汽车行业质量体系系列培训教材(10-6)---SPC统计过程控制电子版本

1、spcSPC(Statistical Process Control)统计统计(tngj)过程控制过程控制汽车行业质量体系汽车行业质量体系系列系列(xli)(xli)培训教培训教材材第一页，共88页。目录目录(ml) 1 SPC的产生 2 SPC的作用 3 SPC常用术语解释 4 持续改进及统计过程控制概述 a 过程控制系统 b 变差的普通(ptng)及特殊原因 c 局部措施和对系统采取措施 d 过程控制和过程能力 e 过程改进循环及过程控制 f 控制图第二页，共88页。 5 控制图的类型 6 控制图的选择(xunz)方法 7 计量型数据控制图 a 与过程有关的控制图 b 使用控制图的准备 c

2、 X-R 图 d X- s 图 e X- R图 f X-MR图 8 计数型数据控制图 a p 图第三页，共88页。 b np 图 c c 图 d u 图第四页，共88页。SPC的产生的产生(chnshng) 工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验(jinyn)的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验(jinyn)的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制

3、，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。第五页，共88页。SPC的作用的作用(zuyng)1、确保过程持续稳定、可预测。2、提高产品质量、生产能力、降低成本。3、为过程分析提供(tgng)依据。4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措 施或对系统采取措施的指南。第六页，共88页。SPC常用术语常用术语(shy)解释解释名称解释平均值 （X）一组测量值的均值均值极差（Range）一个子组、样本或总体中最大与最小值之差最大与最小值之差（Sigma）用于代表标准差的希腊字母标准差(Standard Deviation)过程输出的分布宽度分布宽度或从过程中统计抽样值（例如：子组均值）的分布宽度的

4、量度量度，用希腊字母或字母s（用于样本标准差）表示。分布宽度（Spread）一个分布中从最小值到最大值之间的间距最小值到最大值之间的间距中位数 x将一组测量值从小到大排列后，中间的值中间的值即为中位数。如果数据的个数为偶数，一般将中间两个数的平均值作为中位数。 单值（Individual）一个单个的单位产品或一个特性的一次测量一次测量，通常用符号 X 表示。第七页，共88页。名称解释中心线（Central Line）控制图上的一条线，代表所给数据平均值数据平均值。过程均值（Process Average）一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均值，通常用 X 来表示。链（Run）控制图上一

5、系列连续上升或下降，或在中心线之上或之下的点点。它是分析是否存在造成变差的特殊原因的依据。变差（Variation）过程的单个输出之间不可避免的差别不可避免的差别；变差的原因可分为两类：普通原因和特殊原因。特殊原因（Special Cause）一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。第八页，共88页。名称解释普通原因（Common Cause）造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。过程能力(Process Capability)是指

6、按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限的距离，用Z来表示。移动极差（Moving Range)两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。第九页，共88页。过程控制系统过程控制系统 有反馈有反馈(fnku)的过程控制系统模型的过程控制系统模型 过程(guchng)的呼声 人 设备 材料 方法 产品或 环境 服务 输入 过程(guchng)/系统 输出 顾客的呼声我们工作(gngzu)的方式/资源的融合统计方法顾客识别不断变化的需求量和期望第十页，共88页。变差的普通原因和特殊原因变差的普通原因和特殊原因 普通原因：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可普通原因：是指过程在受控的状态下，

7、出现的具有稳定的且可重重 复的分布过程的变差的原因。普通原因表现为一个复的分布过程的变差的原因。普通原因表现为一个稳稳 系统的偶然系统的偶然(u rn)原因。只有过程变差的普通原原因。只有过程变差的普通原因存在且不因存在且不 改变时，过程的输出才可以预测。改变时，过程的输出才可以预测。 特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用于过于过 程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个）程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个） 过程的分布改变。只用特殊原因被查出且采取措过程的分布改变。只用特殊原因被查出且采取措 施施,否则它们将继续不

8、可预测的影响过程的输出。否则它们将继续不可预测的影响过程的输出。第十一页，共88页。 每件产品的尺寸与别的都不同 范围 范围 范围 范围但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布 范围 范围 范围分布可以通过以下因素(yn s)来加以区分 位置 分布宽度 形状 或这些因素(yn s)的组合第十二页，共88页。如果仅存在变差的普通原因， 目标值线随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布(fnb)并可预测。 预测 时间 范围 目标值线如果存在变差的特殊原因，随着时间的推 预测移，过程的输出不稳定。 时间 范围第十三页，共88页。局部局部(jb)措施和对系统采取措施措施和对系统采取措施 局部

