管材倾斜45°固定焊接工艺及操作技巧

1、 专科毕业设计（论文） 设计题目： 管材倾斜45°固定焊接工艺及操作技巧 系 部： 船舶与港口工程系 专 业： 焊接技术及自动化 班 级： 焊接101301 姓 名： 鲍智敏 学 号： 103712130101 指导教师： 刘军华 职 称： 副教授 20 13年6月 南京摘 要单面焊手工电弧焊成形技术是在更大程度的困难，操作技术，但它也是锅炉，压力容器，管道焊工必须熟悉与基本技能。尽快掌握尽可能单面焊技术，不仅是焊工本人，也是用人单位的极大关注。倾斜45°固定管对接焊，因为“锅炉压力容器压力管道焊工和管理规则”以来出现的颁布和实施的试验项目。 45°倾斜固定管对接

2、焊缝管之间的垂直和水平之间的固定的固定管焊接操作的焊接方法。只要外行单面焊技术的基本技能，掌握焊接的操作方法是不是太困难。管材倾斜45°焊接技能是压力容器及船舶建造领域焊工取证的重点项目，操作过程难度较大。本文综合针对管材45°焊接操作难点及容易出现的问题，管材倾斜45°固定焊接操作技巧。 关键词 管材倾斜45°固定焊接 焊接工艺 焊接操作技巧 AbstractSide welding SMAW forming technology is among a greater degree of difficulty operating techniques,

3、 but it is also boilers, pressure vessels, piping welder must be familiar with the basic skills. Grasp as soon as possible side welding technology, not only is the welder himself, but also of great concern to the employer. 45 ° tilt fixed pipe butt welding since "Boiler and Pressure Vessel

4、 and Pressure Piping welders and management rules" have emerged since the promulgation and implementation of test items. 45 ° tilt fixed tube butt weld pipe is between the vertical and horizontal fixed between a fixed pipe welding method for welding operations. As long as a lay side weldin

5、g technology basic skills, master the welding method of operation is not too difficult.45 ° tilt pipe welding skills are pressure vessels and ship construction welder forensics key project areas, the operation more difficult. This integrated pipe 45 ° welding operation against difficulties

6、 and prone to problems, pipe welding operation fixed 45 ° tilt skills.Keywords 45 ° tilt fixed welded pipe Welding Welding techniques目 录前言.11 倾斜45°焊接技能的应用.21.1 船舶规范中的应用.21.2 压力容器规范中的应用.21.3 其他领域中的应用.21.4 操作难度及容易出现的问题.22 焊接工艺规范.32.1 焊前准备.32.2 焊接工艺要点.43 焊接操作方法.73.1 打底层操作方法.73.2 盖面层操作方法.

7、94 焊接缺陷所引起的问题.104.1 焊接缺陷对生产的影响.104.2 焊接缺陷的安全隐患.105 目前对合理焊接工艺的要求.10 5.1 对目前焊接工艺需求的形式分析.10 5.2 需求合理的焊接工艺路线的主要领域.11结 论.12致 谢.13参 考 文 献.144前言45°角之间的管固定焊接是水平和垂直的固定管固定管之间的焊接位置。挂横焊两个位置的操作有许多共同点，但也有其独特的地方。它集成了几乎所有的管板的焊接技术，斜率接近起重机管道焊接位置时，可以使用悬挂管焊接技术，接近横焊，管的横焊技术可用于管道坡度。由于建造和安装的过程中会发生变化的斜率的管材，但焊接方法是相近似的。为

8、了克服小直径45°固定管TIG打底层时因焊接位置的关系而影响焊接质量的问题，采取了斜仰焊位置内填丝、向上焊外填丝和向下焊内填丝三种方式相结合的焊接方法。通过大量的实践证明，采用该方式进行焊接，既可以解决在空间位置上左手操作不方便，又可以保证焊接质量，确保管内外余高达到要求和获得良好成形。1 倾斜45°焊接技能的应用1.1 船舶规范中的应用在船舶的建造过程中，焊接是关键和辅助技术，焊接工作，和30至40的总的成本之一，在各种制造行业中，焊接是一个非常重要的过程。根据工业发达国家的统计，每年仅可用于焊后钢材占钢材生产总量的45左右。不仅可以解决各种钢板焊接连接，而且还可以解决铝

