JCMS精益生产I标准实用教案

1、课程目标课程目标n了解精益生产历史了解精益生产历史(lsh)(lsh)n熟悉熟悉JCMSJCMS精益生产核心理念精益生产核心理念n掌握精益生产工具：掌握精益生产工具：5s&5s&目视化管理目视化管理n 标准化作业和持续改进标准化作业和持续改进( (合理化建议合理化建议) )n TPM TPMn 第1页/共96页第一页，共96页。第2页/共96页第二页，共96页。汽车汽车(qch)(qch)制造的历史制造的历史第3页/共96页第三页，共96页。手工手工(shugng)(shugng)生产生产戈特利布戴姆勒卡尔.本茨（Karl Friedrich Benz,1844-1926）第4

2、页/共96页第四页，共96页。手工手工(shugng)(shugng)生产生产l技术工人 l高度(god)工作自豪感和满意度 l工位固定,每项工作都在同一工位做l手工制造手工安装-单件制造l产量低l质量好l价格高l生产周期长第5页/共96页第五页，共96页。批量生产批量生产美国汽车(qch)的平均售价也从1000美元左右，降到了360美元（ 1907年）。第6页/共96页第六页，共96页。批量生产批量生产l无需高技能,每人只需做整个工作的一小部分l工作无自豪感、不满意l采用生产装配线 l零部件可通用(tngyng)l批量单一产品l讲究产量,而非质量l价廉l生产周期短l生产投入高第7页/共96页

3、第七页，共96页。5SSMED TPM3P目视管理看板创新提案系统丰田丰田(fn tin)(fn tin)生产系统生产系统n60年代年代(nindi)初初, 丰田生产系统丰田生产系统(TPS) : JIT节拍时间单件流下游(xiyu)拉动自働化品质内置停线解决问题人机分离防错标准作业平准化每日产量和品种均衡化使生产排程平顺持续改善TPS第8页/共96页第八页，共96页。 美 国丰 田1896年杜里埃兄弟制造并销售了13辆四轮汽车1908年共有485家汽车制造商1914年福特汽车实现了汽车流水线生产1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万辆1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田

4、式木制织机”1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部1936年丰田AA型轿车初次问世1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆丰田丰田(fn tin)(fn tin)做了什么？做了什么？整整整整(zhngzhng)落落后后40年年 美 国丰 田1950年美国工业劳动生产率是日本的89倍每年人均生产汽车11.5辆1950年汽车制造业的差距至少相差10倍每年人均生产汽车54.6辆32年后年后1982年年第9页/共96页第九页，共96页。n丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。n从50年代到70年代，丰田公司虽以独特的生产方式取得了显著的成就n石油危机以后，

5、丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及并体现了巨大(jd)的优越性。1980年以其1100万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国。n1985年美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家-17个国家的 专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，考察90多家工厂,以研究丰田。n1995年，出版了改造世界的机器一书，将丰田生产方式定名为精益生产（Lean Production）。精益生产精益生产(shngchn)(shngchn)来源来源第10页/共96页第十页，共96页。什么什么(shn me)(shn me)是精益是精益? ? 精，少而精，不投入多余的生产要素 益，

6、所有(suyu)的经营活动都要有益有效 精益源于丰田生产系统 精益生产 通过消除企业所有(suyu)环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善品质的目的。 精益是关于消除浪费，永无止境地追求消除浪费第11页/共96页第十一页，共96页。江森制造江森制造(zhzo)(zhzo)系统系统 零浪费 Zero Tolerance for Waste 稳定的制造环境 A Stable Production Environment 客户(k h)拉动/即时供货 Customer “Pull” / Just-in-Time第12页/共96页第十二页，共96页。Philosophy: Absolu

7、te Customer Focus Zero Tolerance for Waste Stable Production Environment理念：完全(wnqun)关注客户.零浪费.稳定的生产环境EnablersFoundation基础Leadership: Driving Continuous Improvement Teamwork 5S Discipline 领导力：推动改进(gijn)、团队合作、5SDiscipline: Best Business Practices (BBP Metrics)原则(yunz)：最佳业务实践（BBP指标）Produce at the Pace o