9、措施 通常用来消除变差的特殊原因 通常由与过程直接相关(xinggun)的人员实施 通常可纠正大约15%的过程问题 对系统采取措施 通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85%的过程问题第十四页，共88页。过程控制过程控制 受控受控 （消除了特殊原因（消除了特殊原因(yunyn)） 时间时间 范围范围 不受控不受控 （存在特殊原因（存在特殊原因(yunyn)）第十五页，共88页。 过程能力 受控且有能力符合规范 （普通原因(yunyn)造成的变差已减少） 规范下限 规范上限 时间 范围 受控但没有能力符合规范 （普通原因(yunyn)造成的变差太大）第十六页，共

10、88页。 过程改进循环1、分析过程 2、维护过程 本过程应做什么？ 监控过程性能 会出现什么错误？ 查找变差的特殊原因并 本过程正在做什么？ 采取措施。 达到统计控制状态？ 确定能力 计划 实施(shsh) 计划 实施(shsh) 措施 研究 措施 研究 计划 实施(shsh) 3、改进过程 措施 研究 改进过程从而更好地理解 普通原因变差 减少普通原因变差第十七页，共88页。控制控制(kngzh)图图 上控制限 中心限 下控制限1、收集收集数据并画在图上2、控制 根据过程数据计算实验控制限 识别变差的特殊原因并采取措施3、分析及改进确定(qudng)普通原因变差的大小并采取减小它的措施重复这

11、三个阶段从而不断改进过程第十八页，共88页。控制控制(kngzh)图类型图类型计量型数据X-R 均值和极差图计数型数据P chart 不良率控制图 X-均值和标准差图nP chart 不良数控制图X -R 中位值极差图 C chart 缺点数控制图 X-MR 单值移动极差图 U chart 单位缺点数控制图 第十九页，共88页。控制图的选择控制图的选择(xunz)方法方法确定要制定(zhdng)控制图的特性是计量(jling)型数据吗？否关心的是不合格品率？否关心的是不合格数吗？是样本容量是否恒定？是使用np或p图否使用p图样本容量是否桓定？否使用u图是是使用c或u图是性质上是否是均匀或不能按

12、子组取样例如：化学槽液、批量油漆等？否子组均值是否能很方便地计算？否使用中位数图是使用单值图X-MR是第二十页，共88页。接上页接上页子组容量是否(sh fu)大于或等于9？是否是否(sh fu)能方便地计算每个子组的S值？使用(shyng)XR图是否使用XR图使用X s图注：本图假设测量系统已经过评价并且是适用的。第二十一页，共88页。计量型数据计量型数据(shj)控制图控制图 与过程(guchng)有关的控制图 计量单位：（mm, kg等） 过程(guchng) 人员(rnyun) 方法 材料 环境 设备 1 2 3 4 5 6结果举例控制图举例螺丝的外径（mm）从基准面到孔的距离（mm）

13、电阻（）锡炉温度（C）工程更改处理时间（h） X图 R图第二十二页，共88页。接上页接上页测量方法必须保证(bozhng)始终产生准确和精密的结果不精密(jngm) 精密(jngm)准确不准确 第二十三页，共88页。使用控制使用控制(kngzh)图的准备图的准备1、建立适合于实施的环境 a 排除阻碍人员公正的因素(yn s) b 提供相应的资源 c 管理者支持2、定义过程 根据加工过程和上下使用者之间的关系，分析每个阶段的影响 因素(yn s)。3、确定待控制的特性 应考虑到： 顾客的需求 当前及潜在的问题区域 特性间的相互关系4、确定测量系统 a 规定检测的人员、环境、方法、数量、频率、设备

14、或量具。 b 确保检测设备或量具本身的准确性和精密性。第二十四页，共88页。接上页接上页5、使不必要的变差最小 确保过程按预定(ydng)的方式运行 确保输入的材料符合要求 恒定的控制设定值 注：应在过程记录表上记录所有的相关事件，如：刀具更新，新的材料批 次等，有利于下一步的过程分析。第二十五页，共88页。均值均值(jn zh)(jn zh)和极差图（和极差图（X-RX-R） 1、收集数据、收集数据 以样本容量恒定的子组形式报告，子组通常包括以样本容量恒定的子组形式报告，子组通常包括2-5件连件连续的产品，并周性期的抽取子组。续的产品，并周性期的抽取子组。 注：应制定一个收集数据的计划，将其

15、作为收集、记录及注：应制定一个收集数据的计划，将其作为收集、记录及描图的依据。描图的依据。1-1 选择子组大小，频率和数据选择子组大小，频率和数据 1-1-1 子组大小：一般为子组大小：一般为5件连续的产品，仅代表单一刀具件连续的产品，仅代表单一刀具/冲头冲头/过程过程 流等。（注：数据仅代表单一刀具、冲头、流等。（注：数据仅代表单一刀具、冲头、模具等模具等 生产出来的零件，即一个单一的生产流。）生产出来的零件，即一个单一的生产流。） 1-1-2 子组频率：在适当的时间内收集足够的数据，这样子子组频率：在适当的时间内收集足够的数据，这样子组才能组才能 反映潜在的变化，这些反映潜在的变化，这些(