9、，铜等有色金属和特种金属，如钛钴连接。在船舶管管对接焊中，倾斜45°角焊接技术又是尤为重要的焊接工艺。它几乎融合了管板焊接的所有技法，当钢管的斜度接近吊焊位时，可以使用管子吊焊技术，钢管斜度接近横焊时，可以使用横焊技术。1.2 压力容器规范中的应用倾斜45°管固定焊接技术被广泛应用在压力容器制造中。用于生产压力容器，不同的焊接方法，不同的焊接工艺过程中。主要是基于材料是焊工焊接工艺，品位，化学成分，结构类型焊件，焊接性能的要求来确定。首先确定焊接方法，如手工电弧焊，埋弧焊，TIG焊，MIG焊等焊接方法，种类很多只能根据具体情况选择。焊接方法确定后，再制定焊接工艺参数，焊接参

10、数，如弧焊不同类型，包括：电极模型（或品牌），直径，电流，电压，焊接电源类型，极性连接，焊接层，通道号，试验方法等。1.3 其他领域中的应用倾斜45°管固定焊接在工业应用的历史不长，但是它的发展却是非常迅速的。应用面之广也是非常广泛的。在短短的几十年中倾斜管固定焊接已在许多工业部门的金属结构中，不仅在压力容器，造船行业应用广泛，在机械制造、海洋开发、汽车制造、石油化工、航天技术、原子能、电力、电子技术及建筑等部门都已经应用广泛了。1.4 操作难度及其易出现的问题在施焊过程中也会遇到一些困难及容易发生的事情。所有的部件装配前均应用有效工具清除焊缝及焊缝两侧的有害杂质，如：油、锈、水、污

11、泥等；坡口加工应准确定位，装配合拢时应符合线型要求，不宜强制成型，以避免构件内部存在较大应力；每一道工序完工后应进行自检、互检、专检，合格后方可移交下道工序，安装质量一定要严格检验上道工序；在管道焊接过程中一定要那准焊接的工艺参数。2 焊接工艺规范2.1 焊前准备2.1.1 坡口形式及加工方法坡口形式为V型，应采用机械加工方法，试件尺寸如图1所示。图1 试件规格及坡口形式 （1）焊接方法打底用手工钨极氩弧焊、盖面用焊条电弧焊盖面（WSD） （2）母材、焊材材质规格母材：20号钢 108X4焊材：TIG-J50 钨极2.4 R427 2.52.1.2 焊接电源WSE-400系列焊接电源。2.1.

12、3 焊接工具 钢丝钳，锤子，砂纸，钢丝刷子，常用锉刀，活动扳手各一把，老虎钳，台式砂轮 角向磨光机各一台 2.1.4 焊条烘干及焊丝清理焊条烘干规范: 焊条烘干300后常温下保温2h。低氢型焊条在常温下保温超过4h，应重新烘干。焊条重复烘干不宜超过3次。2.1.5 焊丝及工件清理使用角磨砂轮、锉刀等工具彻底清理清除工件坡口表面及距坡口两侧20mm左右范围的油污、锈等污物。打磨至露出金属光泽为宜，用棉纱清理焊丝表面的油污等污物。2.1.6 装配(1)装配间隙始终为2.5mm，终端为3.0mm。 (2)错边量0.5 mm，保证试件基本同轴。 (3)定位焊在焊接过程中极为重要，焊点长度为25mm，必