8、f Customer Demandwith Six Sigma Quality以六西格玛的质量按照客户的节拍生产JCMSMission使命Zero Defects Produced零缺陷生产Six SigmaProductQuality六西格玛产品质量Just-In-Time Production Adaptable to Demand按照需求即时生产LeanMaterial Flow精益物料流动People人员CoreElements核心要素High Safety,Morale & Productivity高度安全，高涨士气，高生产力ProcessResults过程结果Continu

9、ally exceed our customers increasing expectations不断超越客户持续增长的期望Manufacturing Excellence:卓越制造 People Dev., Product Quality, Material Flow人员发展，产品质量，物流JCMS第13页/共96页第十三页，共96页。小结(xioji)n精益生产源自丰田，丰田将其运用得最出色n精益生产的核心是消除浪费nJCMS江森制造系统，是江森自控学习精益生产后，结合自己特色(ts)，完善形成自己的完整的生产系统。第14页/共96页第十四页，共96页。第15页/共96页第十五页，共96页

10、。从经济学角度从经济学角度(jiod)来看来看.Basic Economics 成本利润(lrn)价格Cost + Profit = Price市场决定价格制造商控制成本(chngbn)利润Market Determined Price - Producer Controlled Cost = Profit第16页/共96页第十六页，共96页。如果你预定一盒蛋糕如果你预定一盒蛋糕(dngo),(dngo),你会愿意你会愿意支付支付?100元一盒10元20元40元12元8元10元第17页/共96页第十七页，共96页。增值增值Vs.Vs.浪费浪费(lngfi)(lngfi)增值是指改变产品增值是指

11、改变产品(chnpn)(chnpn)的基本性质的基本性质没有增值的工作，称之为浪费没有增值的工作，称之为浪费第一种：第一种：“必要必要”的浪费的浪费第二种：第二种：“不必要不必要”的浪费的浪费第18页/共96页第十八页，共96页。七大七大(q d)浪费浪费Overproduction过量生产过量生产Making more than what the customer needs产出量大于客户需求量Transportation运输运输Moving products more than required对产品做不必要的移动Inventory库存库存More inventory than the c

12、ustomer needs现有库存大于客户需求（包括WIP库存）Motion动作动作People moving or walking more than is required操作者在工序中所做的多余动作或走动Correction纠正纠正/返工返工The effort involved in inspecting for and fixing defects需要返工检查或返修（也包括废品及各种外观问题）Overprocessing过度加工过度加工Doing more to a product than the customer values对产品做客户要求之外的操作Waiting等待等待Any

13、time value cannot be added due to a delay因时间的延误而造成不能增值的情况第19页/共96页第十九页，共96页。七大七大(q d)浪费浪费Overproduction过量生产过量生产Making more than what the customer needs产出量大于客户需求量Transportation运输运输Moving products more than required对产品做不必要的移动Inventory库存库存More inventory than the customer needs现有库存大于客户需求（包括WIP库存）Motion动

14、作动作People moving or walking more than is required操作者在工序中所做的多余动作或走动Correction纠正纠正/返工返工The effort involved in inspecting for and fixing defects需要返工检查或返修（也包括废品及各种外观问题）Overprocessing过度加工过度加工Doing more to a product than the customer values对产品做客户要求之外的操作Waiting等待等待Anytime value cannot be added due to a del

15、ay因时间的延误而造成不能增值的情况生等加班(ji bn)酷动侠！第20页/共96页第二十页，共96页。过量过量(gu(guling)ling)生产生产n 客户客户(k h)需求：需求：100件件/天天例例4个人个人(grn)1天天生产生产120件产品件产品第21页/共96页第二十一页，共96页。运输运输(ynsh)(ynsh)浪费浪费n 运输浪费(lngfi)为对产品做不必要的移动Too long of a distance距离(jl)太远Less of a distance较少的距离Wasteful浪费浪费Non-Wasteful没有浪费没有浪费第22页/共96页第二十二页，共96页。运输

