丰田学员学管理

1、Word文档丰田学员学管理 丰田学员学管理 丰田生产方式是当今全世界各行各业学习的楷模，丰田的胜利，核心是人才培育和员工管理的独特哲学。记住丰田的名言：“制造产品就是在培育人才”。“先培育人才，再经营事业，商机由此而生”。 去年冬天，笔者在长春讲授生产现场精益化改善，一汽大众的培训部主管询问：“请问老师，丰田公司员工的奖金并不是很高，为什么丰田员工的改善行动力却如此之强呢？” 要回答这个问题，就得了解丰田对员工的管理方式，很多人误认为TPS/JIT就是直接引进丰田式的经营手段和方法，其实，丰田式的改革是从人员培育与人员管理方式开头的，这样，改革才能作为一种文化扎根于企业中。也难怪丰田生产方式创

2、始人大野耐一先生说：“当持续改善已经成为丰田员工的一种工作习惯，就证明丰田式生产已经获得了胜利”。 丰田员工管理的独特模式是什么呢？我们从以下三点进行探讨： 一让员工学会动脑筋： 大野耐一先生说：“假如全部工作都由领导者铺平道路，这岂不是无法发挥现场工作人员的才智了吗”？ 先询问各位管理者一个问题：“员工为何懒得动脑”？得到的可能有“工资太低、员工素养差、员工不关怀企业”等等答案，看看丰田的说法，“员工懒得动脑的缘由是管理者直接下达命令，告知员工照管理者说的去做”。 直接告知员工怎么做这样或许可以早日看到改革成果，然而，这样的改革无法真正关心企业成长，假如各项工作都为员工铺平道路，员工就不会再

3、单独思索问题。即使短期内能够看到成效，管理者一旦离开，企业便会快速恢复原来的状态。 丰田生产方式最看重的正是让员工“自己查找答案”。 举个案例：“这条生产线有7名员工，效率太低，请想方法削减到5名”。一位丰田的基层管理人员接到上级的命令，他感到手足无措。于是他只好恳求上级给出详细的指示，但得到的答复却是“请你自己查找答案吧”。 这位基层管理者起初完全不知该从何处下手，于是只好到其他生产线参观，然后再征求上级的看法，如此循环反复，直到查找到抱负的解决方案。这位丰田基层管理者切身体会到：“让员工自己查找答案，上级加以教导，这种做法特别有利于员工个人的进展”。 丰田改革活动的支柱是“创意提案制度”，

4、让员工感到贡献才智能实现自身的价值，为了让员工学会动脑筋改善工作现场的不合理，丰田提出了“多提方案比提出好的方案更有价值”的口号。 有些企业无人提出改进方案，这是由于管理者无视员工发觉的小问题或来自员工的点滴启示。有些企业的负责人常常埋怨：“我们公司的员工不开动脑筋思索问题”。而员工也颇为不满：“我们公司的管理者根本听不进员工的看法”。在这种状况下，员工和企业就不会发生任何变化。 二与员工面对面沟通： 丰田有一句话叫“成为值得员工信任的领导者”。丰田生产有不少词语强调人与人之间合作关系的重要性，如“不要离群索居”、“开展互助活动”等。这些话语中透露出的信息其实都离不开与员工有效的沟通方式。 理

5、光公司的滨田广会长认为，要想让“员工满足”，必需先让“员工理解”。这一句真是一针见血。 共享一个案例：某企业推行TPS生产方式，遭受到员工的剧烈抵制，他们认为，TPS生产方式提高了生产效率，就要削减工作人员，自己就会丢掉工作。有一天，他们向工厂负责人提问：“这么改下去，最终就不需要我们了吧？”因此，大家自然会认为“TPS就是为了裁减人员”。 假如企业负责人没有面对面对员工解释清晰这样做的缘由，TPS的推行就注定失败。 与员工面对面沟通，让每一个人在充分理解的基础上开展工作，这样的改善是简单开展下去的。因此，丰田鼓舞管理人员多到一线现场倾听、询问。 例如，标准作业规范是必需遵守的，但另一方面，员

6、工在工作中会遇到各样的状况，于是他们单独思索改进方案，以进一步提高生产效率。通过管理人员与员工一起集思广益，现有的标准作业在不知不觉间转变成了员工自己的工作方式，自己制定的规章，当然简单遵守。 所以，我们常说：“员工认同的事情更简单被员工执行”。 管理人员不要独自冥思苦想现场的改善方法，要养成常常与员工面对面沟通，收集点滴启示，并把启示转变为改善对策的习惯。那些习惯于倾听员工的声音并归纳总结的人，总是能够得到更多的启发。 三“人性化”的管理： 是否日系企业严格的管理制度没有人性化？是否日系企业森严的等级制度不把员工当人看？多数提问得到的答案几乎都是确定的。事实上，日系企业是最会把员工当人看的，

7、日系企业是最懂得以人为本的，日系企业员工的力量是高于其他企业员工力量的。 什么是人性化管理？什么是以人为本？ 先分析一个案例：某企业交付给客户的产品常常无法正常运转，经检查发觉，绝大多数状况都是零件的组装消失问题。而导致这一问题的缘由是在装卸和运输的过程中，是稍微的撞击导致零件的脱落。 有三种解决方案： 第一种是用货车运输时派员工同行，卸货后，在交货之前重新检查一遍产品零件的组装状况。 其次种是提示作业人员留意，把产品组装得更加坚固。 第三种是改进工艺，使零件不会在撞击中脱落。 选择哪种解决方式？多数企业会选择前两种方式，通过强化产品的质量检查以及提示作业人员留意来解决，但这种解决方式明显是“不人性化”的，这将增加作业人员的留意力和困难度。 所谓“人性化”，主要指不使员工以困难的姿态作业，以及不让员工从事危急作业。丰田生产方式始终贯彻这一内容。 真正丰田式的“人性化”被称之为“简单上手