13、须牢固，避免坡口间隙过窄，而影响焊接质量。 (4)定位焊缝位置为“时钟的4点、8点、12点”，试件空间位置如图片2所示。图2 管材倾斜45°固定对接示意2.2 焊接工艺要点 2.2.1 焊前预热的目的 （1）延长焊接时熔池凝固时间，避免氢致裂纹 （2）减缓冷却速度，提高钢材抗裂性 （3）减少温度骤降，降低焊接应力 （4）减少焊件结构的 拘束力2.2.2 焊前预热温度的确定 （1）需热处理的焊口，当管子外径大于等于219 mm或壁厚大于等于20mm应采用电加热进行预热，预热升温速度与热处理升温速度相同，预热宽度从对口中心开始，每侧不少于焊件厚度的3倍，且每侧都不小于100mm。重新焊接

14、的焊件必须要重新进行热处理。热电偶用铁丝捆绑扎牢固，离开坡口50-60mm。 （2）当焊件有冷裂纹趋势时，焊接工作停止后，若不能立即进行焊后热处理，应进行后热，后热温度为300-350/2h。其中加热温度应不小于预热时的温度。 （3）当打底层采用钨极氩弧焊焊接时，可按下限温度降低50进行预热。 （4）厚壁大于或等于6mm的合金钢管件在负温下焊接时应比最低的预热温度高2050，壁厚小于6mm的低合金钢管子及壁厚大于15mm的碳素钢管子，在负温下焊接，也应适当预热，空气温度较大时也应适当预热，其中预热温度不得高于50。 （5）承压件与非承压件焊接时，应按承压件进行预热，接管座与主要管道焊接时，应按

15、主要管道进行预热。2.2.3 焊后热处理 （1）采用氩弧焊或低氢型焊条，焊前预热和焊后适当缓冷的12Cr1MoV（壁厚8mm）和15CrMo（壁厚10mm，管径108mm）的管接头，可免作焊后热处理。 （2）采用氩弧焊或低氢型焊条，焊前预热和焊后适当缓冷的12Cr1MoV（壁厚8mm）和15CrMo（壁厚10mm，管径108mm）的管接头，可免作焊后热处理。 （3）焊接时允许的最低施焊环境温度：A-I类钢-10，低合金钢、AII、AIII及B-I类钢0，B-II、B-III类钢5，C类钢不作规定。 （4）应使用预热方法：预热焊缝219毫米直径或壁厚20毫米电加热管，管道焊接位置困难，不能用于火

16、焰预热时，电加热。预热火焰预热时，需要两个或两个以上的对称运动的焊缝均匀烘烤。在任何时候，远红外测温仪进行监测，符合要求后焊接。 （5）预热温度的选择应考虑钢的可焊性，焊件的厚度，接头类型，环境温度，焊接的材料和材料中的含氢量。 (6)热处理温度必须是准确和可靠的测量的校准标准应采用通过合格的自动记录装置中，对于大于或等于273毫米直径的管，温度应在焊接点的中心对称地沿周向布置，而不是减超过2分。水平管测量点应垂直对称布置。 (7)焊接过程中的温度不低于预定温度的下限值之间的中间，并且不高于400。 (8)焊后热处理温度选择：不能超过AC1，一般应在AC1以下3050，异种钢焊接时按合金成份低

17、的一侧选择。 (9)压力管道和压力组件，焊后热处理上升，6250/厚度冷却速率/ h的计算，不超过300/ h的。管壁厚度70毫米中间检验应进行，要做到350，2H焊后热处理温度。中级考试完成焊接残余焊后热处理，按规定做。 (10)焊后热处理中心的计数，在每边不小于3倍的厚度的方管，和不小于100毫米的宽度，而降低绝缘厚度的宽度应加强周向和径向的温度差。 (11)焊接热绝缘宽度从焊缝坡口的边缘，点的每一侧的管的壁厚不小于5倍，每边应高于安装加热器的增加的宽度不小于100毫米，绝缘厚度为4060毫米适当。 (12)热处理加热用，应该努力和焊缝两侧的内，外壁的温度均匀性，恒定的温度范围内的任何两个