16、zhxi)变化原因可变化原因可能是换班能是换班/操作人操作人 员更换员更换/材料批次不同等原因引起。对正在材料批次不同等原因引起。对正在生产的产生产的产 品进行监测的子组频率可以是每班品进行监测的子组频率可以是每班2次，或次，或一小时一一小时一 次等。次等。 第二十六页，共88页。接上页接上页1-1-3 子组数：子组越多，变差越有机会出现。一般子组数：子组越多，变差越有机会出现。一般(ybn)为为25组，首组，首次使次使 用控制图选用用控制图选用35 组数据，以便调整。组数据，以便调整。 1-2 建立控制图及记录原始数据建立控制图及记录原始数据 （见下图）（见下图） 第二十七页，共88页。烤纸

17、“温度”X-R图记录单位：组立滤纸材质：机油格规范温度：170-175c机器名称：烤炉 =均值 = UCL= +A2R= LCL= -A2R=173UCL= +A2 =175LCL= +A2 =170 =均值R =4.3UCL=D4 =9.09LCL=D3 =0编号1234567891011121314151617181920212223242526272829日期/时间9/68:00-9:009/69:00-10:009/610:-11:009/611:00-12:009/613:30-14:309/614:30-15:309/615:30-16:309/78:00-9:009/79:00-

18、10:009/710:00-11:009/711:00-12:009/713:30-14:309/715:30-16:309/810:30-11:309/813:30-14:309/814:30-15:309/815:30-16:309/118:00-9:009/119:00-10:009/1110:00-11:009/1111:00-12:009/1113:30-14:309/128:00-9:009/1213:30-14:309/1214:30-15:309/1215:30-16:309/1216:30-17:30138:00-9:009/139:00-10:00读数 1174175175

19、173171172173176171172174176173176174172170175172176171175173169170175175175174读数 2175176177174170174170175172173173174172174175172169174173175173174172171169173176173175读数 3174175176175172173169173173174170172170171176173171172175174173175170173171170174171175读数 4173174174176174172171170174176171169

20、171170174174172170176173174173171174172169172169174读数 5173173172175175173172169175175172170173171171175173171174170175172172175173171170170173 读数之和 读数数量R=最大值-最小值23535247444736534546433646662应记录人员、材料、环境、方法、机器或测量系统的任何变化，当控制图上出现信号时，这些记录将有助于采取纠正措施.日期/时间172173172174172171174173174172173171172174172172172

21、174173A2=0.577D3=0.000D4=2.115172175172备注日期/时间备注174175175173171173174XXRXXRRX图1711721731741751 12 23 34 45 56 67 78 89 9101011111212131314141515161617171818191920202121222223232424252526262727282829293030系列系列1系列系列2R图0481 12 23 34 45 56 67 78 89 9101011111212131314141515161617171818191920202121222223

22、232424252526262727282829293030系列系列1RR第二十八页，共88页。1-3、计算每个子组的均值、计算每个子组的均值(jn zh)（X）和极差）和极差R 对每个子组计算：对每个子组计算： X=（X1+X2+Xn）/ n R=Xmax-Xmin 式中：式中： X1 ， X2 为子组内的每个测量值。为子组内的每个测量值。n 表示子组表示子组 的样本容量的样本容量1-4、选择控制图的刻度、选择控制图的刻度 4-1 两个控制图的纵坐标分别用于两个控制图的纵坐标分别用于 X 和和 R 的测量值。的测量值。 4-2 刻度选择刻度选择 ：第二十九页，共88页。接上页接上页 对于X

23、图，坐标上的刻度值的最大值与最小值的差应至少为子组均值（X）的最大值与最小值的差的2倍，对于R图坐标上的刻度值的最大值与最小值的差应为初始阶段所遇到的最大极差（R）的2倍。 注：一个有用的建议(jiny)是将 R 图的刻度值设置为 X 图刻度值的2倍。 （ 例如：平均值图上1个刻度代表0.01英寸，则在极差图上 1个刻度代表0.02英寸）1-5、将均值和极差画到控制图上 5-1 X 图和 R 图上的点描好后及时用直线联接，浏览各点是否 合理，有无很高或很低的点，并检查计算及画图是否正确。 5-2 确保所画的X 和R点在纵向是对应的。 注：对于还没有计算控制限的初期操作的控制图上应清楚地注明“初

24、始研究”字样。第三十页，共88页。计算控制限计算控制限 首先计算极差的控制限，再计算均值的控制限首先计算极差的控制限，再计算均值的控制限 。 2-1 计算平均极差（计算平均极差（R）及过程均值（）及过程均值（X） R=（R1+R2+Rk）/ k（K表示子组数量表示子组数量(shling)） X =（X1+X2+Xk）/ k 2-2 计算控制限计算控制限 计算控制限是为了显示仅存在变差的普通原因时子组的均计算控制限是为了显示仅存在变差的普通原因时子组的均 值和极差的变化和范围。控制限是由子组的样本容量以及反值和极差的变化和范围。控制限是由子组的样本容量以及反 映在极差上的子组内的变差的量来决定的

