生产线平衡jason

1、华润创业 2013版权所有，注意保密生产线平衡生产线平衡 梁结成梁结成2主要内容主要内容生产线平衡的定义生产线平衡的定义生产线生产线平衡平衡的目的的目的相关的概念相关的概念平衡平衡的手法的手法平衡的步骤平衡的步骤流程化作业流程化作业3生产线平衡的定义生产线平衡的定义 生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化, ,调整作业负荷调整作业负荷, ,以使各作业时间尽可能相近的以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法技术手段与方法. .是生产流程设计及作业标准是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法化中最重要的方法. . 工程流动间或工序流动间负荷之差距最小工程流

2、动间或工序流动间负荷之差距最小流流动顺畅动顺畅减少因时间差所造成的等待或滞留现减少因时间差所造成的等待或滞留现象象. .4生产线生产线平衡平衡的目的的目的物流加速物流加速, ,缩短生产周期；缩短生产周期；减少或消除物料或半成品周转场所；减少或消除物料或半成品周转场所；消除工序瓶颈消除工序瓶颈, ,提高作业效率；提高作业效率；改善作业秩序，稳定产品质量；改善作业秩序，稳定产品质量；提高员工士气。提高员工士气。5生产线平衡的定义生产线平衡的定义 瓶子瓶子 漏斗漏斗产能产能 pcs/Hpcs/H投料投料 pcs/Hpcs/HWIPWIP控制投料控制投料倒过来的瓶子倒过来的瓶子- -漏斗漏斗6每生产1

3、 1个产品损失3333秒，2 2工站1 1个小时就会堆积4040个产品生产线平衡的定义7生产线平衡的定义生产线平衡的定义工程名：本工程的名称或代号标准时间：作业指导书上所要求的作业时间实测时间：作业者完成操作的实际时间节拍：指生产在线连续出产两件相同制品的时间间隔平衡率：生产线各工程工作分割的均衡度。不平衡率：生产线各工程工作分割的不均衡度。现状生产线平衡分析的主要相关要素8节拍节拍. .它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。例: :每小时需要400400台, ,则节拍为: : 1 1小时 36003600秒/ /小时 400 = 9400 = 9秒/ /台计算公式：節拍=有效工作時間產出

4、數量如何确定节拍? ?1 1. .依据产能需要. .2 2. .依据产线作业模式. .9例例: :计算节拍计算节拍例651A 651A DCOVERDCOVER计划年出货量为2 2500K500K件，另需备库存1 100K00K件，不良率2%2%，两班制工作，每班8 8小时，时间有效利用系数95%95%，求流水线的节拍。 解 T T效 = 254 = 2548 82 2606095% = 23195% = 231,648 ,648 分钟Q Q = (2500000+100000)/(1 = (2500000+100000)/(12%) =2,653,062 2%) =2,653,062 件r

5、r = = T T效/ /Q = 231648Q = 231648* *60 / 2653062 = 5.3(s/60 / 2653062 = 5.3(s/件）年生产天数10产出的速度取决于时间最长的工站, ,称之工程瓶颈瓶颈在哪里? ?了解加工的过程生产线平衡的定义现状生产线平衡分析的主要相关要素11生产线平衡的定义生产线平衡的定义概念1: 1: 平衡率用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值 单件标准时间 平衡率= = -100%100% 瓶颈时间人数12生产线平衡的定义生产线平衡的定义单件标准时间 = = T1+T2+T3+T4+T5T1+T2+T3+T4+T5( (流程中各工站所有

6、动作标准时间之和) )T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间13生产线平衡的定义生产线平衡的定义概念2 2: :可供工时 可供工时= =可供时间 * *人数- -借出工时可供时间: :上班时间内, ,为某产品生产而投入的所有时间 例: :A A线有3030个直接作业人员, ,某天13:3013:30开始生产B B产品, ,到17:3017:30结束( (8H8H),),那么, ,投入到B B产品的可供时间为: :3030人* *4H=120 H4H=120 H14生产线平衡的定义生产线平衡的定义 投入工时= =可供工时- -计划停线工时 稼动率= =投入工时/ /可供工时 *