18、天在加热过程中的温度应低于50。 (13)应当禁止焊缝热处理前的压力下或通过媒体。冷拔焊接接头装载工具的使用，它必须去除热处理后固定，单管热处理必须固定牢固，不能晃动。 (14)热处理设备的精度控制在±5，热记录器和热电偶内必须计算由计量部门，测量仪器必须重新验证。 (15)有冷裂的倾向，如果不及时的，应该是氢焊后处理，如厚壁管和管道的高合金钢热处理。 (16)不同种类的钢焊接，焊后热处理程序。 (17)建设焊接热处理和焊接工艺评定应是兼容的操作说明和热处理卡，运行记录应如实填写热处理，热处理表。 (18)焊接热处理施工现场必须有严密的防风、防雨措施。2.2.4 实验原理热处理是一种

19、重要的金属加工工艺方法，目的是提高钢的使用性能和工艺性能。钢的热处理的工艺特点是，钢加热到一定的温度，保温一定的时间，然后以一定的冷却方式进行冷却。 （1）钢的淬火热处理淬火热处理就是把碳钢加热到AC3或者AC1以上30-50左右，保温后放到不同的冷却介质中进行快速冷却（冷却速度大于临界冷却速度），以得到马氏体组织（M）。淬火后可以得到马氏体组织和残余奥氏体组织。 淬火的温度确定：根据材料的不同，在图3中查的其临界温度AC3或者AC1，然后加上40，就可以得到其加热温度。图3 铁碳合金相图 保温时间的确定：加热炉所需加热温度后，也为一段时间的热量，以确保整个零件达到所需的温度。显然，与有关系的

20、大小和形状的工件保持时间。 冷却介质的选择：冷却硬化的关键工序，它的性能直接影响硬化碳钢。淬火的冷却速度大于临界冷却速度，取得过冷的马氏体。有效地防止在冷却过程中的变形和开裂的发生，而且，在结晶过程中的生产控制的内部应力。为了确保淬火效果，应采用合适的冷却介质的冷却方法。 工件进炉，炉内温度控制器设定加热温度控制，启动加热。 当炉达到设定温度时，开始对热量进行定时。 工件出炉后应快速放入水中进行冷却。 钢的回火热处理：钢在淬火后得到的马氏体组织硬而脆，且钢件的内部有很大的内应力。回火的目的就是消除钢的内应力，适当降低硬度，改善工艺性能。根据不同的工艺要求，回火分为高温回火、中温回火和低温回火三

21、种工艺方法。2.2.5 工艺参数选择 焊接参数可参照表1、2所示选择。表1 氩弧焊打底焊接参数参考范围焊接层次钨极直径（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接速度cm/min气体流量（L/min）喷嘴直径（mm）电源极性打底层2.52.590100468108直流正接表2 焊条电弧焊盖面焊接参数参考范围焊条型号焊接层焊条直径(mm)焊接电流(A)焊接速度(mm/s)电源极性R317盖面3.2901001.51直流反接2.2.6 焊接要求为了控制焊后变形，焊前要把焊件调平，测量水平。 焊接时应保持从中间向两边对称焊接、从外向里的依次焊接的顺序。保持立角焊、平角焊、对接焊这一顺序不变。 焊前标注

22、焊脚尺寸，由各焊接工段先标上焊脚再焊接。焊接时尽量采用自动焊。所有的面板对接必须用陶瓷衬垫。要求焊前预热的必须预热到150°C。并且要检查（由质检部门检查并记录）预热温度是否达到要求，作出简图记录位置，高强度板厚和大于60mm、普通钢板厚和大于80mm的要求预热。在各焊接工序中焊角的尺寸应严格控制，如果尺寸偏大就会引起焊件的变形错位。可以根据焊接工艺及安装顺序选用坡口的主要形式，这样可以防止焊接变形，更好地保证焊接质量。认真执行焊接的工艺和设计规范，使得飞溅、夹渣等焊接瑕疵现象不发生。施焊时要遵循设计焊角的要求，同时保证包角焊的完整性。使焊接符合划线定位的要求，同时还要保证方正度。认

