火力发电厂汽机基础施工作业指导书

1、 汽机基础施工说明：本作业指导书适用范围为汽机基础底板及上部结构施工，参考一台1000MW机组工程、一台600MW机组工程。1工程概况1.1 工程名称、施工地点和施工范围某电厂四期工程为2×1000MW机组，由西北电力设计院设计，向三期工程西北方向扩建，该措施主要针对#7汽轮发电机基座底板土建施工编制。汽机基础位于汽机房轴线和轴线之间，基础纵向中心线与主厂房、轴线的中心位置重合。基础底板平面尺寸为57.7m×17.8m，厚度3.5m，底标高为-9.38m；基础柱段最大截面尺寸3200mm×3200mm，本次施工至-0.3m；循环水坑壁仅留插筋，待地下设施分册配合施

2、工，±0.00m标高相当于绝对标高51.00m。1.2 主要工程量主要工程量见表9-1。表9-1 主 要 工 程 量序号名 称规格型号单 位数 量备 注1垫层砼m36432钢 筋t5093底板砼m337364柱段及支墩砼m37765模 板m220981.3 工程特点：1.3.1汽机基础底板属大体积混凝土结构，由于外荷载引起裂缝的可能性较小，而由于水泥水化过程中释放的水化热引起的温度变化和混凝土收缩，因而产生的温度应力和收缩应力，是产生裂缝的主要因素。汽机基础-0.3m以下柱段混凝土柱拆模后要求表面光洁、美观、无施工疤痕。在施工中务必要控制好基础的几何尺寸和砼的质量，采取可靠的措施，防

3、止出现裂缝。1.3.2 混凝土质量要求混凝土质量要求见表9-2。表9-2 混凝土质量要求混凝土部位混凝土标号水灰比垫 层C10<0.6汽机基础底板C30<0.6柱段、支敦及循环水坑壁C30<0.62编写依据2.1 某电厂四期工程汽轮发电机基座底板施工图2.2 有效签证的设计变更文件2.3 施工图引用的标准图集2.4混凝土结构工程施工及验收规范GB5020420022.5钢筋焊接及验收规程JGJ18962.6电力建设施工质量验收及评定规程（第1部分：土建工程）DL/T5210.1-2005 2.7电力建设安全工作规程（第1部分：火力发电厂）DL5009.1-20022.8电力建

4、设安全健康与环境管理工作规定国电电源200249号3开工应具备的条件和施工前应做的准备3.1 具备的条件3.1.1 施工前根据编写的作业指导书对施工人员进行认真的技术交底，并做好记录。3.1.2 施工图纸到位，满足施工要求。施工用材料已备齐、机械已到位。3.2 施工前准备工作3.2.1 材料的储备砂、石、水泥等材料合格、充足，避免因材料供应问题而造成施工间断等现象。#7汽机基础底板砼量为3736m3，按配合比要求，材料用量见表9-3。表9-3 材 料 用 量水 泥粉煤灰中 砂碎 石外加剂1300t335t1750m32800m325t3.2.2 施工道路以汽机房A排外6m施工道路、7汽机房马道

5、及汽机基础基坑东侧间区域为主要施工道路。3.2.3 施工用水施工用水从厂区用水水源阀门处接出，养护用水可从7汽机基础南侧降水井点接出，用软性塑料水管接引到位。3.2.4 施工电源采用移动式配电箱自主厂房电源盘接引到位，搅拌站及施工现场均设备用电源，电源线均从两个变电室引出，以应对突发情况。3.2.5 集中搅拌站根据现有施工条件，砼由一台HZS75E型（75m3 /h）搅拌站和一台HZS50B型（50m3 /h）搅拌站供应，两台搅拌站经测试出料速率为80m3 /h，砼采用两台拖式混凝土泵浇灌，砼的运输由6辆搅拌车保证。4人员组织、分工及有关人员的资格要求4.1 人员组织及分工：施工员1 人，技术

6、员1 人，测量员2人，驾驶员6名，电工2名，电焊工3名，木工20名，瓦工15名，钢筋工30名，架工10名，普工10名，质检员2人，安全员1人。4.2 人员的资格要求：4.2.1 施工人员须身体健康，经卫生部门体检合格。高空作业人员须经特殊检查，且年龄不超过45岁，有高血压、心脏病、恐高症等不得登高作业。4.2.2 施工人员须具备一定文化基础，能领会安全工作意图，并能认真遵守。会正确使用现场安全设施。4.2.3 施工人员事先进行安全教育并考试，考试合格由公司颁发安全施工上岗证。4.2.4 特殊工种必须持有安监局颁发的有效证件。5所需的主要施工机械、工器具及要求所需的主要施工机械、工器具及要求见表

7、9-4。表9-4 所需的主要施工机械、工器具及要求序号名 称规 格 型 号数 量备 注150马力拖拉机22动力配电箱23混凝土振动机444m6m振动棒65照明配电箱26照明灯具67手枪钻28混凝土搅拌车39混凝土泵车21025t汽车吊16施工进度计划施工进度计划见表9-5。表9-5 施工进度计划序号工 程 名 称进 度 计 划备 注1垫 层2005.2.1-2005.2.5垫层施工已完成2汽机基础底板2005.2.25-2005.3.30底板施工已完成3柱段、支墩2005.6.1-2005.6.25柱段施工至-0.3m7施工工序、方法及要求（一）汽机基础底板施工7.1 总体施工方案基础底板模板

8、采用双面塑光竹胶板（厚12mm），用51mm×3.5mm钢管、50mm×100mm方木及对拉螺栓（12mm）进行加固和围护。柱段模板采用15mm厚竹胶板，柱四角用100mm×100mm方木，其余竖向加固肋采用ø51mm×3.5mm钢管，柱箍采用【20槽钢，利用ø22mm螺栓进行对拉连接，模板在地面组合、验收合格后，用25t汽车吊进行整体吊装。钢筋采用机械下料辅以人工制作，由机械运至施工现场。所有的机械在使用前均应仔细检查，并由专人负责保养，保证施工过程中的正常使用。混凝土由搅拌站集中送料，搅拌车运输，泵车进行浇灌，混凝土振捣采用插入式