7、 *100100% % 计划停线工时= =计划停线时间* *人数 计划停线时间= =换线时间+ +判停时间 上例中, ,若换线时间是1515分钟, ,则计划停线工时为3030人* *15min=450min=7.5H15min=450min=7.5H, ,则投入工时和稼动率为投入工时= =120H-7.5H=112.5H 120H-7.5H=112.5H 稼动率= =112.5H/120H=93.75%112.5H/120H=93.75%概念3 3: :投入工时15生产线平衡的定义生产线平衡的定义概念4 4: :设定产能 设定产能( (H) =3600(SH) =3600(S)/)/瓶颈时间(

8、 (S)S) 16生产线平衡的定义生产线平衡的定义概念概念5 5: :实际产量实际产量 实际产量是可供时间内所产出的良品数实际产量是可供时间内所产出的良品数 1 1) )人均产能人均产能= =实际产量实际产量/ /投入时间投入时间/ /人数人数 2 2) )单机台产能单机台产能= =实际产量实际产量/ /投入时间投入时间/ /机台数机台数17生产线平衡的定义生产线平衡的定义概念概念6 6: :平衡损失平衡损失平衡损失平衡损失=(=(瓶颈时间瓶颈时间人数人数- -单件标准时间单件标准时间) )* *设定产能设定产能T1T1T2T2T3T3T4T4T5T5时间工站S1S1S2S2S3S3S4S4S

9、5S5等待时间单个产品平衡损失 = =等待时间之和18生产线平衡的定义生产线平衡的定义概念概念7:7:平衡率平衡率100%100%代表代表 1. 1. 工站之间无等待工站之间无等待, ,前后产能一致前后产能一致 2 2. .工站节拍相同工站节拍相同动作量相同动作量相同( (动作量是指工站动作量是指工站中各种必要动素的时间总量中各种必要动素的时间总量) ) 3 3. .平衡损失时间为零平衡损失时间为零 4 4. .设计效率最大化设计效率最大化 5 5. .前后流程的设计可以更完善前后流程的设计可以更完善19概念概念9:9:工位的概念：工位的概念：直直线线型生型生产线产线布置布置生产线平衡的定义2

10、0( (交叉) )( (直通 1 )1 )( (直通 2 )2 )n生生产产类型类型n直直线线、L L型、型、U U型、型、S S型型、环环行行n固定工位、固定工位、活活动动工位工位n制造制造生生产线产线、招聘招聘流水流水线线、关关务务系统系统等等n生生产线产线供供货货方式方式：在制品：在制品堆堆积积、一、一个个流、流、悬悬链链输输送机送机、滑道、滑道、重力式重力式货货架架( (U U型) )生产线平衡的定义生产线平衡的定义21生产线平衡的定义生产线平衡的定义概念概念9:9:高效率高效率1. 1. 通常认为高效率就是通常认为高效率就是: :快速快速, ,简单简单& &大规模大规

11、模2 2. . 我们认为没有浪费的时候才是高效率的我们认为没有浪费的时候才是高效率的操作操作效率效率= =实际产量实际产量/ /设定产能设定产能* *100100% %整体工厂效率整体工厂效率( (OPEOPE)=)=平衡率平衡率* *稼动率稼动率* *操作效率操作效率备注: 稼动率=(可供工时-计划停机工时)/可供工时你所在产线的效率?22生产线平衡的目的生产线平衡的目的1 1. .物流快速，减少生产周期物流快速，减少生产周期2.2.减少或消除物料或半成品周转场所减少或消除物料或半成品周转场所3 3. .消除工程消除工程“瓶颈瓶颈”，提高作业效率，提高作业效率4.4.稳定产品质量稳定产品质量

12、, ,平准化生产平准化生产5 5. .提高工作士气，改善作业秩序提高工作士气，改善作业秩序23生产线平衡的分析生产线平衡的分析步骤步骤1 1. .各工程顺序各工程顺序( (作业单位作业单位) )填入生产流动平衡表内。填入生产流动平衡表内。2.2.测算各工序作业时间记入表内。测算各工序作业时间记入表内。3.3.清点各工序人数记入表内。清点各工序人数记入表内。4.4.根据分配时间划出柱状图或曲线图。根据分配时间划出柱状图或曲线图。5.5.在最高时间点的工序顶点横向划一条线。在最高时间点的工序顶点横向划一条线。6.6.计算平衡率计算平衡率24生产线平衡的分析生产线平衡的分析 山积表- - -研究作业