25、。映在极差上的子组内的变差的量来决定的。 计算公式：计算公式： UCLx=X+ A2R UCLR=D4R LCLx=X - A2R LCLR=D3R 第三十一页，共88页。接上页接上页 注：式中注：式中A2,D3,D4为常系数为常系数(xsh)，决定于子组样本容量。其系数，决定于子组样本容量。其系数(xsh)值值 见下表见下表 ：n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3?0.080.140.180.22A21.881.020.730.580.480.420.340.340.31 注：注： 对于样本容量小于对于样本容量小于7的情况，的

26、情况，LCLR可能技术上为一个可能技术上为一个(y )负值。在这种情况下没有下控制限，这意味着对于一个负值。在这种情况下没有下控制限，这意味着对于一个(y )样样本数为本数为6的子组，的子组，6个个“同样的同样的”测量结果是可能成立的。测量结果是可能成立的。 第三十二页，共88页。2-3 在控制在控制(kngzh)图上作出均值和极差控制图上作出均值和极差控制(kngzh)限的控制限的控制(kngzh)线线 平均极差和过程均值用画成实线。 各控制限画成虚线。 对各条线标上记号（UCLR ，LCLR ，UCLX ，LCLX） 注：在初始研究阶段，应注明试验控制限。过程控制分析 分析控制图的目的在于

27、识别过程变化(binhu)或过程均值不恒定的证据。 （即其中之一或两者均不受控）进而采取适当的措施。 注1：R 图和 X 图应分别分析，但可进行比较，了解影响过程 的特殊原因。 注2：因为子组极差或子组均值的能力都取决于零件间的变差， 因此，首先应分析R图。第三十三页，共88页。3-1 分析分析(fnx)极差图上的数据点极差图上的数据点3-1-1 超出控制限的点超出控制限的点 a 出现一个或多个点超出任何控制限是该点处于失控状态的主要出现一个或多个点超出任何控制限是该点处于失控状态的主要 证据，应分析。证据，应分析。 b 超出极差上控制限的点通常说明存在超出极差上控制限的点通常说明存在(cnz

28、i)下列情况中的一种或几种：下列情况中的一种或几种： b.1 控制限计算错误或描点时描错控制限计算错误或描点时描错 b.2 零件间的变化性或分布的宽度已增大零件间的变化性或分布的宽度已增大(即变坏）即变坏） b.3 测量系统变化（如：不同的检验员或量具）测量系统变化（如：不同的检验员或量具） c 有一点位于控制限之下，说明存在有一点位于控制限之下，说明存在(cnzi)下列情况的一种或多种下列情况的一种或多种 c.1 控制限或描点时描错控制限或描点时描错 c.2 分布的宽度变小（变好）分布的宽度变小（变好） c.3 测量系统已改变（包括数据编辑或变换）测量系统已改变（包括数据编辑或变换） 第三十

29、四页，共88页。不受控制的过程(guchng)的极差（有超过控制限的点）UCLLCLUCLLCL R R受控制(kngzh)的过程的极差第三十五页，共88页。3-1-2 链链- 有下列现象之表明过程已改变或出现某种趋势：有下列现象之表明过程已改变或出现某种趋势： 连续连续 7点在平均值一侧；点在平均值一侧； 连续连续7点连续上升或下降；点连续上升或下降； a 高于平均极差的链或上升链说明高于平均极差的链或上升链说明(shumng)存在下列情况之一或全部：存在下列情况之一或全部： a-1 输出值的分布宽度增加，原因可能是无规律的（例如：设备工作不正常或固输出值的分布宽度增加，原因可能是无规律的（

30、例如：设备工作不正常或固定松动）或是由于过程中的某要素变化（如使用新定松动）或是由于过程中的某要素变化（如使用新 的不一致的原材的不一致的原材料），这些问题都是常见的问题，需要纠正。料），这些问题都是常见的问题，需要纠正。 a-2 测量系统的改变（如新的检验人或新的量具测量系统的改变（如新的检验人或新的量具)。 b 低于平均极差的链或下降链说明低于平均极差的链或下降链说明(shumng)存在下列情况之一或全部：存在下列情况之一或全部： b-1 输出值的分布宽度减小，好状态输出值的分布宽度减小，好状态 。 b-2 测量系统的改好。测量系统的改好。 注注1：当子组数（：当子组数（n）变得更小（）变