9、振动棒振捣。汽机基础底板属大体积混凝土，在施工前应根据设计要求的混凝土标号及当时当地的外界环境温度进行混凝土温度控制计算（见附件）。一方面控制好浇灌完的混凝土内外温差（规范规定混凝土内外温差25），另一方面控制混凝土在降温冷却过程中由于收缩引起的温度应力，两者因素叠加不得超过混凝土自身的极限抗拉强度。7.2 垫层施工地基碎石碾压完毕，验收合格后进行基础垫层施工。垫层设计为C10素砼，600mm厚，模板采用钢模板，模板上口即为垫层的上标高（用水准仪测定），采用短钢筋桩、51mm×3.5 mm钢管进行加固，根据模板上口进行砼的浇筑。混凝土由搅拌站集中送料，搅拌车运输。砼浇筑时用振动棒进行

10、振捣，振至砼表面泛出灰浆，垫层砼表面要求抹平并压光。浇筑后在砼表面覆盖塑料编制布、草包进行养护。垫层砼在浇注过程中，易发生人身触电伤害事故，要求所有用电工具在使用前必须由专业电工负责检测，并贴好检测标签；用电工具的接线工作必须由专业电工负责，严禁非电工人员私接、乱接电源；所有用电工具必须经漏电保护器。7.3 放线垫层验收完后，根据控制桩放出基础“十”字轴线，并依此放出基础底板、基础柱段、支墩、循环水坑壁模板内边线，用红油漆在轴线交点和四角做三角标记。为保证尺寸准确，在模板支设前，由技术员、质检员进行验线，经检验无误后进行钢筋、模板施工。7.4 排架搭设为便于底板钢筋绑扎、固定，在钢筋绑扎前，在

11、基础四周搭设双排脚手架，排架立杆间距控制在1200mm，排架距基础边300mm，排架水平杆间距为1500mm。为保证排架的整体稳定性，在排架外侧搭设剪刀撑及外支撑。由于基础柱截面尺寸最大为3200mm×3200mm，故排架搭设前，应先放出立杆的位置线，不能目测定位立杆。排架搭设均采用48钢管，搭设时，靠近柱边第一排排架立杆距柱边间距为300mm，然后依次向外进行搭设，柱中间排架立杆均分。排架搭设时要保证立杆的垂直度，立杆搭接全部采用接头扣件，以增加立杆的受压能力。搭设前必须对立杆进行认真挑选、调直，尽可能选用新立杆。立杆根部必须坚实稳固，汽机底板部位立杆可直接座于底板之上，外侧立杆根

12、部应先将基土回填整平夯实，然后上铺脚手板，立杆立于脚手板之上。该脚手架为施工措施脚手架，不承重，不进行受力计算。排架搭设易发生排架倒排、人身坠落、高空落物伤害事故，所以排架搭设必须由专业架工负责，严禁非架工参加施工，排架搭设严格按照操作规程进行，所用的钢管、扣件必须是合格产品；施工人员在参加施工时，必须扎好安全带，戴好安全帽，脚手架操作面上满铺脚手板，并用#8铁丝绑扎牢固。7.5 钢筋施工钢筋绑扎前用细石砼制作冲筋，高度（120mm）同保护层厚度，宽度为80mm100mm，间距控制在1000mm，方向同底板底部钢筋垂直，达到强度后方可摆放钢筋。钢筋主要有4种规格，分为级和级钢，共计509t。使

13、用的钢筋必须具有材质证明和现场试验报告，经检测中心取样合格后，方可使用。钢筋表面应洁净，无损伤，油渍和铁锈等在使用前应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用，钢筋原材抽样必须由监理工程师现场见证取样，使用过程中应对钢筋进行质量跟踪。钢筋加工在钢筋厂集中进行，钢筋接头采用闪光对焊方式，钢筋下料时要注意合理配置，焊接接头要错开，接头错开距离要符合施工规范规定。对焊完毕后，应对全部接头进行外观检查，并按规定做试验。钢筋接头处弯折4°，轴线位移0.1d且2mm。试验不合格或外观达不到要求者应切断后重新进行焊接，然后根据图纸进行下料。在料场下好的钢筋要挂牌标示（标志牌要注明钢筋规格、外型

14、尺寸及使用部位），运到现场后应放在较高的地方，并用条石垫起，不允许直接放在地面上。钢筋绑扎要按照如下施工顺序进行：底板钢筋钢筋固定架底板三向受力、温度筋底板周圈钢筋顶板钢筋。汽机基础底板钢筋网的绑扎，钢筋的相交点应逐点绑牢。各层钢筋网片之间采用25mm螺纹钢加工钢筋网片（如上图所示）进行支撑，钢筋网片每1.15m布置一道；网片斜撑每2m布置一道，斜撑与网片焊接牢固后直接支撑在垫层上，用铁丝与底板钢筋绑扎牢固，不得点焊在基础钢筋上。在钢筋摆放过程中，要注意钢筋的接头位置、搭接长度应符合规范规定。基础模板支设完毕后绑扎基础柱段、支敦及循环水坑壁插筋，并用钢管进行加固。由于底板高度为3.5m，钢筋在

15、绑扎过程中，易发生钢筋倒排事故，因此在下层钢筋绑扎完后，为了支撑上层钢筋，防止钢筋倒排，需要设置独立的支撑系统（支撑系统必需要经过严格的计算）。支撑系统施工方案：常规做法：各层钢筋网片之间采用25mm螺纹钢加工钢筋网片（如图9-1所示）进行支撑，钢筋网片每1.15m布置一道；网片斜撑每2m布置一道，斜撑与网片焊接牢固后直接支撑在下层钢筋上，用铁丝与底板钢筋绑扎牢固，不得焊接，钢筋固定架必须焊接、安放牢固，拉设好支撑。但是该种做法用钢筋量非常大，一般都在10t以上，费用太高。图9-1 螺纹钢加工钢筋网建议改进方案：采用48mm×3.5mm钢管（尽量利用废旧钢管）搭设支撑排架，根据基础底