13、时间结构的手法. .25生产线平衡的分析生产线平衡的分析山积表在生产线平衡中的应用平均时间:8S26生产线平衡的研究改善生产线平衡的研究改善生产线平衡改善的三个方向生产线平衡改善的三个方向1 1、不平衡的检讨与改善、不平衡的检讨与改善2 2、作业方法的改善、作业方法的改善3 3、对生产计划的节拍时间检讨改善、对生产计划的节拍时间检讨改善一般地o 生产线平衡率在90%100%90%100%之间，为理想；o 生产线平衡率在80%90%80%90%，为良好；o 生产线平衡率在70%80%70%80%，需改善；27不平衡的检讨与改善不平衡的检讨与改善减少耗时最长工序作业时间的方法有：减少耗时最长工序作

14、业时间的方法有：作业分割作业分割 利用或改良工具、机器利用或改良工具、机器 提高机械效率提高机械效率 提高作业者的技能提高作业者的技能 调换作业者调换作业者 增加作业者增加作业者28生产线平衡的注意事项l增补人员并不是可取的方法l将瓶颈工站移至线外是不可取的方法l也可对材料、零部件、设计方法进行检讨，看是否有缩短工时的可能l生产线补进新手时应特别注意l朝着自动化的方向进行改善l不同的平衡率现状制订不同的平衡方法l不同的生产形态制订不同的平衡方法你平时是怎么做的? ? ?29作业方法的改善作业方法的改善- -取消取消不必要的动作不必要的动作 C-C-合并合并微小的动作微小的动作 重排重排作业工序

15、或动作作业工序或动作 简化简化复杂的动作复杂的动作 30不平衡的改善不平衡的改善31不平衡的改善不平衡的改善加人改变CTCT拆解去除32不平衡的改善不平衡的改善重 排作业改善后合并33某机种A A COVERCOVER制程如下平衡率72.3%34 liminate - -取消取消 取消不必要的工序、动作、操作取消不必要的工序、动作、操作, ,这是不需要投资这是不需要投资 的一种改进的一种改进, ,是改进的最高原则。是改进的最高原则。此工站贴制程保护膜经验证不贴不会影响质量故取消该工站精减人力1 1人节省贴标机1 1台现场实例改善过程35 ombine- -合并合并 对于无法取消而又有必要的，看

16、是否能够合并，对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并， 以达到省时简化的目的。以达到省时简化的目的。 改善前压合SpringSpring工站和压合WindowWindow工站分别用一台机改善后一台机同时压合SpringSpring 和WindowWindow 节约人力节约机台。36 earrange - -重排重排 经过取消、合并后经过取消、合并后，对制程对制程进行进行重排，使其能有重排，使其能有 最佳的顺序、除去重复、办事有序。最佳的顺序、除去重复、办事有序。改善前Layout Layout 状况 实际流水线使用长度18+18 m18+18 m存在问题1 1组装制程过长占用面积大2 2人员

17、过多工位拥挤。 37实际流水线使用长度18+218+2绩效 场地面积节约44.444.4% %改善后 Layout Layout 状况38 imple- -简化简化 采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。在装弹片后又放回泡盒, ,装转轴入机操作员又从泡盒内取出关节转轴，浪费较多时间现改为装弹片后直接装转轴入机，节省1 1次难度较高的取放动作，并可精减1 1人39改善后工时人力状况平衡率产能得到提升40对生产计划的节拍时间检讨改善对生产计划的节拍时间检讨改善41生生产产线平衡的步骤线平衡的步骤第一步：平衡前的数据收集整理与分析了解第一步：

