干燥器、氢气缓冲缸必须勤放水，处，氢气干燥器、氢气缓冲缸必须勤放水，平时每班放一次，冬天每小时放一次；平时每班放一次，冬天每小时放一次；6）每）每1小时应巡回检查一次下述设备管道：小时应巡回检查一次下述设备管道：a、合成炉视镜防爆膜是否完好，出口、合成炉视镜防爆膜是否完好，出口HCl钢管是否腐蚀穿孔；钢管是否

51、腐蚀穿孔；b、检查循环水泵运行是否正常，循环水槽水量是否充足，石墨冷却器、降膜、检查循环水泵运行是否正常，循环水槽水量是否充足，石墨冷却器、降膜吸收塔的冷却水量是否充足畅通，并排放石墨冷却器下部冷凝酸；吸收塔的冷却水量是否充足畅通，并排放石墨冷却器下部冷凝酸；c、降膜吸收塔、尾气塔及所连接的塑料管道是否过热、变形、漏酸、漏气；、降膜吸收塔、尾气塔及所连接的塑料管道是否过热、变形、漏酸、漏气；d、盐酸至贮槽管道有无跑、冒、滴、漏，观察贮槽液面，发现异常现象应分、盐酸至贮槽管道有无跑、冒、滴、漏，观察贮槽液面，发现异常现象应分析、判断、处理，并做好详细记录。析、判断、处理，并做好详细记录。3.3液

52、氯岗位液氯岗位3.3.1岗位任务岗位任务 将干燥来的气态氯通过冷冻成为液态氯，有利于提高氯气的纯度；缩小将干燥来的气态氯通过冷冻成为液态氯，有利于提高氯气的纯度；缩小氯气的体积，便于输送和贮存，供客户使用。将液化后的氯气进行加热汽化，氯气的体积，便于输送和贮存，供客户使用。将液化后的氯气进行加热汽化，供东诚公司使用。供东诚公司使用。3.3.2液氯生产原理液氯生产原理液氯生产原理：液氯生产原理：通过利用用氟里昂吸收氯气中的热量将氯气降温到一定的温通过利用用氟里昂吸收氯气中的热量将氯气降温到一定的温度，使氯气冷凝为液态氯。度，使氯气冷凝为液态氯。液氯汽化原理：液氯汽化原理：通过利用汽化器内液氯与夹

53、套内的水换热，液氯汽化成气氯，通过利用汽化器内液氯与夹套内的水换热，液氯汽化成气氯，供东诚公司使用。供东诚公司使用。3.3.3液氯生产工艺流程简述液氯生产工艺流程简述氯气液化流程：氯气液化流程：来自干燥工序处理后的合格氯气分成两路：一路到尾氯分来自干燥工序处理后的合格氯气分成两路：一路到尾氯分配台供分配；另一路进入一台除雾器进一步除去氯气中所含的酸雾后又分配台供分配；另一路进入一台除雾器进一步除去氯气中所含的酸雾后又分为两路：一路经三氯化氮分解器将氯气中的三氯化氮含量降至为两路：一路经三氯化氮分解器将氯气中的三氯化氮含量降至30ppm以下以下后送至氯气液化器液化，另一路通过旁通阀直接进入氯气液

54、化器被液化。后送至氯气液化器液化，另一路通过旁通阀直接进入氯气液化器被液化。被液化的氯气进入气液分离器，从气液分离底部出来的液氯通过位差流入被液化的氯气进入气液分离器，从气液分离底部出来的液氯通过位差流入液氯贮槽，由于贮槽内容积的改变，槽内部分气氯经平衡管回到氯气液化液氯贮槽，由于贮槽内容积的改变，槽内部分气氯经平衡管回到氯气液化器进口被再次液化，或与气液分离器上部出来的气氯混合送至尾氯分配台，器进口被再次液化，或与气液分离器上部出来的气氯混合送至尾氯分配台，经尾氯分配台送至盐酸合成工序，系统压力平衡不了的氯气或开停车时的经尾氯分配台送至盐酸合成工序，系统压力平衡不了的氯气或开停车时的废氯由分

55、配台上的泄压管泄压至稀碱池进行中和反应来平衡生产。废氯由分配台上的泄压管泄压至稀碱池进行中和反应来平衡生产。液氯汽化流程：液氯汽化流程：液氯计量槽内的液氯通过槽压和液位差倒入汽化器内，经液氯计量槽内的液氯通过槽压和液位差倒入汽化器内，经与汽化器夹套内的热水间接进行热交换，被汽化为与汽化器夹套内的热水间接进行热交换，被汽化为0.10-0.35Mpa的气氯经的气氯经出氯管道输送至东城公司，供东城公司使用出氯管道输送至东城公司，供东城公司使用 。液氯汽化热水流程：液氯汽化热水流程：用用0.6MPa蒸汽将热水槽内的一次水加热并保持一定蒸汽将热水槽内的一次水加热并保持一定恒温，再将热水槽内热水经热水泵输