16、板高度选择合适立杆，立杆（可以兼做将来混凝土内部测温孔）间距纵横向2.50m设置，上下水平方向设置3层水平钢管（水平钢管相互之间焊接连通，将来可以通水作为混凝土内部降温的设施），钢管之间采用扣件连接。该方案的特点是整体性好，施工简单快捷，钢管总体用量大约5t左右，相比较常规做法能节约近40%的费用。柱子钢筋固定架要搭设牢固，各个柱子固定架之间要互相连接牢固。首先根据图纸要求作出钢筋翻样单，经技术员、钢筋分队审批合格后方可进行钢筋配料，钢筋配料统一在钢筋场制作。钢筋成品、半成品运至现场后，分别按规格、型号堆放整齐，底部用方木等垫高防止泥水污染。现场钢筋必须按规格挂好标志牌，注明钢筋规格、型号、使

17、用部位及试验结果、状态、情况。排架搭设完毕后，进行钢筋的绑扎。钢筋绑扎严格按图纸设计规格、间距施工。柱内竖向受力筋均为电渣压力焊接头。由于40mm钢筋每根重量很大，为此应特别注意控制好焊接质量。钢筋焊接应严格遵守钢筋焊接验收规范JGJ18-2003。首先要求根据钢筋的分布先在排架上搭好支撑方盘，作上钢筋位置标志，然后用麻绳提升慢慢就位，上端与方盘绑扎固定，保证钢筋的垂直。焊接工作应由专职焊工焊接，并在正式焊接前作试焊，由试验室作试验合格后，方能正式焊接工作，以保证接头焊接的一次成功，电渣压力焊工必须持证上岗。焊接完毕，现场随机抽样送检，按电渣压力焊接施工程序及要求抽样检查。钢筋在加工、制作、运

18、输过程中，易发生人身触电伤害、机械伤害事故，要求施工人员在施工期间要严格按照钢筋机械操作规程进行操作，钢筋机械必须经漏电保护器，驾驶员要持证上岗，在厂内要限速行驶，尤其是向基坑内托运钢筋时，要严防钢筋滑伤人，机械维修工要定期对机械进行检查、维修、养护，确保机械正常运转。电工要定期对所有线路进行检查，不符合安全规定的要及时更换。7.6 模板施工底板模板采用12mm厚的双面塑光竹胶板，该种材料强度、刚度很高，可满足工程需要。施工前，木工翻样人员应按图纸画出模板拼装图，模板设计应尽量减少模板的数量和型号，然后进行现场拼装。模板支设前应将垫层表面的杂物清理干净，然后根据定出的位置线进行支设。模板底与垫

19、层间的模板缝用双面胶带进行封堵，模板外侧用高标号水泥砂浆沿模板边封堵密实（在砼浇注前12天进行）。模板加固采用51mm×3.5mm钢管、50mm×100mm方木和对拉螺栓进行加固和围护，由于地基为碾压的级配碎石，加固模板时在基础四周打设钢管桩比较困难，模板同钢管桩之间设钢管支撑，钢管支撑同地面夹角不大于45º，该支撑主要用于模板调整，模板加固主要靠对拉螺栓，对拉螺栓间距为550mm，和基础底板钢筋统筹考虑，对拉螺栓同底板钢筋末端焊接，焊缝长度为50mm。模板支设应具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇砼的荷载和侧压力，以及施工中所产生的其它荷载，要求方木龙

20、骨间距不大于200mm，钢管支撑间距不大于600mm。模板与砼的接触面均应涂刷隔离剂，隔离剂采用好机油，模板到场后立即涂刷，然后放置晾干。隔离剂涂刷应均匀、无遗漏。模板拼接应严密，模板缝采用双面胶带进行封堵，确保不漏浆。基础柱段与底板分两次施工，基础底板混凝土浇灌前留设基础柱段、支敦及循环水坑壁插筋，支设柱段模板时应先将根部清理干净，并将松动石子剔除，然后用高压水冲洗干净。柱段模板采用15mm厚竹胶合板，根据柱截面尺寸加工模板。加工时，必须保证胶合板拼接而成的模板对角线一致，并尽量减少模板拼接块数。模板在制作时，为了保证模板之间拼接严密，尺寸准确，预先用3根纵向50mm×100mm方

21、木把竹胶合板拼接成一个整体。拼接时，必须保证竹胶合板之间的缝隙拼接严密，平整。上下层柱胶合板不应有对缝现象，竖缝应全部错开，竹胶合板拼缝间全部采用5mm厚两面胶压填，以免漏浆影响外观质量。模板按所弹模板边线支设，内侧边与墨线平齐。为了防止混凝土浇筑过程中，柱角模板因受混凝土侧压力过大而出现柱角模板开裂，造成混凝土水泥浆跑浆，出现烂根现象，模板安装时，柱角用100mm×100mm方木，进行特殊处理加固。方木一角去掉约49mm×49mm截面，加工成等角角铁形状的凹槽方木。待竹胶合板柱模板支设完毕后，凹槽方木加固于柱角模板上，使柱角模板置于凹槽方木内，这样，使柱角模板成为一个整体

22、，防止了柱角模板因受混凝土侧压力而出现柱角模板开裂，造成混凝土跑浆，出现烂根现象。由于汽机基础柱截面比较大，且一次性混凝土浇筑高差很大，为了保证混凝土浇筑过程中，防止柱模板跑模，并且做到混凝土柱拆模后表面光洁、美观、无施工疤痕，特采用【20槽钢作为柱箍，柱箍之间采用ø22mm螺栓进行对拉连接。柱箍加固施工时，底部3.50m范围内，采用【20槽钢作为柱箍，每个柱箍间净距为250mm，顶部柱段2.10m范围内，采用【20槽钢作为柱箍，每个柱箍间净距为400mm。基础模板拆除时间以不破坏混凝土棱角为原则。拆模时不要猛撬，从上至下依次拆除。拆下的材料及时运走，模板拆除后应立即进行清理，然后涂