31、得更小（5或更小）时，出现低于或更小）时，出现低于 R 的链的可能的链的可能 性增加，则性增加，则8点或更多点组成的链才能表明过程变差减小。点或更多点组成的链才能表明过程变差减小。第三十六页，共88页。注注2：标注这些使人们作出决定的点，并从该点做一条参考线延伸：标注这些使人们作出决定的点，并从该点做一条参考线延伸 到链的开始到链的开始(kish)点，分析时应考虑开始点，分析时应考虑开始(kish)出现变化趋势或变化出现变化趋势或变化的时间。的时间。第三十七页，共88页。UCLLCL RUCL RLCL 不受控制的过程的极差（存在(cnzi)高于和低于极差均值的两种链）不受控制的过程(guch

32、ng)的极差（存在长的上升链）第三十八页，共88页。3-1-3 明显明显(mngxin)的非随机图形的非随机图形a 非随机图形(txng)例子：明显的趋势；周期性；数据点的分布在整个控制限内，或子组内数据间有规律的关系等。b 一般情况，各点与R 的距离：大约2/3的描点应落在控制限的中间1/3的区域内，大约1/3的点落在其外的2/3的区域。 C 如果显著多余2/3以上的描点落在离 R 很近之处（对于25子组，如果超过90%的点落在控制限的1/3区域），则应对下列情况的一种或更多进行调查： c-1 控制限或描点已计算错描错 。 c-2 过程或取样方法被分层，每个子组系统化包含了从两个或多 个具有

33、完全不同的过程均值的过程流的测量值（如：从几组 轴中，每组抽一根来测取数据）。 c-3 数据已经过编辑（极差和均值相差太远的几个子组更改删除）。 第三十九页，共88页。d 如果显著少余2/3以上的描点落在离R很近之处（对于 25子组，如果有40%的点落在控制限的1/3区域），则应对下列情况的一种或更多进行调查： d-1 控制限或描点计算错或描错。 d-2 过程或取样方法造成连续的分组中包含了从两个或多个具有 明显不同的变化性的过程流的测量值（如：输入材料批次混 淆）。 注：如果存在几个过程流，应分别识别和追踪。3-2 识别并标注所有特殊原因（极差图）a 对于极差数据内每一个特殊原因进行标注，作

34、一个过程操作 分析，从而确定(qudng)该原因并改进，防止再发生。b 应及时分析问题，例如：出现一个超出控制限的点就立即开 始分析过程原因。 第四十页，共88页。3-3 重新重新(chngxn)计算控制限（极差图）计算控制限（极差图） a 在进行首次过程研究或重新评定过程能力时，失控的原因已 被识别和消除或制度化，然后应重新计算控制限，以排除失控 时期的影响，排除所有已被识别并解决(jiju)或固定下来的特殊原因 影响的子组，然后重新计算新的平均极差R和控制限，并画下来， 使所有点均处于受控状态。b 由于出现特殊原因而从R 图中去掉的子组，也应从X图中去掉。 修改后的 R 和 X 可用于重新

35、计算均值的试验控制限，X A2R 。注：排除代表不稳定条件的子组并不仅是“丢弃坏数据”。而是排除受已知的特殊原因影响的点。并且一定要改变过程，以使特殊原因不会作为过程的一部分重现。第四十一页，共88页。3-4 分析分析(fnx)均值图上的数据点均值图上的数据点3-4-1 超出控制限的点：超出控制限的点： a 一点超出任一控制限通常表明存在下列情况之一或更多：一点超出任一控制限通常表明存在下列情况之一或更多： a-1 控制限或描点时描错控制限或描点时描错 a-2 过程已更改过程已更改(gnggi)，或是在当时的那一点（可能是一件，或是在当时的那一点（可能是一件独立的独立的 事件）或是一种趋势的一

36、部分。事件）或是一种趋势的一部分。 a-3 测量系统发生变化（例如：不同的量具或测量系统发生变化（例如：不同的量具或QC） 第四十二页，共88页。不受控制(kngzh)的过程的均值（有一点超过控制(kngzh)限） 受控制的过程(guchng)的均值UCLLCL XLCLUCL X第四十三页，共88页。3-4-2 链链- 有下列现象之表明过程已改变或出现某种趋势：有下列现象之表明过程已改变或出现某种趋势： 连续连续 7点在平均值一侧或点在平均值一侧或7点连续上升或下降点连续上升或下降 a 与过程均值有关的链通常表明出现下列情况之一或两者。与过程均值有关的链通常表明出现下列情况之一或两者。 a-

37、1 过程均值已改变过程均值已改变 a-2 测量系统已改变（漂移，偏差，灵敏度）测量系统已改变（漂移，偏差，灵敏度）注：标注这些使人们作出决定的点，并从该点做一条参考线延伸到注：标注这些使人们作出决定的点，并从该点做一条参考线延伸到 链的开始点，分析链的开始点，分析(fnx)时应考虑开始出现变化趋势或变化的时间。时应考虑开始出现变化趋势或变化的时间。 第四十四页，共88页。不受控制(kngzh)的过程的均值（长的上升链）不受控制的过程(guchng)的均值（出现两条高于和低于均值的长链）UCL XLCLUCL XLCL第四十五页，共88页。3-4-3 明显明显(mngxin)的非随机图形的非随机