16、运输(ynsh)(ynsh)浪费浪费n 操作人员在按照一定的工作次序进行操作时所做的任何(rnh)额外的移动第23页/共96页第二十三页，共96页。第24页/共96页第二十四页，共96页。库存库存(kcn)(kcn)浪费浪费n库存库存(kcn)的物品超过实际所需的物品超过实际所需过量过量(guling)库存库存仅满足订单需要的库存仅满足订单需要的库存有浪费有浪费没有浪费没有浪费第25页/共96页第二十五页，共96页。库存库存(kcn)(kcn)浪费的损失浪费的损失n 仓储成本仓储成本(chngbn)n 人力成本人力成本(chngbn)n 资金成本资金成本(chngbn)n 跌价风险跌价风险第2

17、6页/共96页第二十六页，共96页。库存掩盖所有库存掩盖所有(suyu)问题问题切换(qi hun)时间长质量(zhling)问题人员过多机械故障库存水平产能不均效率问题设计不良报告船长，前面风平浪静，可以全速前进！第27页/共96页第二十七页，共96页。北厂：拉动北厂：拉动(l dn)(l dn)生产生产 缓存排序发运缓存排序发运通用通用(tngyng)北北厂厂SGM North后座排序后座排序(pi x)(pi x)生产生产RS SequencingRS Sequencing前座缓冲前座缓冲FS BufferFS Buffer前座拉动生产前座拉动生产FS Pull BuildingFS P

18、ull Building信息流向信息流向information物流流向物流流向matl. flow以客户需求为信号，前座拉动生产补以客户需求为信号，前座拉动生产补充缓存、后座及时生产充缓存、后座及时生产第28页/共96页第二十八页，共96页。南厂生产方式：排序南厂生产方式：排序(pi x)(pi x)生产生产以客户需求为信号(xnho)，拉动排序生产，及时发运通用南厂通用南厂SGM South信息流向信息流向information物流流向物流流向matl. flow拉动排序生产拉动排序生产Pull Sequence Pull Sequence BuildingBuilding及时发运及时发运J

19、IT DeliveryJIT Delivery第29页/共96页第二十九页，共96页。动作动作(dngzu)(dngzu)的浪费的浪费n 动作浪费指的是操作者在工序中所做的多余动作（过多或重复性动作也会引起(ynq)人类工程学问题）第30页/共96页第三十页，共96页。工作台工作台零件架零件架操作员转身操作员转身动作动作(dngzu)(dngzu)浪费实例浪费实例第31页/共96页第三十一页，共96页。工作台工作台操作员伸手操作员伸手零件架零件架解决方案解决方案第32页/共96页第三十二页，共96页。纠正纠正(jizhng)(jizhng)的浪费（次品）的浪费（次品）n 任何“第一次没有做对”

20、，并需要返工检查或整理的事物(shw)n 一次做对意味着在生产过程中预防缺陷过多过多(u du)废品废品很少的废品很少的废品第33页/共96页第三十三页，共96页。第34页/共96页第三十四页，共96页。过度加工过度加工(ji gng)(ji gng)浪费（加工浪费（加工(ji gng)(ji gng)）n对产品对产品(chnpn)的加工超过客户所需的加工超过客户所需无需要无需要(xyo)的额外包装的额外包装跟进客户的需要跟进客户的需要有浪费有浪费没有浪费没有浪费第35页/共96页第三十五页，共96页。案例案例(n l)(n l)发泡工厂发泡工厂第36页/共96页第三十六页，共96页。等待等待

