机械制造技术课程设计-支架零件加工工艺及钻18H7孔夹具设计

1、目 录绪 论11.1 计算生产纲领，确定生产类型41.2 零件的分析512.1零件的分析51.2.2 选择毛坯及毛坯制造方法51.3 工艺规程设计71.3.1 定位基面的选择71.3.2 制定工艺路线81.4 确定切削用量及基本工时8第2章 支架零件的夹具设计182.1定位基准的选择182.2 切削力和夹紧力计算182.3 误差分析19总 结22参考文献23绪 论 机械制造工艺规程的制定需选择机械加工余量，机械加工余量的大小，不仅影响机械零件的毛坯尺寸，而且也影响工艺装备的尺寸，设备的调整，材料的消耗，切削用量的选择，加工工时的多少。因此，正确的确定机械加工余量，对于节约金属材料，降低刀具损耗

2、，减少工时，从而降低产品制造成本，保证加工质量具有十分重要的意义。在这次设计过程中，广泛的收集各种资料及标准，课程设计中另一个重要的设计为专用夹具的设计。专用夹具的设计是为了特殊加工工序的技术要求的加工。夹具是机械制造厂使用的一种工艺装备,分为机床夹具、焊接夹具、装配夹具及检验夹具等。各种金属切削机床上用于装夹工件的工艺装备，称机床夹具，如车床上使用的三爪自定心卡盘、铣床上使用的平口虎钳等。一、 机床夹具在机械加工中的作用对工件进行加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于刀具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。为此，在进行机械加工前，首先要将工件装夹好。工件的

3、装夹方法有两种：一种是工件直接装夹在机床的工作台或花盘上；另一种是工件装夹在夹具上。采用第一种方法夹工件时，一般要先按图样要求在工件表面划线，划出加工表面的尺寸和位置，装夹时用划针或百分表找正后再夹紧。这种方法无需专用装备，但效率低，一般用于小批生产。批量较大时，大都用夹具装夹工件。用夹具装夹工件有下列优点：（1） 能稳定地保证工件的加工精度 用夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工精度趋于一致。（2） 能提高劳动生产率 使用夹具装夹工件方便、快速，工件不需要划线找正，可显著地减少辅助工时，提高劳动生产率；工件在夹具中装夹后提高了工件

4、的刚性，因此可加大切削用量，提高劳动生产率；可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高生产率。（3） 能扩大机床的使用范围 （4）能降低成本 在批量生产中使用夹具后，由于劳动生产率的提高、使用技术等级较低的工人以及废品率下降等原因，明显地降低了生产成本。夹具制造成本分摊在一批工件上，每个工件增加的成本是极少的，远远小于由于提高劳动生产率而降低的成本。工件批量愈大，使用夹具所取得的经济效益就愈显著。二、 机床夹具的分类机床夹具的种类繁多，可以从不同的角度对机床夹具进行分类。常用的分类方法有以下几种。1. 按夹具的使用特点分类（1） 通用夹具 已经标准化的，可加工一定范围内

5、不同工件的夹具，称为通用夹具，如三爪定心卡盘、机床用平口虎钳、万能分度头、磁力工作台等。这些夹具已作为机床附件的专门工厂制造供应，只需选购即可。（2）专用夹具 专门为某一工件的某道工序设计制造的夹具，称为专用夹具。专用夹具一般在批量生产中使用。（3）可调夹具 夹具的某些元件可调整或可更换，以适应多种工件加工的夹具，称为可调夹具。它还分为通用可调夹具和成组夹具两类。（4）组合夹具 采用标准的组合夹具元件、部件，专为某一工件的某道工序组装的夹具，称为组合夹具。（5）拼装夹具 用专门的标准化、系列化的拼装夹具而成的夹具，称为拼装夹具。它具有组合夹具的优点，但比组合夹具精度高、效能高、结构紧凑。它的基

6、础板和夹紧部件中常带有小型液压缸。此类夹具更适合在数控机床上使用。2.按使用机床分类夹具按使用机床可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、齿轮机床夹具、数控机床夹具、自动机床夹具、自动线随行夹具以及其它机床夹具等。3.按夹紧的动力源分类夹具按夹紧的动力源可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、气液增力夹具、电磁夹具以及真空夹具等。三、 机床夹具的组成机床夹具的种类和结构虽然繁多，但它们的组成均可概括为下面几个部分。1. 定位装置定位装置的作用是使工件在夹具中占据正确的位置。2. 夹紧装置夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力作用是不离开已经占据的正确位置。3. 对刀或导