23、真执行“背烧”要求，以消除焊接变形和焊接应力集中。通过严格控制火焰温度和走向，减轻局部变形错位。在对冷加工板进行加工时，要保证适宜的间距和排列压杠的正确力度，使得加工板外表平滑光顺，才能保证压杆痕迹的现象不出现。此外，还要严格对木笼的加工和样板的比较并且保证及时的修理。3 焊接操作方法3.1 打底层采用手工钨极氩弧焊方法（TIG），焊接到定位焊时应将定位焊打磨掉以免出现缺陷。注意事项：a为了防止未焊透的现象发生，定位焊的开头与结尾处应保持光滑。B如果焊接件要求预热，那么定位焊时也应进行预热，其温度应与正式焊接温度相同。C正常焊接的电流要比定位焊时的电流小10-15%。d在焊缝交叉处不要进行定位

24、焊，如果一定要定位焊时，应该要避开该处50mm左右。e定位焊缝高度应越小越好，且高度不超过设计规定的焊缝的2/3。f含碳量大于0.25%或厚度大于16mm的焊件，在温度比较低的环境下定位焊后应尽快进行打底焊，否则应采取后热缓冷措施。3.1.1 引弧引弧前应先预热80150，并且提前3s5s送气。在“时钟6点”位置前3mm左右位置引弧，电弧引燃后暂不填丝。（1）外送丝打底焊 将焊枪置于“时钟6点”位置前3mm左右处，然后对准坡口中心引燃电弧。电弧引燃后先不填丝，当起焊点开始熔化形成熔池后，开始用连续送丝或断续送丝法进行焊接。 焊接 焊枪及填丝角度可参照图4所示进行。图4 焊枪及填丝角度示意 填丝

25、时，焊丝应与通过熔池的切线15O角送入熔池前方。焊丝沿坡口上方送至熔池后，应将焊丝轻轻向熔池中送丝。在填丝的过程中，焊枪应按施焊方向匀速转动。 焊接过程中应注意对熔孔的控制，熔孔一般应保持深入坡口每侧0.51mm左右。如熔孔变大，应适当抬高焊丝端部距坡口根部距离，加快焊接速度。如若熔孔变小或没有，应降低速度、减少填丝量或暂停填丝。 焊接仰焊部位“时钟6点”位置时，背面容易产生内凹现象，为了焊丝顺利的过渡到焊缝的背面，焊丝应压向坡口根部送丝。 焊接至“时钟0点”位置时，松开焊枪上的按钮开关，停止送丝，随着焊机的电流越来越小，电弧也慢慢的熄灭。但注意此时熔池仍需要进行保护，待熔池完全冷却后方能移开

26、焊枪。 管子一侧焊完收弧后，转向另一侧焊接。施焊前将定位焊槰除掉，打磨成正常坡口状并清理干净。在“时钟6点”斜坡处引弧并移至左侧距离接头810mm处，焊枪暂时不动。待形成熔池后填丝，按顺时针方向焊接至“时钟0点”处。 焊接过程中，管与焊丝、喷嘴的位置要保持一定距离，避免焊丝扰乱气流及接触钨极。为了防止焊件被氧化，焊丝末端不得脱离氩气保护区，。 内送丝打底焊：内送丝是将焊丝穿过管子内部，使焊丝直接送给到坡口根部，焊缝背面成型更容易控制。内送丝法焊接时，焊丝与焊接熔池切线成20°左右角度，焊枪角度及操作要点与外送丝法基本一致。3.1.1 收弧打底焊道封闭时，先停止送丝，待熔池与原起焊头部

27、熔合为一个熔池时，再填加焊丝。填满弧坑后熄弧，熄弧方法同接头收弧方法相同。3.2 盖面层3.2.1 采用焊条电弧焊方法 盖面时焊条采用锯齿形运条，两侧稍作停留，且在上端的停留时间应长于下端，中间过渡要快，焊条与管切线夹角应比根部大5°。接头时，焊条应迅速更换。在弧坑上方10-5mm燃电弧，把焊条拉至收弧处焊道中间，压住收弧处2/3熔池稍加停顿，当看到收弧处完全熔化时，即可进行正常焊接。盖面层焊接时，焊条角度随着焊件空间位置的变化而变化，焊缝高度大于工件表面且小于3mm。注意事项：熔化极气体保护焊是利用焊丝与工件间产生的电弧作热源将金属熔化的焊接方法熔孔应保持深入坡口每侧0.5-1mm