18、平衡前的数据收集整理与分析了解产产品生品生产产流程流程. .收集收集生生产产相关指标：标准工时相关指标：标准工时/ /产产能能/ /瓶颈瓶颈/ /节节拍拍/ /平衡率平衡率/ /不平衡率不平衡率/ /损失分析损失分析/ /质量状况等质量状况等生生产产线分析线分析: :平衡率分析平衡率分析/ /不平衡率分析不平衡率分析/ /损失损失分析改善前山积表分析改善前山积表42生生产产线平衡的步骤线平衡的步骤第二步：消除第二步：消除生生产产的浪费的浪费九大浪费消除九大浪费消除 不良品浪费不良品浪费/ /动作浪费动作浪费/ /过程过程浪费浪费/ /过量浪费过量浪费/ /库存浪费库存浪费/ /移动浪费移动浪费

19、/ /不平不平衡浪费衡浪费/ /管理浪费管理浪费/ /人员浪费人员浪费 制作浪费改善前制作浪费改善前/ /后比较图后比较图, ,报告中经验分享报告中经验分享43第三步：利用方法研究进行改善第三步：利用方法研究进行改善动作动作分析分析 动素分析动素分析/ /动作经济原则动作经济原则 程序分析程序分析 四大原则四大原则( (ECRSECRS) )/ /五大内容五大内容/ /六大步骤六大步骤 操作分析操作分析 人机操作人机操作/ /联合操作联合操作/ /双手操作双手操作 生生产产线平衡的步骤线平衡的步骤44n通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要n“ECRS”四大原则: n 取消: “完成了

20、什么?是否必要?为什么?”n 合并 :“谁完成?何时完成?哪里?如何?”n 重排: 取消合并重排n 简化:确认必要简单方法/设备生产.四大原则生生产产线平衡的步骤线平衡的步骤45 工艺流程分析取消/ /合并/ /重排工序, ,减少浪费 搬运分析考虑重量、距离、方法、工具、路线 检验分析按产品要求设计合理站点和方法 贮存分析使物料及时供应 等待分析减少和消除引起等待的因素五大内容: :生生产产线平衡的步骤线平衡的步骤46 选择确定研究对象 记录用程序图/ /路线图等记录工作 分析用5W1H5W1H、ECRSECRS分析改进 建立建立新方法的模拟图 实施按模拟图实施新方法 维持将有效的方法标准化六

21、大步骤: :生生产产线平衡的步骤线平衡的步骤47 第四步第四步: : 山积表山积表平衡平衡 算出需求产出周期时间（算出需求产出周期时间（TTTT） 若若T TTTTT: :将将TTTT设为上限设为上限, ,重排重排生生产产线平衡的步骤线平衡的步骤时间工站S1S2S3S4S5平均时间TTT48第四步第四步: : 山积表山积表平衡平衡 若若T T略小于略小于TT:TT:将将T TT T设为上限设为上限, ,消除瓶颈消除瓶颈生生产产线平衡的步骤线平衡的步骤时间工站S1S2S3S4S5平均时间T TCT49第四步第四步: : 山积表山积表平衡平衡 若若T TTTTT: :将将TTTT设为上限设为上限,

22、 ,重排重排 错误的做法是错误的做法是: :消除瓶颈消除瓶颈生生产产线平衡的步骤线平衡的步骤时间工站S1S2S3S4S5平均时间TT TT T50第四步第四步: : 山积表山积表平衡平衡 若有动作作了改善若有动作作了改善, ,应更新后再平衡应更新后再平衡生生产产线平衡的步骤线平衡的步骤时间工站S1S1S1S1S2S2S2S251n目的目的: :计算分析生产中的所发生的损失计算分析生产中的所发生的损失, ,并加以停止并加以停止. .n损失的种类损失的种类: : 平衡损失平衡损失( (流程排位所造成的损失流程排位所造成的损失) ) 操作损失操作损失( (生产中异常及不良造成的损失生产中异常及不良造成的损失) ) 稼动损失稼动损失( (计划停线损失计划停线损失) ) 总损失总损失= =稼动损失稼动损失+ +平衡损失平衡损失+ +操作损失操作损失损失分析损失分析52n平衡损失平衡损失 =(=(瓶颈瓶颈作业作业人数人数- -单件标准时间单件标准时间) )设定设定产能产能n操作损失操作损失=(=(设定产能设定产能- -实际产量实际产量) )单件标准时间单件标准时间- -额外产出工时额外产出工时= =不良品损失不良品损失+ +计划外停线计划外停线( (机机) )工时工时 损失分析损失分析53例 :