7、向装置对刀或导向装置用于确定刀具相对于定位元件的正确位置。4. 连接元件连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件。5. 夹具体 夹具体是机床夹具的基础件。6. 其它装置或元件它们是指夹具中因特殊需要而设置的装置或元件。如需加工按一定规律分布的多个表面时，常设置分度装置；为能方便、准确地定位，常设置预定位装置；对于大型夹具，常设置吊装元件等。四、 本设计的任务本设计的任务是：设计零件的工艺规程以及对典型夹具进行结构分析与精度分析；通过本课程的设计使学生具有一定的设计专用夹具的能力和分析生产中与夹具有关的技术问题的能力。第1章 零件机械加工工艺规程1.1 计算生产纲领，确定生产类型生产纲领的大小对

8、生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度，以及所选用的工艺方法和工艺装备。零件生产纲领可按下式计算。N=Qn（1+a%）（1+b%） 根据教材中生产纲领与生产类型及产品大小和复杂程度的关系，确定其生产类型。如图，为某产品上的一个支架零件。该产品年产量为10000件/台。设其备品率为25%，机械加工废品率为0.2%，每台产品中该零件的数量为1件，现制定该支架零件的机械加工工艺规程。 N=Qn（1+a%）（1+b%） =100001（1+25%）（1+0.2%） =12750 件/年支架零件的年产量为12750件，现已知该产品属于轻型机械，根据生产类型与生产

9、纲领的关系查阅参考文献 ，确定其生产类型为大量生产。 支架零件图大量生产的工艺特征：（1） 零件的互换性：具有广泛的互换性，少数装配精度较高处，采用分组装配法和调整法。（2） 毛坯的制造方法和加工余：广泛采用金属模机器造型，铸或其他商效方法。毛坯精度高，加工余量小。（3） 机床设备及其布置形式：广泛采用商效专用机床及自动机床，按流水线和自动排列设备。（4） 工艺装备：广泛采用高效夹具，复合刀具，专用量具或自动检验装置，靠调整法达到精度要求。（5） 对工人的技术要求：对调整工的技术水平要求高，对操作工的技术水平要求较低。（6） 工艺文件：有工艺过程卡或工序卡，关键工序要调整卡和检验卡。（7） 成

10、本：较低。（8） 生产率：高。（9） 工人劳动条件：较好。1.2 零件的分析12.1零件的分析（1）加工表面的尺寸精度和形状精度。（2）主要加工表面之间的相互位置精度。（3）加工表面的粗糙度及其他方面的表面质量要求。（4）热处理及其他要求。支架零件的图样视图正确，完整，尺寸，公差及技术要求齐全。但基准面A，表面粗糙度Ra1.6；25左端面，表面粗糙度Ra1.6；25右端面，表面粗糙度Ra1.6；8H7孔，表面粗糙度Ra0.8；18H7孔，表面粗糙度Ra0.8，本零件的两大小头孔的加工并不困难。 1.2.2 选择毛坯及毛坯制造方法支架，零件材料为HT200，大批量生产，由机械制造工艺设计简明手册

11、表1.3-1知，采用金属型浇注，精度等级CT7，加工余量等级MA-F，再结合以下表2-10和表2-7，确定各加工表面的加工余量及公差。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸下：零件尺寸零件尺寸机械加工余量毛坯公差（权限偏差）毛坯尺寸支架R18端面162.02.0（1.1）支架25端面252.02.0（1.1）支架18H7孔端面181.51.5（1.2）1.3 工艺规程设计1.3.1 定位基面的选择定位基面的选择是拟定零件的机械加工路线，确定加工方案中首先要做的重要工作。基面选择得正确、合理与否，将直接影响工件的加工质量和生产率。 在选择定位基面时，需要