21、(dngdi)(dngdi)浪费浪费n任何因为耽搁而导致的非增值时间任何因为耽搁而导致的非增值时间n等待浪费等待浪费(lngfi)是最容易看到的浪费是最容易看到的浪费(lngfi)一个一个(y )工位三个产品工位三个产品一个工位仅一个产品一个工位仅一个产品有浪费有浪费没有浪费没有浪费第37页/共96页第三十七页，共96页。谁在等待谁在等待(dngdi)(dngdi)？员工员工甲甲乙乙丙丙丁丁能能 力力100件件/H80件件/H100件件/H100件件/H能力能力(nngl)需求：需求：100件件/H例例第38页/共96页第三十八页，共96页。第39页/共96页第三十九页，共96页。第40页/共

22、96页第四十页，共96页。第41页/共96页第四十一页，共96页。Basic Tools 基础(jch)工具Advanced Tools高级(goj)工具Prefer by PBU产品(chnpn)业务单元推荐工具JCMS OverviewProblem Solving 问题解决5S & Visual Management 目视管理/5sStandardOperations 标准化操作Kaizen 改善TPM 全员生产维护Quick Changeover 快速切换Material Control 物料控制Error Proofing 防错Value StreamMapping 价值流图

23、Culture & AwarenessBest Business Practices最佳业务实践JCMS Tools精益生产工具精益生产工具第42页/共96页第四十二页，共96页。JCMS是一个是一个(y )工具箱工具箱Kaizen改善改善(gishn)PSD问题(wnt)解决QCO快速切换5STPMKANBAN看板STAND. WORK标准化作业标准化作业Best Business Practices最佳业务实践ERROR PR.防错 使使用正确的工具去解决问题用正确的工具去解决问题第43页/共96页第四十三页，共96页。5S & 可视化管理可视化管理(gunl)Separa

24、te & Scrap1S 分离、 丢弃 Standardize & Spread4S 标准化和推广Scrub 3S 清洁 Straighten2S 整理Systemize5S 系统化第44页/共96页第四十四页，共96页。 5S前前5S后后第45页/共96页第四十五页，共96页。 现状现状(xinzhung)更好的更好的最好最好(zu ho)的的第46页/共96页第四十六页，共96页。 可视化管理是指整理,整顿,清扫,安全活动结束后.通过人的五感(视觉,触觉,听觉,嗅觉,味觉)能够感知现场现物的正常与异常状态的方法. 可视化管理使用眼睛观察(gunch)的管理,体现了主动性和有

25、意识性. 可视化管理也被称为“一目了然”的管理.5S & Visual Management第47页/共96页第四十七页，共96页。可视化管理的目的明确(mngqu)告知应做什么,做到早期发现异常情况.使检查有效;防止人为失误或漏失,并始终维持正常状态;通过视觉,使问题点和浪费现象容易暴露,事先预防和消除各类隐患和浪费.创造可视化的过程中,磨练每一个员工的”感受度”,从而培养出对变化高度敏感的员工.培养出如此不依存于”看得见”的东西,而更能主动找寻”一般人看不见的问题”的员工485S & Visual Management第48页/共96页第四十八页，共96页。可视化:彻底标示

26、,标识(biozh),进行颜色管理;透明化:将需要(xyo)看到的被遮隐的地方显露出来,情报也如此;界限化: 即标示(bio sh)管理界限,标示(bio sh)正常与异常的定量界限,使之一目了然.可视化透明化界限化5S & Visual Management第49页/共96页第四十九页，共96页。5S & Visual Management第50页/共96页第五十页，共96页。标准化作业(zuy)第51页/共96页第五十一页，共96页。标准标准(biozhn)(biozhn)猪猪第52页/共96页第五十二页，共96页。标准标准(biozhn)猪猪1234ABCDE1234AB

27、CDE第53页/共96页第五十三页，共96页。标准标准(biozhn)(biozhn)猪猪第54页/共96页第五十四页，共96页。WHAT ADVANTAGES DID YOU FIND BY USING STANDARDIZED WORK IN THIS EXERCISE?通过在练习中使用标准化作业，你发现了什么(shn me)优点呢？第55页/共96页第五十五页，共96页。标准化作业标准化作业(zuy)(zuy)就是就是 Standardized Standardized work is the.work is the.最佳(zu ji)的最安全(nqun)的最简单的工作方法Way to