23、刷好隔离剂并堆放整齐。模板施工在安装、拆除过程中，易发生人身坠落、高空落物、扎伤等人身伤害事故，所以在施工中，施工人员要严格按照技术交底施工，正确配备、使用安全用具，拆除下的方木要堆放整齐，尤其是有铁钉的方木，要及时清理。在模板制作、运输过程中，易发生火灾事故、人身触电伤害、机械伤害事故，要求施工人员在施工期间要严格按照木工机械操作规程进行操作，机械必须经漏电保护器，驾驶员要持证上岗，在场内要限速行驶（尤其是向基坑内托运材料时）。机械维修工要定期对机械进行检查、维修、养护，确保机械正常运转。电工要定期对所有线路进行检查，不符合安全规定的要及时更换，木工场要配备专门的消防器材（灭火器、消防桶、水

24、池等）。7.7 砼施工混凝土由搅拌站集中送料，搅拌车运输，泵车浇灌。砼浇筑前，搅拌机、搅拌车、泵车应进行全面的检修和维护，砂、石、水泥等材料合格、充足，避免因人为、机械故障而造成施工间断等现象。充分检查水、电源是否到位，电源箱、振动棒、振动器、夜间照明灯具等是否良好、正常，并对所有施工人员进行详细的施工技术交底。混凝土浇筑前，对模板、支架、钢筋等进行细致检查，做好记录，将模板内、钢筋上的油污、泥土、垃圾、杂物等清理干净，木模处应洒水湿润，堵严缝隙。砼的配料、下料必须严格按照设计进行，严禁操作人员随意修改。试验室应根据规范规定做试块并提供28d的强度报告单，砼做试块由监理、业主、试验室一起取样，

25、并填写监理见证取样单。砼浇筑应注意防止混凝土分层离析，自由倾落高度不得超过2m。浇注混凝土每层厚以300mm400mm为宜，浇注上层混凝土应在下层初凝前进行。混凝土浇筑过程中，应及时将混凝土表面泌水清除。柱混凝土砼浇筑前，重新对钢筋、模板等仔细复核检查。浇灌前先将施工缝处撒水湿润，自模板外侧将模板和基础底板之间用1：2水泥砂浆抹缝，砂浆高度不小于100mm，以防止漏浆烂根，然后浇10mm15mm的水泥砂浆或细石子混凝土，配合比与原配合比相同。砼通过108mm钢串筒，自由滑落到基础柱底部，倾落高度不应超过1m。砼浇筑过程中应分层循环进行，随浇随捣。基础柱砼每层浇筑高度不宜大于500mm，在下一层

26、砼初凝之后、终凝之前，将上一层砼浇下并振捣密实。派专人看护模板，防止跑模，并及时进行调整。混凝土振捣采用插入式振动棒振捣，振动棒使用方法可视具体情况采用：垂直振捣或斜向振捣，但两者不能混用；插点移动次序可采用行列式或交错式，两者也不能混用。插点间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，即插点间距以30cm40cm为宜，使用时尽量不要碰撞模板、钢筋以及其他预置物，不允许挂在钢筋上。在振捣上一层时，振动棒应插入下层5cm左右，以消除两层间的接缝。振动器在每一插点上的停留时间，以混凝土表面呈现水平状并出现灰浆，不再出现气泡、显著下沉为止，一般约20s30s，严禁过振或漏振。砼在浇注过程中，易发生人身触电

27、伤害、高空坠落、高空落物伤害事故，要求所有用电工具在使用前必须由专业电工负责检测，并贴好检测标签；用电工具的接线工作必须由专业电工负责，严禁非电工人员私接、乱接电源；所有用电工具必须经漏电保护器；施工人员要严格按照交底进行施工，正确配备、使用安全带。基础砼表面必须压光，严禁模板、方木浇筑在砼内。混凝土浇灌完毕砼成型后，应及时进行养护。底板混凝土表面覆盖一层塑料薄膜及双层草包进行养护，以达到湿热养护的条件，养护不得少于14d，砼养护严格按要求及砼的施工规范规定施工。为保证柱段混凝土成品不被污染，用毛毡进行混凝土成品保温养护，砼养护应安排专人养护，使毛毡施工保持湿润状态，并及时做好养护记录。7.8

28、 大体积混凝土结构温控措施7.8.1 原材料方面水泥：优先选用水化热较低的矿渣水泥；细骨料：采用中粗砂，细度模数大于2.5，严格控制含泥量；粗骨料：选用连续级配的碎石，粒径5mm40mm为宜，严格控制石子的针片状含量、含泥量；水：采用低温水，以降低混凝土的入模温度。另外，采用“双掺”技术，即一方面掺优质粉煤灰来取代部分水泥以降低水化热；另一方面掺复合型的高效减水剂等外加剂来满足混凝土的强度和耐久性。7.8.2 施工方面（1）为避免基础底板强度受损，减少差异沉降，混凝土应一次连续浇灌。施工现场采用斜面分层法，分层斜坡式逐步向前推移的浇灌方案，一般分层厚度为40cm，坡度1：8或更大，在浇筑过程注

29、意振捣和及时排除泌水。（2）养护：混凝土浇灌完毕，在混凝土表面覆盖一层塑料薄膜及草栅进行养护，以达到湿热养护的条件，养护时间不得小于14d。（3）测温：汽机基础底板沿长度方向每6m设一排测温孔，确保砼内外温差不超过25。测温孔采用25mm钢管（壁厚3mm）制作。混凝土浇灌完毕及时进行温度监测，控制降温速率，一般降温速率以每天13为宜。砼测温由专人负责，并做好测量记录，绘制温度曲线。（二）汽机基础上部结构施工7.1 整体方案概述7.1.1 施工顺序目前，底板已施工完毕，框架柱施工至-0.30m。根据基座设计特点及现场情况，上部结构分三次施工：第一次框架柱施工至运转层梁底，柱段8.55m中间层位置