56、送至汽化器内与液氯间接交换后，回恒温，再将热水槽内热水经热水泵输送至汽化器内与液氯间接交换后，回到热水槽，以此循环。到热水槽，以此循环。制冷剂流程：制冷剂流程：制冷机组贮液器贮存有约制冷机组贮液器贮存有约1/2液位的制冷剂液位的制冷剂R22,液态氟里昂液态氟里昂R22从贮液器从贮液器经干燥器和截流阀组进入液化器进行蒸发，蒸发后的气态氟里昂回压缩机经干燥器和截流阀组进入液化器进行蒸发，蒸发后的气态氟里昂回压缩机入口。入口。在液化器蒸发后的气态氟里昂直接回到压缩机进行压缩，压缩后的高温高压在液化器蒸发后的气态氟里昂直接回到压缩机进行压缩，压缩后的高温高压气体经过油分离器分离油后进入冷凝器，通过循环

57、水换热将气态氟里昂冷凝气体经过油分离器分离油后进入冷凝器，通过循环水换热将气态氟里昂冷凝为液态氟里昂。为液态氟里昂。3.3.4液氯生产工艺指标液氯生产工艺指标 吸气压力吸气压力 0.05MPa 排气压力排气压力 1.60MPa 油总管温度油总管温度 4065 油压油压 大于排气压力大于排气压力0.150.35MPa 油分离器油位油分离器油位 油分离器视镜油分离器视镜1/21/3 排气温度排气温度 105 原氯压力原氯压力 0.100.30MPa 液化效率液化效率 95% 次钠池新碱次钠池新碱OH- 120160 g/l 气氯中气氯中NCI3含量含量 30PPm 汽化器液氯中汽化器液氯中NCI3

58、含量含量 300PPm 汽化器热水温度汽化器热水温度 45 汽化器液位汽化器液位 运行时：运行时：20%80%，停运时：，停运时：20%50%3.3.5液氯方框流程图液氯方框流程图干燥来的CL2除雾器三氯化氮分解器氯气液化器气夜分离器液氯贮槽尾氯分配台盐酸合成炉次钠池冰机来R22R22回冰机3.3.6液氯操作要点液氯操作要点1）严格控制好液氯中间槽三氯化氮含量，定期排污。中间槽三氯化氮含量）严格控制好液氯中间槽三氯化氮含量，定期排污。中间槽三氯化氮含量控制在控制在300PPm内。监控好气相氯中的三氯化氮含量，超过内。监控好气相氯中的三氯化氮含量，超过30PPm及时分及时分析原因。析原因。2）控

59、制好进槽液氯液位，液氯计量槽液位不允许超过）控制好进槽液氯液位，液氯计量槽液位不允许超过80%，液氯容器、管，液氯容器、管线必须留有足够的气相空间，禁止将充满液氯的容器、管线两端堵死。线必须留有足够的气相空间，禁止将充满液氯的容器、管线两端堵死。液氯汽化器气氯送东诚因为液化气体的体积膨胀较大，当温度升高时，液体则膨胀，当膨胀的液体因为液化气体的体积膨胀较大，当温度升高时，液体则膨胀，当膨胀的液体充满容器、管线后，如果温度再继续升高充满容器、管线后，如果温度再继续升高1，容器管线的压力约增加，容器管线的压力约增加12Mpa。当温度再升高时，容器、管线及其相连的控制阀门就会超压而导致爆。当温度再升

60、高时，容器、管线及其相连的控制阀门就会超压而导致爆炸。炸。3）、严格控制好液化效率，控制好尾氯含氢。由于电解产生的氯气中不可避）、严格控制好液化效率，控制好尾氯含氢。由于电解产生的氯气中不可避免的含有微量的氢气，而在氯气液化的过程中氢气总量不会发生变化，氯气免的含有微量的氢气，而在氯气液化的过程中氢气总量不会发生变化，氯气总量却因为液化而不断减少，致使尾气中氢含量不断上升，一旦尾氯中氢含总量却因为液化而不断减少，致使尾气中氢含量不断上升，一旦尾氯中氢含量超过量超过4%时，便会有爆炸的危险（氢气在氯气中的爆炸范围是时，便会有爆炸的危险（氢气在氯气中的爆炸范围是5%87.5%）。）。所以控制液化效