12、同时考虑以下三个问题：(1) 以哪一个表面作为加工时的精基面或统一基准，才能保证加工精度，使整个机械加工工艺过程顺利地进行?(2) 为加工上述精基面或统一基准，应采用哪一个表面作为粗基面?(3) 是否有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用统一基准以外的精基面?精基面的选择：根据精基面的选择原则，选择精基面时，首先应考虑基准重合的问题，即在可能的情况下，应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准。 在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用支架的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头孔处指定一侧的外圆面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定；用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。这

13、样就使各工序的定位基准统一起来，减少定位误差。再深入研究一下：（1） 根据零件图，连杆零件的大小头孔有一端面（即右端面）在一个平 面上，因此可以同时加工出来，但另一端面（即左端面）不在一个平面上，这对作为定位基准面来说是不利的。因此，在加工时需主意其定位方案的合理性。（2） 小头孔外圆作为基面，所以小头孔外圆表面的加工安排得比较早。 在小头孔与大头孔作为定位基面前的加工工序且钻孔、扩孔、铰孔，这些工序对于加工后的孔与孔的平行度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度，因此，在加工时应注意，选用合理的定位方案。（3） 在第一道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量

14、和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加工精度会有很大影响，因此第一道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响。连杆加工就是如此。在粗铣中工件如何定位呢？一个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧，粗铣一个端面后，翻身，以铣好的面定位，铣另一个毛坯面。但是由于毛坯表面 不平整，连杆的刚性差，定位夹紧时工件可能变形，粗铣后端面似乎平整了，一放松，工件又恢复变形，影响后续工序的定位精度。1.3.2 制定工艺路线制定工艺路线主要是确定加工方法和划分加工阶段。(1)选择加工方法应以零件加工表面的技术条件为依据，主要是加工面的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度，并综合考

15、虑各个方面工艺因素的影响。一般是根据主要表面的技术条件先确定终加工方法，接着再确定一系列准备工序的加工方法，然后再确定其他次要表面的加工方法。(2)在各表面加工方法选定以后，就需进一步考虑这些加工方法在工艺路线中的大致顺序，以定位基准面的加工为主线，妥善安排热处理工序及其他辅助工序。(3)排加工路线图表。当生产批量不同时零件的工艺路线也会有较大的差别，先在列出连杆零件大量生产时的工艺路线。工序01：金属型浇注工序02：时效处理工序03：粗铣R8端面；25左端面工序04：粗铣、半精铣、精铣25右端面工序05：半精铣、精铣R8端面；25左端面工序06：粗铣、半精铣、精铣8H7孔上端面工序07：钻、

16、粗铰、精铰8H7孔工序08：钻、扩、铰18H7孔工序09：去毛刺工序10：检验至图纸要求并入库1.4 确定切削用量及基本工时工序01：金属型浇注工序02：时效处理工序03：粗铣R8端面；25左端面工步一：粗铣R8端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立式铣床X52K标准选取600当600r/min时实际切削速度 按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立式铣床X52K标准选取3） 计算工时切削工时： ，=1则机动工时为工步二：粗铣25左端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，2. 决定铣削用量1

17、）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立式铣床X52K标准选取600当600r/min时实际切削速度 按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立式铣床X52K标准选取3）计算工时切削工时： ，=1则机动工时为工序04：粗铣、半精铣、精铣25右端面工步一：粗铣25右端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立式铣床X52K标准选取600当600r/min时实际切削速度 按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立式铣床X52K标准选取3）计算工时切削工

18、时： ，=1则机动工时为工步二：半精铣25端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立式铣床X52K标准选取750当750r/min时实际切削速度 按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立式铣床X52K标准选取3）计算工时切削工时： ，=1则机动工时为工步三：精铣25端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立式铣床X52K标准选取950当950r/min时实际切削速度 按机械制造工艺设计简明手册

19、表4.2-37，立式铣床X52K标准选取3）计算工时切削工时： ，=1则机动工时为工序05：半精铣、精铣R8端面；25左端面工步一：半精铣R8端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立式铣床X52K标准选取750当750r/min时实际切削速度 按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立式铣床X52K标准选取3）计算工时切削工时： ，=1则机动工时为工步二：半精铣25左端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表