30、只留设牛腿，牛腿顶面放置埋件；第二次施工运转层框架梁，纵横向梁框架梁一次施工到顶；第三次施工中间层平台，平台施工在橡胶隔震支座及上部钢梁安装完后进行。设备安装校正后进行基础顶面的二次灌浆。基座施工完后用水泥砂浆刮光抹平，根据工程整体施工情况由业主确定涂料两道。7.1.2 施工工艺流程图施工工艺流程图见图9-2。埋管、预埋件安装样板架安装梁外侧模支设地脚螺栓安装提交验评资料验收梁砼浇灌拆模清理测量放线排架搭设柱筋焊接绑扎柱侧模施工验 收柱砼浇灌分批施工梁底模铺设样板架立柱安装装装梁钢筋绑扎梁内侧模支设图9-2 施工工艺流程图7.2 中心线测控及标高点测设首先将汽机底板清扫、冲洗干净，然后由测量人

31、员组织木工在底板上放出排架立杆中心线和框架梁中心线，并以梁中心线分出侧模边线。为了加强对梁中心线的控制，根据汽轮发电机基础平面位置分别作出各榀框架的控制中心及标高控制点。自设计院提供的原始水准点引测标高点于汽机基座框架柱外侧，为防止标高点混乱，只引测一个标高点，使用过程中，随时与原始水准点复核。7.3 排架搭设7.3.1排架均采用48mm×3.5mm钢架管搭设，周圈及孔洞部位立杆间距1200mm，汽机底板部位立杆可直接座于底板上，外侧立杆根部应先将基土整平夯实，上铺脚手板。立杆采用对接，梁底立杆沿梁宽方向每300mm间距一根，梁长方向每600mm间距一根。水平杆步距1500mm，纵横

32、向十字形布置与立杆联接牢固，保证脚手架整体稳定。运转层梁侧立杆高出梁顶1200mm，顶部沿梁长度方向设水平长横杆，保持一个水平面，同时以短横杆将长横杆互相拉结牢固。7.3.2 由于该排架受力复杂，荷载较大，要求必须按设计搭设，搭设前须对立杆进行认真挑选、调直，原则上立杆尽可能用新的，立杆根部必须坚实稳固。搭设前先放出立杆的位置线，不能按目测定立杆位。排架搭设时要保证立杆的垂直度，立杆搭接全部采用接头扣件，以增加立杆的受压能力，不允许串接。为了保证排架的整体稳定性，要及时设置足够的斜撑及剪刀撑，规定排架两端及每隔6根立杆应设剪刀撑，剪刀撑与地面夹角不得大于60°。梁底立杆应尽量平齐，以

33、便于调整梁底标高。排架下层与四周柱头相联，加水平联杆及斜撑。另外，框架柱模板拆除后，梁底排架设剪刀撑与柱联接牢固。7.4 模板及支撑系统7.4.1为了保证汽轮发电机基座上部结构施工中混凝土的的外观质量，增强砼表面的光洁度和平整度，上部结构施工模板全部采用大型镀膜玻璃钢面竹胶板（厚15mm），该种材料强度、刚度很高，完全可以满足工程施工需要，公司在很多工程中都已广泛使用，有成熟的施工方法。所用模板应该棱角齐全、方正，无扭曲变形现象，模板表面清洁干净，无孔洞；模板上涂刷透明无色的优质材料（例如优质机油或者色拉油等）当脱模剂，并且涂刷均匀无流挂现象。模板施工前，绘制配板设计图、支承系统布置图、细部结

34、构及异形模板大样图，模板设计应尽量减少模板的数量和型号，模板在木工场拼装好，然后用拖拉机运至现场进行组合。绘制模板设计图的原则：模板水平缝保持一致，间距均匀（一般按照模板宽度而定，胶合板为1220mm，不得出现小于600mm高度的模板）；竖向缝要保证在一条线上，考虑柱截面较大，模板尺寸不足，相互拼接的两块模板大小要一致（例如3200mm×3200mm柱，采用两块1600mm的模板拼接而成，严禁出现大小拼接现象）。现今趋势，各个业主都要求清水镜面混凝土，如何保证并达到这个质量标准，模板选择制作固然重要，模板拼缝、边角处理等细节问题的处理也同样重要。经过多个工地的实践经验，柱模板四角采用

35、50mm×50mm的1/4圆角装饰条，水平缝镶直径18mm的1/3圆分隔条等措施都达到了非常好的效果。根据结构特点，通过计算模板侧压力，合理选择槽钢加固模板，取消混凝土内部对拉螺栓，进一步加强混凝土的表面质量，杜绝对拉螺栓造成的缺陷，在很多工地的实践中该方案也取得了非常好的效果。图9-37.4.2 柱模板根据柱截面尺寸进行加工，加工时，必须保证由竹胶板拼接而成的模板对角线一致，并尽量减少模板拼接块数。制作时，为了保证模板之间拼接严密，尺寸准确，预先用3根纵向50mm×100mm方木把竹胶合板拼接成一个整体。拼接时，必须保证竹胶板之间的缝隙拼接严密，平整。由于柱截面较大，且一

36、次性浇筑高差较大，为了防止混凝土浇筑过程中，柱角模板因受混凝土侧压力过大而出现柱角模板开裂，造成混凝土跑浆，拆模后表面不光洁、美观，因而模板安装时，柱四角用50mm×100mm方木进行特殊加固处理（见图9-3），其余竖向加固肋采用48mm×3.5mm钢管200，50mm×100mm方木200（50mm×100mm方木使用前用压刨机将其压刨平整，厚度为48mm，与钢管直径相同），柱箍采用20槽钢，沿高度方向按间距600设置，槽钢凹面向上，两侧打眼，以22mm对拉螺栓连接，两端均设垫片，双螺帽加固。为便于加固，横向、纵向槽钢上下错开一槽钢位置，框架柱内部分对