28、do your job!第56页/共96页第五十六页，共96页。标准化工作标准化工作(gngzu)(gngzu)n定义n合理(hl)、高效地按照规定的生产加工方法、作业顺序、加工时间等进行作业。n前提n以人的动作为中心的工作内容n重复性作业第57页/共96页第五十七页，共96页。节拍节拍(jipi)(jipi)时间（时间（Takt TimeTakt Time）nTakt Time工作时间/所需产量n例：如座椅总装厂一天生产200辆份座椅并提供给客户，上下午各休息(xi xi)10分钟。n1班8 小时60 分钟/ 小时480 分钟n休息(xi xi)= 10 分钟220 分钟n实际工作时间480

29、20460 分钟n节拍时间（Takt Time）460/2002.3 分钟/件第58页/共96页第五十八页，共96页。周期时间周期时间n指该产品从原材料投入生产开始，经过加工，到产品完成的全部时间。n周期时间必须小于或等于(dngy)节拍时间（Takt Time）n否则第59页/共96页第五十九页，共96页。KaizenKaizenn Kai =改变改变(gibin) Changen Zen =好、更好好、更好 Good ,for the better 20%(One Time准时)1/10 of 1%Every Day每天第60页/共96页第六十页，共96页。生活生活(shnghu)(shn

30、ghu)中的中的kaizankaizan第61页/共96页第六十一页，共96页。生活生活(shnghu)(shnghu)中的中的kaizankaizan第62页/共96页第六十二页，共96页。KaizenKaizen的定义的定义(dngy)(dngy)n以标准化工作(gngzu)为基础，团队通过运用PDCA戴明环的工具，进行持续改进。n标准化工作(gngzu)n团队nPDCA第63页/共96页第六十三页，共96页。KaizenKaizen的过程的过程(guchng)(guchng)1.熟悉(shx)现状2.确认存在问题(wnt)未来改进目标和方向行动计划3.执行4.回顾和评估对认定的进行测量计

31、划中的问题5.决策或调整6.指定新的计划第64页/共96页第六十四页，共96页。炸酱面店炸酱面店n将面条拿到厨房n煮熟面条n放到大碗里n送到水池边（搬运(bnyn)）n过水n送到操作台（搬运(bnyn)）n分装入盘n加肉末和番茄酱（6盘）n盘子送到加热器（6次）n保温n送到出售台第65页/共96页第六十五页，共96页。KaizenKaizen优先优先(yuxin)(yuxin)性性n 当我们选择当我们选择KaizenKaizen机会时机会时, ,我们以成本我们以成本(chngbn)(chngbn)和难易度来决定优先性和难易度来决定优先性. .人人方法方法物料物料机器机器第66页/共96页第六十

32、六页，共96页。炸酱面店炸酱面店n将面条拿到厨房(chfng)n煮熟面条n放到大碗里n送到水池边（搬运）n过水n送到操作台（搬运）n分装入盘n加肉末和番茄酱（6盘）n盘子送到加热器（6次）n保温n送到出售台第67页/共96页第六十七页，共96页。炸酱面店炸酱面店n将面条拿到厨房n煮熟面条n放到大碗里n过水n加肉末(ru m)和番茄酱n保温n分装入盘n送到出售台n送到出售台第68页/共96页第六十八页，共96页。2022/5/18 第1阶段-工作分解(fnji) 第2阶段-就每一细节作自问检讨 第3阶段-展开新方法 第4阶段-实施新方法工作(gngzu)改善方法第69页/共96页第六十九页，共9

33、6页。2022/5/18 完全按照现行的工作方法(fngf)，将工作的全部细节记录下来。 -搬运作业 -机器作业 -手工作业 -均应列为细节 第1阶段-工作(gngzu)分解第70页/共96页第七十页，共96页。2022/5/1871第2阶段-就每一细节(xji)作自问检讨 (1)自问下列(xili)事项为什么需要这样做？它做的目的是什么？在什么地方进行最好？应该在什么时候做？什么人最适合去做？要用什么方法做最好？第71页/共96页第七十一页，共96页。2022/5/18第2阶段-就每一细节作自问(zwn)检讨 (2)下列事项亦应一并自问检讨材料机器设备工具设计(shj)配置动作，整理整顿 第