38、图形a 非随机图形例子：明显的趋势非随机图形例子：明显的趋势(qsh)；周期性；数据；周期性；数据点的分布在整个点的分布在整个 控制限内，或子组内数据间有规律的关系等。控制限内，或子组内数据间有规律的关系等。b 一般情况，各点与一般情况，各点与 X的距离：大约的距离：大约2/3的描点应落在控的描点应落在控制限的制限的 中间中间1/3的区域内，大约的区域内，大约1/3的点落在其外的的点落在其外的2/3的区域；的区域；1/20的的 点应落在控制限较近之处（位于外点应落在控制限较近之处（位于外1/3的区域）。的区域）。c 如果显著多余如果显著多余2/3以上的描点落在离以上的描点落在离R很近之处（对于

39、很近之处（对于25子组，子组， 如果超过如果超过90%的点落在控制限的的点落在控制限的1/3区域），则应对下区域），则应对下列情况的列情况的 一种或更多进行调查：一种或更多进行调查： c-1 控制限或描点计算错描错控制限或描点计算错描错 c-2 过程或取样方法被分层，每个子组系统化包含了过程或取样方法被分层，每个子组系统化包含了从两个或从两个或 多个具有完全不多个具有完全不 同的过程均值的过程流的测量值同的过程均值的过程流的测量值（如：从（如：从 几组轴中，每组抽一根来测取数据。几组轴中，每组抽一根来测取数据。 第四十六页，共88页。 c-3 数据已经过编辑数据已经过编辑(极差和均值极差和均值

40、(jn zh)相差太远的几相差太远的几个子组更改删除）个子组更改删除）d 如果显著少余如果显著少余2/3以上的描点落在离以上的描点落在离R很近之处（对于很近之处（对于25子组，子组， 如如 果有果有40%的点落在控制限的的点落在控制限的1/3区域），则应对下列区域），则应对下列情况的一情况的一 种或更多进行调查：种或更多进行调查： d-1 控制限或描点计算错描错控制限或描点计算错描错 。 d-2 过程或取样方法造成连续的分组中包含了从两个或过程或取样方法造成连续的分组中包含了从两个或多个不多个不 同的过程流的测量值（这可能是由于对可调整的过同的过程流的测量值（这可能是由于对可调整的过程进行程进

41、行 过度过度 控制造成的，这里过程改变是对过程数据中控制造成的，这里过程改变是对过程数据中随机波随机波 动的响应）。动的响应）。 注：如果存在几个过程流，应分别识别和追踪。注：如果存在几个过程流，应分别识别和追踪。第四十七页，共88页。UCL XLCLUCL XLCL均值(jn zh)失控的过程（点离过程均值(jn zh)太近）均值失控的过程(guchng)（点离控制限太近）第四十八页，共88页。3-5 识别并标注所有特殊识别并标注所有特殊(tsh)原因（均值图）原因（均值图） a 对于均值数据内每一个显示处于失控状态的条件进行一次过对于均值数据内每一个显示处于失控状态的条件进行一次过 程操作

42、分析，从而确定产生特殊原因的理由，纠正该状态，程操作分析，从而确定产生特殊原因的理由，纠正该状态， 防止再发生。防止再发生。b 应及时分析问题，例如：出现应及时分析问题，例如：出现(chxin)一个超出控制限的点就立即开一个超出控制限的点就立即开 始分析过程原因。始分析过程原因。 3-6 重新计算控制限（均值图）重新计算控制限（均值图） 在进行首次过程研究或重新评定过程能力时，要排除已发现在进行首次过程研究或重新评定过程能力时，要排除已发现 并解决了的特殊原因的任何失控点，然后重新计算并描画过程并解决了的特殊原因的任何失控点，然后重新计算并描画过程 均值均值 X 和控制限，使所有点均处于受控状

43、态。和控制限，使所有点均处于受控状态。 第四十九页，共88页。3-7 为了继续为了继续(jx)进行控制延长控制限进行控制延长控制限a 当首批数据都在试验控制限之内（即控制限确定当首批数据都在试验控制限之内（即控制限确定后），延长控后），延长控 制限，将其作为将来的一段时期的控制限。制限，将其作为将来的一段时期的控制限。 b 当子组容量变化当子组容量变化(binhu)时，（例如：减少样本容时，（例如：减少样本容量，增加抽样频率）量，增加抽样频率） 应调整中心限和控制限应调整中心限和控制限 。方法如下：。方法如下： b -1 估计过程的标准偏差（用估计过程的标准偏差（用 表示），用现有的子表示），