28、左右。如熔孔变大，应适当抬高焊丝端部据坡口距离，增大焊接速度。如若熔孔变小或没有，应降低焊接速度、减少填丝或暂停填丝。打底结束后应作高温回火处理，回火温度的范围在580-760摄氏度。4 焊接缺陷引起的问题4.1 焊接缺陷对生产的影响焊接生产中，良好的焊接质量可以满足设计要求，保证结构的使用能够达到预期的时间。如果出现严重的焊接缺陷，就会增加物力、电力及人力的资源消耗等。 假如不控制这些缺陷的形成，这些缺陷就会在使用过程中引起严重的应力集中。最后会使结构的使用寿命降低。4.2 焊接缺陷的安全隐患焊接船体的过程中，如果出现了质量不合格、严重缺陷等问题，而且补救过程中的补焊也很麻烦，而且在生产过程

29、中，这些焊缝还会受各种活载及压应力的作用，促使其产生应力集中的缺陷。而且焊缝的有效作用面积也会变小，这些都能削减了焊接焊件接头处的力学强度和焊件的整体稳定性。不严重时会使产品的使用期限受到降低，如果情况严重时就会导致焊缝开裂、破坏产品，发生严重的生产问题。4.3 焊接热裂纹的预防方法及工艺措施对于此类的缺陷的预防方法一般可以限制它的热量，以至于不让他温度升的过高，这种完全可以通过控制焊接的电流大小和焊接时的焊接速度来决定，因为很简单，如果焊接的电流太大了，瞬间产生的热量也会瞬间产生很大的热量。对于一个有经验的焊工来说，能熟练度的掌握焊接时的电流大小以及焊接速度这将会很好的控制焊接的质量，同时控

30、制装配的间隙也能降低热裂纹的形成，改善工艺。4.3.1 冷裂纹的预防方法对于冷裂纹的预防就不得不讲下冷裂纹的形成原因，一般情况下焊接后由于温度突然的降低将会导致冷裂纹的形成。那么我们知道了它的形成原因，那么我们就可以从根本上来阻止这类裂纹的产生，一般情况下，我们认为温度在100摄氏度左右都会比较容易形成冷裂纹，不仅如此，这类冷裂纹的形成还和氢元素有关，又有延迟开裂的一些缺陷，所以类裂纹的产生还会是氢元素导致的。控制或减少焊缝金属中不利元素的含量。镍偏高的钢要控制硫、磷、砷等不利元素的量。改变焊缝化学成分。如：加入铁素体来生成奥氏体-铁素体的双相组织，焊缝热裂纹会因此大大减少。如：18-8钢的焊

31、缝组织拥有少量铁素体（）相元素的存在，抗裂性能也因此有了较大的提高，正因为有了相，从而打乱了奥氏体焊缝柱状晶的方向性，晶粒细化，铁素体分散和隔开了低熔点的杂质，低熔点杂质避免了连续网状分布，这样就会阻止热裂纹扩散和蔓延；相可以通过溶解S、P等微量元素来减少其在晶界上的数量，从而使焊缝抗热裂纹的功能得到提高。5 目前对合理焊接工艺的要求5.1 对目前焊接工艺需求的形式分析21世纪以来，国家对生产质量要求日趋完善，对结构的使用寿命及运行安全更加重视。而高质量的产品、较短的生产周期及低成本，无疑会大幅提升企业竞争能力。鉴于以上原因，对生产企业提出了更高要求，促使国内学者和科研团体，特别是生产前沿技术