20、4.2-36，立式铣床X52K标准选取750当750r/min时实际切削速度 按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立式铣床X52K标准选取3）计算工时切削工时： ，=1则机动工时为工步三：精铣R8端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立式铣床X52K标准选取950当950r/min时实际切削速度 按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立式铣床X52K标准选取3）计算工时切削工时： ，=1则机动工时为工步四：精铣25左端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，2. 决定铣削用量1）决定铣削深

21、度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，立式铣床X52K标准选取950当950r/min时实际切削速度 按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，立式铣床X52K标准选取3）计算工时切削工时： ，=1则机动工时为工序06：粗铣、半精铣、精铣8H7孔上端面工步一：粗铣8H7孔上端面1. 选择刀具刀具选取圆柱铣刀，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，卧式铣床X62标准选取600当600r/min时实际切削速度 按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，卧式铣床X62标准选取3）计算工时切削工时： ，

22、=2则机动工时为工步二：半精铣8H7孔上端面1. 选择刀具刀具选取圆柱铣刀，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，卧式铣床X62标准选取750当750r/min时实际切削速度 按机械制造工艺设计简明手册表4.2-37，卧式铣床X62标准选取3）计算工时切削工时： ，=2则机动工时为工步三：精铣8H7孔上端面1. 选择刀具刀具选取圆柱铣刀，2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度按机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，卧式铣床X62标准选取950当950r/min时实际切削速度 按机械制造工艺设计简明手册表

23、4.2-37，卧式铣床X62标准选取3）计算工时切削工时： ，=2则机动工时为工序07：钻、粗铰、精铰8H7孔工步一：钻孔至7.8选用7.8高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 612r/min 与612r/min相近的转速有545r/min和680r/min，在此选取n=545r/min 切削工时： ，则机动工时为 工步二：粗铰7.8孔至7.96确定进给量：根据参考文献表2-7根据立式钻床Z525说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=

24、2 则机动工时为工步三：精铰7.96孔至8H7确定进给量：根据参考文献表2-7根据立式钻床Z525说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=2 则机动工时为工序08：钻、扩、铰18H7孔工步一：钻15孔至17选用17高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 562r/min 与562r/min相近的转速有545r/min和680r/min，在此选取n=545r/min 切削工时： ，则机动工时为 工步二：扩17孔至17.8确定进给量：根据参考文

25、献表2-7根据立式钻床Z525说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工步三：铰17.8孔至18确定进给量：根据参考文献表2-7根据立式钻床Z525说明书，主轴进给量，根据参考文献表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，走刀次数i=1 则机动工时为工序09：去毛刺工序10：检验至图纸要求并入库第2章 支架零件的夹具设计 对于成批生产的零件，大多采用专用机床夹具。在保证加工质量、操作方便、满足高效的前提下，亦可部分采用通用

26、夹具。本加工工艺规程中，所用夹具均为专用夹具，需专门设计、制造，这里对钻床夹具进行分析。2.1定位基准的选择在夹具设计中，定位方案不合理，工件的加工精度就无法保证。工作定位方案的确定是夹具设计中首先要解决的问题。设计夹具是原则上应选该工艺基准为定位基准。无论是工艺基准还是定为基准，均应符合六点定位原理。由于该零件的加工是18H7孔，并以基准A、两个8H7孔定位，对应的定位元件为：A型固定式定位销和B型固定式定位销，定位分析如下：1、 A型固定式定位销、B型固定式定位销端面作为第一定位基准，与支架基准面A相配合，限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。2、 A型固定式定位销8f6外圆作为

27、第二定位基准，与支架8H7孔相配合，限制两个自由度，即X轴移动和Y轴移动。3、 B型固定式定位销8f6外圆作为第三定位基准，与支架8H7孔相配合，限制一个自由度，即Z轴转动，工件六个自由度被完全限制，属于完全定位。 2.2 切削力和夹紧力计算 设计夹紧机构一般应遵循以下主要原则：1)夹紧必须保证定位准确可靠，而不能破坏定位。2)工件和夹具的变形必须在允许的范围内。3)夹紧机构必须可靠。夹紧机构各元件要有足够的强度和刚度，手动夹紧机构4)必须保证自锁，机动夹紧应有联锁保护装置，夹紧行程必须足够。5)夹紧机构操作必须安全、省力、方便、迅速、符合工人操作习惯。6)夹紧机构的复杂程度、自动化程度必须与