44、用现有的子组容组容 量计算：量计算： = R/d2 式中式中R为子组极差的均值（在极差受控期间），为子组极差的均值（在极差受控期间）， d2 为随样本为随样本 容量变化容量变化(binhu)的常数，如下表：的常数，如下表： n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08第五十页，共88页。b 2 按照新的子组容量查表得到系数按照新的子组容量查表得到系数d2 、D3、D4 和和 A2，计算，计算(j sun)新新 的极差和控制限：的极差和控制限： R新新 = d2 UCLR= D4 R新新 LCLR = D3 R新新 UCLX = X+ A2

45、R新新 LCLX = X A2 R新新 将这些控制限画在控制图上。将这些控制限画在控制图上。第五十一页，共88页。4 过程过程(guchng)能力分析能力分析 如果已经确定一个过程已处于统计控制状态，还存在过程是 否有能力满足顾客需求的问题时； 一般讲，控制状态稳定， 说明不存在特殊原因引起的变差，而能力反映普通原因引起 的变差，并且几乎总要对系统采取措施来提高能力，过程能 力通过(tnggu)标准偏差来评价。 第五十二页，共88页。 带有不同水平的变差的能够符合规范的过程(guchng)（所有的输出都在规范之内）规范(gufn)下限 LCL规范(gufn)上限 UCL范围 LCL UCL范围

46、不能符合规范的过程（有超过一侧或两側规范的输出） LCL LCL UCL UCL范围范围第五十三页，共88页。标准偏差与极差的关系（对于给定(i dn)的样本容量,平均极差-R越大,标准偏差- 越大）X范围(fnwi)范围(fnwi)XX范围RRR第五十四页，共88页。4-1 计算计算(j sun)过程的标准偏差过程的标准偏差 = R/d2 R 是子组极差的平均值，d2 是随样本容量变化的常数 注：只有过程的极差和均值两者都处于(chy)受控状态，则可用估计 的过程标准偏差来评价过程能力。n 2345678910d2 1.13 1.69 20.6 2.33 2.53 2.70 2.85 2.9

47、7 3.08第五十五页，共88页。4-2 计算计算(j sun)过程能力过程能力 过程能力是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格 界限的距离，用Z来表示。 4-2-1 对于单边容差，计算： Z=(USL-X) / 或 Z=(X-LSL) / （选择合适的确(dqu)一个） 注：式中的SL=规范界限， X=测量的过程均值， =估计的过程标准偏差。第五十六页，共88页。4-2-2 对于对于(duy)双向容差，计算：双向容差，计算： Zusl=(USL-X) / Zlsl=(X-LSL) / Z=Min Zusl; Zlsl Zmin 也可以转化也可以转化(zhunhu)为能力指数为能力指数Cp

48、k: Cpk= Zmin / 3 =CPU(即即 ) 或或CPL(即即 ) 的最小值。的最小值。 式中式中: UCL 和和 LCL为工程规范上、下，为工程规范上、下， 为过程标准偏差为过程标准偏差注：注：Z 值为负值时说明过程均值超过规范。值为负值时说明过程均值超过规范。UCLX3 X LCL3 第五十七页，共88页。4-2-3 估计超出规范的百分比估计超出规范的百分比 ：（：（PZ ） a 对于对于(duy)单边容差，直接使用单边容差，直接使用Z值查标准正态值查标准正态分布表，换算成分布表，换算成 百分比。百分比。 b 对于对于(duy)双边容差，根据双边容差，根据Zusl 和和 Zlsl

49、的值查的值查标准正态分布表，标准正态分布表， 分别算出分别算出Pzusl 和和 Pzlsl 的百分比，再将其相加。的百分比，再将其相加。 第五十八页，共88页。4-3 评价过程评价过程(guchng)能力能力 当 Cpk1 说明过程能力差，不可(bk)接受。 1Cpk1.33,说明过程能力可以，但需改善。 1.33Cpk1.67,说明过程能力正常。第五十九页，共88页。 均值均值(jn zh)和标准差图（和标准差图（X-s图）图） 一般来讲，当出现下列一种或多种情况时用一般来讲，当出现下列一种或多种情况时用S图代替图代替R图：图： a 数据由计算机按设定时序记录和数据由计算机按设定时序记录和/

50、或描图的，因或描图的，因s的计算程序的计算程序 容易集成化。容易集成化。 b 使用的子组样本容量较大，更有效的变差量度是合适的使用的子组样本容量较大，更有效的变差量度是合适的 c 由于由于(yuy)容量大，计算比较方便时。容量大，计算比较方便时。 1-1 数据的收集（基本同数据的收集（基本同X-R图）图） 1-1-1 如果原始数据量大，常将他们记录于单独的数据表，计算如果原始数据量大，常将他们记录于单独的数据表，计算 出出 X 和和 s 1-1-2 计算每一子组的标准差计算每一子组的标准差 s = (XiX ) n 1第六十页，共88页。 式中：Xi，X；N 分别代表(dibio)单值、均值和