32、工作者，更加致力于对合理焊接工艺理论、实验和应用的研究。实际生产中，只有合理的焊接工艺方法，才能满足焊接生产及结构长效使用的发展需要。为更好解决化学品船双相不锈钢的焊接质量问题，改善施工环境，进一步降低生产成本，课题组提出了以等离子弧对双相不锈钢化学品船进行焊接的工艺路线。等离子弧焊是较先进的自动焊接方法，其工件原理是借助于强制冷却装置使焊接电弧进一步压缩，可一次性达到较大的焊缝熔深，并可实现自动化焊接过程。其优势在于不需要开坡口、不填加焊接材料，使焊接过程简单化。在焊接过程中，减少了热影响区的宽度，大幅度提升焊接质量，降低了生产成本，缩短了生产周期。5.2 需求合理的焊接工艺路线的主要领域5

33、.2.1 江苏省船舶制造业及相关领域的发展需要合理的焊接工艺路线江苏省船舶生产企业中，许多船厂已发展成国内外著名企业，成为国内船舶建造业的标志。而船舶建造业的主要加工手段焊接，其技术的优劣决定了船舶建造业的进一步发展，焊接技术在船舶建造业及相关领域的进步对推动行业的发展具有十分重要的意义。自2010年起，江苏船舶建造业需要的焊工数量暴涨，但都局限于常规的手工操作，对自动焊工需要的数量极少，这也说明了江苏省乃至国内船舶建造仍然停留在手工操作的程度，体现出船舶建造业的发展缺陷。为促进焊接技术的发展，促进相关科技领域创新技术的研究和应用，江苏省各相关机构都给予了足够的重视及支持。在目前的船舶市场上，

34、江苏省建造行业也仅仅是数量而已，并不能体现出真正的船舶建造业的龙头地位。为实现江苏省船舶建造业真正强省的目标，应紧密结合行业产品特点，应用更为先进、合理的焊接工艺方法。5.2.2 化工领域不锈钢焊接生产需要合理的焊接工艺在化工生产领域，如储罐、热交换器外壳；反应器、塔器外壳；炉管、物资输送、热交换器管等，使用过程中，要求结构具备耐腐蚀，如氯化物、硫化物和其他盐类腐蚀，同时具备耐高温与耐低温等性能。显然，奥氏体不锈钢、双相不锈钢可满足以上性能要求，这也表明不锈钢在化工生产领域应用极为广泛。 目前的化工生产领域，奥氏体不锈钢、双相不锈钢的焊接方法主要是焊条电弧、氩弧焊及埋弧焊。如，2007年，中石

35、油宁夏石化公司徐晓燕的18 一8 型奥氏体不锈钢的焊接工艺论文，分析了奥氏体不锈钢焊条电弧焊工艺；大庆石化总厂常江的铬镍奥氏体不锈钢焊接工艺论文，分析了氩、电联焊的焊接工艺要点；2008年，韩志诚等2205双相不锈钢耐蚀性能分析了焊条电弧焊工艺对接头耐腐蚀性能的影响；2010年，梁晓钢等，2205双相不锈钢焊接工艺的实验研究分析了双相不锈钢焊接性及焊条电弧焊工艺参数，并提出了针对具体焊接过程通过实验确定最佳焊接工艺及焊接参数的理念。以上研究表明，在化工领域的不锈钢生产，尚无成熟的等离子弧焊接生产工艺，和船舶建造业相同，常规的焊接手段同样存在一定的弊端。为满足产品质量要求，特别是在高参数产品的不断投入使用情况下，已往的焊接工艺急需更新、完善。只有最合理的焊接工艺，才能获得质量高、运行安全的优质产品。5.2.3 焊接设备厂家需要较成熟的焊接工艺在调研过程中发现，倾斜45°角管固定焊接工艺焊接设备技术人员，对倾斜45°角焊接参数并不明确，仅仅是了解设备原理及安装。在设备的安装调试过程中，需要反复调整焊接参数，这也阻碍了倾斜45度角焊接工艺的推广。在与设备厂家技术人员沟通过程中，设备厂家提出了对成熟倾斜45&