37、拉螺丝套30mm硬质PVC管，PVC管两端设与其配套的堵头，拆模后，将对拉螺丝和堵头抽出，而不用割除对拉螺丝，留下疤痕，然后用同标号水泥砂浆将对拉螺丝孔对打捣实，堵头处压光，所用砂浆要试配，保证与柱砼颜色一致。柱模支设前首先清除施工缝处的垃圾并充分凿毛，先在-0.30m以下约100mm处沿柱四周贴5mm厚海绵条，然后将最下一块模板贴靠上去，将海绵条压紧，用槽钢锁牢。注意，此处必须要将对拉螺栓两端的螺帽上紧，槽钢位于模板最下部，防止上部浇砼时将海绵条冲开影响砼缝的外观质量。柱模板与牛腿模板接点处理：牛腿底模与柱模接口处将柱模上平面外侧切削45°，然后牛腿底模沿上倾角度可与柱模吻合，接点

38、处加固方木也切削为45°倾角；牛腿侧模与柱模连接处均沿模板外侧切削45°角，可严密吻合，接点处应加固方木。7.4.3 梁底模铺设前，先将排架短管基本找平，将调节杆调节螺栓插入立杆内，通过水平控制线，微调调节螺栓，使调节杆上口在同一标高，上铺100mm×100mm方木，用铁丝相互绑牢，并用铁钉将之钉牢防止松动变形。为确保其表面平整度，梁底拉出水平控制线，根据控制线搭设排架，并一定要用扣件锁牢。排架搭设好后，上铺纵横两层100mm×100mm方木，间距300，且一定要铺平放稳绑扎牢固，最后铺设底模。根据规范要求梁跨中部应起拱，一般起拱高度为梁跨度的13。钢筋

39、绑扎完毕将一侧模板封好，水冲洗掉垃圾提交验收，验收合格后将另一侧模板封闭好。梁侧模围护加固水平方向采用50mm×100mm方木200，竖向采用双钢管，间距600mm，最下道水平方木与梁底平齐，采用16mm对拉螺栓加固。梁外侧围护用钢架管与排架以斜撑式联接，确保模板的整体稳定性。见图9-4。图9-47.5 钢筋工程7.5.1 一般要求钢筋应有出厂合格证书及复检报告，进厂钢筋经检测中心取样合格后，方可使用。使用过程中应对钢筋进行质量跟踪。首先根据图纸要求作出钢筋翻样单，经技术负责人、钢筋分队审核后方可进行配料，钢筋配料统一在钢筋场制作。钢筋制作前应首先了解设计意图和规范规定，未经同意不得

40、擅自更该设计。钢筋成品、半成品运至现场后，分别按规格、型号堆放整齐，底部用方木等垫高200mm，防止被泥水污染。现场钢筋必须按规格挂好标志牌，标明钢筋规格、型号、使用部位及试验结果、状态、情况。钢筋在加工、制作、运输过程中，易发生人身触电伤害、机械伤害事故，施工人员应严格遵守机械操作规程，钢筋机械必须经漏电保护器。驾驶员要持证上岗，由钢筋厂往施工现场运送钢筋时，行驶速度不超过10km/h，要严防钢筋前滑伤人，机械维修工要定期对机械进行检查、维修、养护，确保机械正常运转。电工要定期对所有线路进行安全检查，不符合安全规定的要及时更换。钢筋焊接、绑扎严格按设计要求施工。柱内竖向受力筋均为电渣压力焊接

41、头，焊接工作量大，且40mm钢筋每根重量很大，为此应特别注意控制好焊接质量。7.5.2 柱筋焊接钢筋焊接应严格遵守钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003。首先要求搭设开口井字型安装固定架，根据钢筋的分布先在排架上搭好支撑方盘，作上钢筋位置标志，然后用麻绳提升慢慢就位，保证钢筋的垂直。焊接工作应由专职焊工焊接，并在正式焊接前作试焊，由检测中心做试验合格后方能正式焊接。为确保焊接质量，应严格按焊接程序施工。焊接完毕，现场随机抽样送检，按电渣压力焊接施工程序及要求抽样检查。7.5.3 钢筋绑扎绑钢筋扎关键控制好钢筋间距及绑扎顺序，柱筋施工时先进行主筋的电渣压力焊接，然后套箍筋，最后挂拉钩；板墙钢筋绑

42、扎时，先是立筋的焊接与绑扎，然后放置水平筋，再绑扎拉钩；框架梁施工时，先进行面层钢筋的绑扎，然后套箍筋，穿梁底钢筋，最后穿腰筋，挂拉钩。绑扎时钢筋交叉点采用扎丝绑牢，梁、柱箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，柱应沿受力方向错开设置，梁应位于上表面。梁、柱内纵向钢筋未定位时，一般应根据顺序按照规范要求以等间距布置，在与洞口、套管及预埋管相碰时，可适当调整钢筋位置错开洞口、套管及预埋管等。如与预埋件锚筋相碰，应根据钢筋位置采用埋件锚筋移位避开的原则，就近移位。7.6 铁件、预埋管及地脚螺栓等施工7.6.1 铁件制作铁件由铁件班统一制作，经检验合格后方可使用。预埋铁件的加

43、工切割必须用自动切割机，要求铁件表面平整，无扭曲、翘曲现象，不平的铁件应重新校正后再放置。7.6.2 铁件安装铁件固定方法采用12mm“T”型螺栓固定，根据铁件大小在铁件四角或对角钻24个12.5mm孔。预先在模板上标出埋件位置，钢筋绑扎完时，将铁件临时固定好，用手枪钻对准铁件上的留孔在模板上打眼，安装模板时用12mm“T”型螺栓固定（丝长根据铁件、模板厚度确定）；“T”型头在内，山型卡、螺帽在外，上紧后固定在竖向方木上，拆模后割掉外露螺杆并磨光，螺杆端面与埋件表面平齐。拆模后，埋件统一刷漆。见图9-5。图9-5 铁件固定示意图7.6.3 预埋管施工预埋管施工是汽机基础施工的关键，与钢筋绑扎穿