34、72页/共96页第七十二页，共96页。2022/5/18第3阶段-展开(zhn ki)新方法 删除不必要的细节 尽量将细节加以合并 重组改善细节的顺序 简化必要的细节 为使工作更安全并且更不吃力 -将材料、工具及设备安排在动作范围内的最合适理想(lxing)位置。 -尽量利用重力，设计涂料（给料）漏斗，或滑槽送料设备。 -要有效利用双手 -尽量应用工模（JIG）或其他固定夹具，避免用手握持。 借助他人的意见。 将新方法之细节记录下来。第73页/共96页第七十三页，共96页。2022/5/18第4阶段-实施(shsh)新方法 使上司了解新方法(fngf) 使属下了解新方法(fngf) 照会主管安

35、全、品质、生产量，以及成本等部门，征得其同意。 将新方法(fngf)付诸实施，一直用到下一次改善 别人的贡献应予承认 第74页/共96页第七十四页，共96页。合理化建议合理化建议(jiny)(jiny)建议(jiny)+改善=合理化建议(jiny)n当你针对一种(y zhn)现象、事件，提出自己的改善意见、建议， 被相关负责部门采纳、立项、实施，便成了一份合理化建议。第75页/共96页第七十五页，共96页。优秀优秀(yuxi)(yuxi)合理化建议合理化建议改进前须将改进前须将“3C”标签标签(bioqin)贴在座椅骨架上贴在座椅骨架上安亭总装员工：邬军惠安亭总装员工：邬军惠 项目：项目：3C

36、标签整合入条码标签标签整合入条码标签完成时间：完成时间：2007年年3季度季度改进后将改进后将“3C”标识打印在条码标标识打印在条码标签上签上,累计节约费用约累计节约费用约6.6万元万元第76页/共96页第七十六页，共96页。怎样才能提出优秀怎样才能提出优秀(yuxi)(yuxi)的合理化建议呢？的合理化建议呢？第77页/共96页第七十七页，共96页。 多问为什么如何如何(rh)提合理化建议？提合理化建议？提 问对象(duxing)做什么(shn me)?这个有必要吗?区分什么(What)目的为什么那个作业有必要?为什么那么作业?为什么使用这设备?为什么(Why)地点在这里做这作业吗?在别的地

37、方做是否更好?在哪里(Where)时间这作业应现在做吗?可否投入之前做?什么时候(When)人为什么那个人做这作业?别人不能做吗?谁(Who)方法那么做有必要吗?这方法是最佳方法吗?怎样(How)去除不必要的部分对 策组合方式或顺序变更事情减少化第78页/共96页第七十八页，共96页。发现工作中的浪费：过量生产、运输(ynsh)、库存、动作、纠正/返工、 过度加工、等待如何如何(rh)提合理化建议？提合理化建议？第79页/共96页第七十九页，共96页。不安全、不卫生品质不良、不稳定、不确定成本投入不必要、不节省生产效率不高、生产能力不足设备不正常、利用不充分动作顺序不合理、作业姿势不舒服从“不”字入手发现问题如何如何(rh)提合理化建议？提合理化建议？第80页/共96页第八十页，共96页。合理化建议合理化建议(jiny)表单表单第81页/共96页第八十一页，共96页。举例举例(j l)工厂：南汇总装厂问题：桐庐滑道检测调角器时用实物（手轮）检测，零件报废率高。建议：寻求高效可行的解决方案，省掉高度调节动作。制作专用工装(n zhun)，减少手柄报废。改善(gishn)前改善后第82页/共96页第八十二页，共96页。TPM第83页/共96页第八十三页，共96页。第84页/共96页第八十四页，共96页。全员生产全员生产(shn