28、生产纲领和工厂的条件相适应。选用螺栓螺母夹紧机构来对被加工工件进行夹紧。螺栓螺母夹紧机构的特点：结构简单，制造方便加紧可靠施力范围大；自锁性能好操；扩力比80以上，行程S不受限制；加紧工作慢，效力低。1、查表4得切削力计算公式：式中，f=1mm/r,查表得=736MPa, 即=1547N2、 夹紧力计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=6mm，材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=3.54 取s=4 得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠

29、。2.3 误差分析1、移动时基准位移误差 （式2-1）式中： A型固定式定位销孔的最大偏差 A型固定式定位销孔的最小偏差 A型固定式定位销孔与A型固定式定位销最小配合间隙代入（式2-1）得： =0.015+0+0.013 =0.028（mm) 2、 转角误差 （式2-2）式中： A型固定式定位销孔的最大偏差 A型固定式定位销孔的最小偏差 A型固定式定位销孔与A型固定式定位销最小配合间隙 B型固定式定位销孔的最大偏差 B型固定式定位销孔的最小偏差 B型固定式定位销孔与B型固定式定位销最小配合间隙其中： 则代入（式2-2）得：则：0.045842.4 机床夹具的总体形式1、机床夹具的总体形式一般应

30、根据工件的形状、大小、加工内容及选用机床等因素来确定。夹具的组成归纳为：1）定位元件及定位装置 用于确定工件正确位置的元件或装置。2）夹紧元件及夹紧装置 用于固定元件已获得的正确位置的元件或装置。3）导向及对刀元件 用于确定工件与刀具相互位置的元件。4） 动力装置在成批生产中，为了减轻工人劳动强度，提高生产率，常采用气动、液动等动力装置。5） 夹具体用于将各种元件装置连接在一体，并通过它将整个夹具安装在机床上。6）其他元件及装置 根据加工需要来设置的元件或装置。2、确定夹具体夹具体是夹具的基础件，夹具上的各种装置和无件通过夹具体连接成一个整体。故夹具体的形状与尺寸取决于夹具上各种装置的布置及夹

31、具与机床的连接。对夹具体的要求：1）、有足够的强度与刚度，在加工过程中，夹具体在切削力、夹紧力的作用下，应不会产生不允许的变形和振动。2）、尺寸稳定，为保证夹具加工后尺寸稳定，对铸造夹具体要进行时效处理；对焊接夹具体要进行退火处理，以削除内应力。3）、对构工艺性好，在保证强度和刚度的前提下，夹具体应力求结构简单，便于制造、装配和检验；体积小、重量轻以便于操作。对于移动或翻转夹具，其重量一般不宜超过10kg，5)机床夹具应有良好的强度、刚度和结构工艺性 机床夹具设计时，要方便制造、检测、调整和装配，有利于提高夹具的制造精度。总 结时光飞逝，为期一周的课程设计已经接近尾声。回首这一周的设计过程，感

32、慨万千。使我从中学到了以前在课内根本就学不到的东西。受益匪浅！在这次设计过程中，使我真正的认识到自己的不足之处，以前上课没有学到的知识，在这次设计当中也涉及到了。使我真正感受到了知识的重要性。这次设计将我以前学过的机械制造工艺与装备、公差与配合、机械制图、工程材料与热处理工艺等知识很好的串联了起来，起到了穿针引线的作用，巩固了所学知识的作用。在课程设计中，首先是对工件机械加工工艺规程的制定，这样在加工工件就可以知道用什么机床加工，怎样加工，加工工艺装备及设备等，因此，工件机械加工工艺规程的制定是至关重要的。在课程设计中还用到了CAD制图和一些计算机软件，因为学的时间长了，因此在开始画图的时候有很多问题，而且不熟练，需参阅课本。但不久就能熟练的画了。CAD制图不管是现在，对以后工作也是有很大的帮助的。因此，这次毕业设计真正将以前所学的联系到实际应用中来了。在这次课程设计中，还有一个重要的就是关于专用夹具的设计，因为机床夹具的设计在学习的过程中只是作为理论知识讲的，并没有亲自设计过，因此，在开始的设计过程中，存在这样那样的问题，在老师的细心指导