44、插进行，固定方式根据埋管形式而定，预埋管应在钢筋绑扎完毕，封模板前安装。一般埋管较长，易移位，为此首先在模板上用墨线弹出予埋管中心，然后将事先加工好的钢管（钢管外径同埋管内径，高度50mm，上部用6mm8mm厚钢板封口，钢板中心开孔12.5mm）用12mm螺栓固定在模板上，外侧用螺帽上紧，然后将埋管底部套在加工好的钢管上（钢管外径径同埋管内径，高度50mm，上部用6mm8mm厚钢板封口，钢板中心开孔12.5mm）上，注意必须将埋管插入到底，中心、标高、垂直度校正无误后与模板或支撑系统联接牢固。7.6.4 地脚螺栓施工地脚螺栓埋设精度直接决定汽机基础施工质量好坏，为保证施工精度，地脚螺栓安装前先

45、安装样板架，样板架与钢筋绑扎同步穿插进行。柱砼浇灌前，预先放置埋件，以固定样板架立柱，立柱焊接完毕，安装横向固定支架，用水平尺使上平面处于水平状态，并用钢板按一定间距将横向支架相互固定牢固。由于样板支架较长，为防止样板支架中部下沉，用短钢管做支撑，短钢管的位置需避开地脚螺栓的位置，短钢管与样板支架间用50角钢焊接斜撑。预埋地脚螺栓固定架平面主框架材料采用I56b工字钢，螺栓支承采用双14b槽钢，螺栓下部采用50角钢加固，框架平台下部采用双140b槽钢，上部采用I32b工字钢作为斜拉受力点，在螺栓套管安装前用圆钢及花篮螺丝将平台框架拉紧加固，防止螺栓安装后变形。平台四角分别用I56b工字钢与汽机

46、房A、B排框架相连，平面框架采用废型钢斜拉加固。螺栓固定施工顺序为：样板架立柱安装面层钢筋绑扎及梁箍筋施工到位样板架安装梁主筋绑扎样板架测设汽机基础中心线套管、地脚螺栓同步安装找平验收最终固定整体验收。先根据中心线在固定支架上将螺栓的位置准确定出，画出比地脚螺栓直径大10mm的圆，火焊开孔。套管安装前，在40mm锚固板上画出一个直径等于套管外径的圆，用以套管定位，中心用火焊开孔，孔直径比地脚螺栓直径大10mm，将固定地脚螺栓用的锚固板下部螺帽与锚固板焊接，定位焊3点。按锚固板上画出的圆固定套管，上部用定位板将地脚螺栓与套管固定，固定时要确保地脚螺栓与套管相对位置及垂直度，固定完毕将套管与锚固板

47、、套管与定位板点焊牢固。将地脚螺栓对号入座装于支架固定孔内，再精调地脚螺栓顶的相对标高及中心位置，用校核好的标准尺控制地脚螺栓的水平误差在2mm以内，用线锤调整地脚螺栓垂直度至偏差不大于4mm。地脚螺栓找正完毕后，用50角钢将套管与样板架固定。所有地脚螺栓孔套管及地脚螺栓均应以凝汽器中心线及发电机中心线定位，严禁串联定位，确保满足厂家定位精度。样板架安装完地脚螺栓孔套管安装前，需在固定好的样板架上测出中心线，即纵向汽轮发电机中心线，横向低、中压缸中心线及发电机组中心线。中心线放完后，在钢材上冲眼做中心线标识，冲眼直径不能超过1mm。安装地脚螺栓必须从三个方向同时找正中心、标高及垂直度，中心线必

48、须用校核好的标准尺进行，测量时必须经拉力、温度修正，标高用水准仪测定，由专人负责。混凝土浇灌前，调整地脚螺栓在套管内的位置，水平方向在纵横两个方向调整；地脚螺栓顶标高用水准仪测定，地脚螺栓顶标高不同，测定时要格外小心，以防混淆；地脚螺栓的垂直度吊线坠控制。螺栓安装好后，砼浇灌前，确保定位板已将套管盖严，以防浇灌砼时溅入混凝土或其它杂物。样板架螺栓固定焊缝要保证牢固且不能焊得太多，以防热应力使得样板架变形引起套管及螺栓移动。混凝土一次浇筑后，需将粗浇筑面铲去大约25mm厚浮浆，且将外露的套管部分按照设计指定标高平面割去，往套管内灌浆以便螺栓永久固定。浇灌无收缩高强灌浆料前，与安装图及技术人员配合

49、埋设安装罩壳所需的埋件，埋件的定位及形式均由制造厂设计供货。7.6.5 测振传感器安装在传感器安装位置预留足够的空间，且安装方便，安装时间为正式对框架梁进行混凝土浇筑之前，安装时预埋直径50mm钢管，以保护信号线不受破坏。传感器按规定的方向与结构钢筋固定后方可浇灌混凝土，如遇到钢筋，安装位置可少做调整，不得截断主筋。7.7 砼工程钢筋模板施工完毕，会同有关机务专业人员详细核查预埋件、预埋管、尺寸、垂直度、型号、中心无误后，依次提交四级验收签证，核查后施工。砼由单项技术人员在单位工程验收签证完毕根据图纸设计要求开出砼浇灌通知单，由检测中心开具配合比通知单，送交混凝土搅拌站，然后技术人员开出砼浇灌

50、令交监理工程师审批。砼统一由混凝土搅拌站根据配合比通知单配料送料，泵车浇灌。7.7.1 准备工作（1）砼浇灌前首先由单项技术负责人根据图纸设计要求及现场实际情况对所有参与施工人员进行安全与技术交底。（2）认真落实施工人员到位情况并落实好责任制，做到责任到位、到人，挂牌施工。（3）重新落实施工机具如电源、振动器及夜间照明灯具等的到位情况。（4）认真检查现场安全设施是否齐全。7.7.2 砼浇灌顺序上部结构分两次施工到顶，首先浇柱砼至运转层梁底，第二次浇灌框架梁：柱浇灌时采用1台泵车自框架向框架浇灌的顺序，根据柱位置分三批进行；使用一台泵车，停放于框架和框架中循环浇灌四根框架柱；其余四榀框架的浇灌在

51、钢筋与模板施工完后同框架和框。梁浇灌时采用两台泵车自一侧向另一侧同时浇灌，中间层平台在各种型钢就位后，模板、钢筋施工完浇筑。7.7.3 砼浇灌方法框架柱砼浇灌分层循环施工，每层不应大于40cm。浇灌前，先用同标号砂浆100mm厚打底。框架柱共12个，分三批施工，每批施工相邻的4个柱子。速度不能太快，每小时不能超过2m，以减少砼对柱模板的侧压力。由于柱截面较大，浇灌砼时工人进入柱内，两人负责砼浇灌及振捣工作。用2mm铁皮做下料串筒，每节1500mm，上口直径200mm，下口直径150mm，直接插入柱内，为了确保砼浇灌质量，防止砼离析，离砼面高度不能大于2m，边浇边提升串筒，柱顶部派专人联络传送信

52、号。浇灌框架梁时，一辆泵车停放于汽机房、轴中间场地上，另一辆泵车停放于汽机房、轴间，两车同时浇灌。两台泵车从框架梁开始向西侧框架梁浇灌，纵梁与横梁同时施工。由于纵梁长55.2m，施工浇筑面太长，浇砼时采用斜面分层法。斜面分层法在浇筑锅炉筏基、除氧煤仓间筏基及汽机基础底板时，有成功的施工经验，浇灌时赶浆拖搓续进，并保证在第一斜层砼初凝前完成第二斜层砼的浇灌。梁根部严禁出现施工缝，砼搅拌站及现场的砼搅拌车、泵车一定要确保砼的连续施工。整个砼浇灌过程中，值班人员随时观察埋件、埋管等的移位情况，做到随检随纠正。由于柱、梁钢筋较密，需撬开下人，人员进入柱内应配戴好安全防护用品，如绝缘胶鞋、绝缘手套、安全

53、帽、安全带及36V低压行灯，安全帽正确戴好，系紧下颌带；安全带挂在上方的钢筋上；36V低压行灯配备防护罩挂在施工人员头顶部50cm高处的钢筋上。7.7.4 砼振捣砼振捣是关键，为此要求振动棒做到快插慢拔，振捣上一层砼时，应插入下层5cm左右，以消除两层间的接缝，插点采用行列式，以砼表面不再显著下沉不再有气泡冒出且表面浮出灰浆为准，不能漏振或过振。振动棒插点距边模不能大于20cm，且严禁碰撞埋件、埋管等。7.7.5 砼的要求进场水泥必须有质保书并试验合格，严禁超期使用。粗骨料由试验室按规定抽样，试验合格后方可使用，并做好质量跟踪记录，此项工作由混凝土搅拌站完成，施工人员做好砼浇灌记录。砼检测依据

54、国家标准，由检测中心负责实施。7.7.6 砼的养护由于各框架柱、梁均为大体积混凝土，柱最大截面3200mm×3200mm，梁最大截面5450mm×4500mm，需进行大体积混凝土裂缝控制的热工计算，详见项十一。根据计算结果，在露天养护期间混凝土表面有可能出现裂缝，故砼浇灌完毕应及时养护，表面覆盖塑料薄膜、棉被及塑料布，养护天数不少于14昼夜。7.7.7 混凝土拆模拆模日期应按照结构特点和混凝土所达到的强度来确定。（1）侧面模板侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。（2）底面模板底模应该在与结构同条件养护的试件达到下列的规定强度时，方可拆除（按

55、达到设计混凝土强度标准值的百分率计算）。板：跨度2m 强度50%跨度>2m且8m 强度75%梁：跨度8m 强度75%跨度>8m 强度100%悬臂构件跨度2m 强度75%跨度>2m 强度100%（3）钢筋混凝土结构如果在混凝土未达到上述所规定的强度时进行拆模及承受部分荷载，应经过计算，符合结构在实际荷载作用下的强度。（4）已经拆除模板及其支架的结构，应该在混凝土达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量的施工材料。当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算加设临时支撑。（5）芯模或预留孔洞的内模，应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时

56、，方可拆除。7.8 二次灌浆运转层框架梁施工完后，交汽机施工处安装设备，并办理施工工序交接签证单。在设备就位前焊接砂浆挡板，接到汽机施工处的二次灌浆通知单后，进行基础顶面的二次灌浆，采用自流无收缩高强灌浆料，抗压强度不低于60MPa。8安全控制措施及要求8.1 安全管理的一般要求8.1.1 模板施工安全措施（1）非专业工种人员不得搭拆排架。（2）高空作业挂好安全带，安全带应挂在上方牢固可靠处，高挂低用。脚手架的立杆应垂直。立杆应设置金属底盘或垫木。柱子排架应搭设井字架，立杆间距不超过2m，大横杆不超过1.2m,小横杆不超过1.5m。必要时加设斜撑、支杆及剪刀撑（角度不超过60度）。排架搭设要牢固可靠，脚手板应满铺(不少于2块)，不允许有探头板，脚手板搭接长度不得小于20cm。脚手架人行道路两侧应搭设栏杆和挡脚板，栏杆为1.05m，挡脚板为18cm ；脚手板两端应用8#淬火铁丝绑扎牢固；严禁利用脚手架吊运重物；没有完工的脚手架，收工时一定要确保脚手架稳定；拆除脚手架应自上而下进行，严禁上下同时作业，或将脚手架整体推倒。脚手架应挂牌使用。（3）拆除模板时应按顺序分段进行，严禁硬砸或大面积撬落或