51、样本容量。 注：s 图的刻度尺寸应与相应的X图的相同。1-2 计算控制限 1-2-1 均值的上下限 USLX = X+ A3S LSLX =X -A3S 1-2-2 计算标准差的控制限 LSLS = B4S LSLS = B3S 注：式中S 为各子组样本标准差的均值 ，B3、B4、A3为随样本容 量变化的常数。见下表：第六十一页，共88页。 注：在样本容量低于6时，没有标准差的下控制限。1-3 过程控制的分析（同X-R） 1-4 过程能力(nngl)的分析（同X-R） 估计过程标准差： = S / C4= S / C4n2345678910B43.272.572.272.091.971.881

52、.821.761.72B3 *0.030.120.190.240.28A32.661.951.631.431.291.181.101.030.98 第六十二页，共88页。式中：S 是样本标准差的均值（标准差受控时的），C4为随样本容量变化(binhu)的常数。见下表： 当需要计算过程能力时；将 带入X-R图 4-2的公式即可。 1-5 过程能力评价（同 X-R 图的 4-3）n2345678910C40.7980.8860.9210.9400.9520.9590.9650.9690.973 第六十三页，共88页。中位数极差图（中位数极差图（X - R） 中位数图易于使用和计算，但统计(tngj

53、)结果不精确 可用来对几个过程的输出或一个过程的不同阶段的输出进行比较数据的收集 1-1 一般情况，中位数图用于子组的样本容量小于或等于10的情况， 当子组样本容量为偶数时，中位数是中间两个数的均值。1-2 只要描一张图，刻度设置为下列的较大者： a 产品规范容差加上允许的超出规范的读数 b 测量值的最大值与最小值之差的1.5到2倍。 c 刻度应与量具一致。1-3 将每个子组的单值描在图中一条垂直线上，圈上子组的中位数， 并连接起来。 1-4 将每个子组的中位数X和极差R填入数据表.2 控制限的计算 第六十四页，共88页。2-1 计算子组中位数的均值，并在图上画上这条线作为计算子组中位数的均值

54、，并在图上画上这条线作为(zuwi)中位线，中位线， 将其记为将其记为X ；2-2 计算极差的平均值，记为计算极差的平均值，记为R；2-3 计算极差和中位数的上下控制限计算极差和中位数的上下控制限 ： USLR=D4R USL X = X + A2 R LSLR=D3R LSL X = X - A2 R 式中：式中：D3、D4 和和 A2 是随样本容量变化的常数，见下表：是随样本容量变化的常数，见下表： n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3*0.080.140.180.22 A2 1.881.190.800.690.550.51

55、0.430.410.36 第六十五页，共88页。 注：对于样本容量小于7时，没有极差的控制下限。过程(guchng)控制分析（同X-R） 3-1 凡是超出控制限的点，连成链或形成某种趋势的都必须进行特 殊原因的分析，采取适当的措施。3-2 画一个窄的垂直框标注超过极差控制限的子组。过程(guchng)能力的分析 （同X-R） 估计过程(guchng)标准偏差： = R / d2 注：只有中位数和极差处于受控状态，才可用的估计值来评价过程(guchng) 能力。第六十六页，共88页。中位数图的替代方法中位数图的替代方法 在已确定了中位数图的控制限后，可以利用以下方法将中位数在已确定了中位数图的控

56、制限后，可以利用以下方法将中位数图的制作过程简化：图的制作过程简化：5-1 确定图样确定图样 使用一个其刻度使用一个其刻度(kd)值的增量与所使用的量具的刻度值的增量与所使用的量具的刻度(kd)值值一样的图一样的图 （在产品规范值内至少有（在产品规范值内至少有20个刻度个刻度(kd)值），并划上中位数的中值），并划上中位数的中心线和控制限。心线和控制限。5-2 制作极差的控制图片制作极差的控制图片 在一张透明的胶片标上极差的控制限。在一张透明的胶片标上极差的控制限。5-3 描点描点 操作者将每个单值的点标在中位数图上。操作者将每个单值的点标在中位数图上。5-4 找出超过极差控制限的点找出超过极

57、差控制限的点 操作者与每个子组的最大标记点和最小标记点进行比较，用窄垂操作者与每个子组的最大标记点和最小标记点进行比较，用窄垂直框圈上超出胶片控制限的子组。直框圈上超出胶片控制限的子组。5-5 标中位数标中位数第六十七页，共88页。 操作者将每个子组的中位数圈出，并标注任何一个超出(choch)控制限 的中位数。5-6 改善 操作者对超出(choch)控制限的极差或中位数采取适当的措施进行改善，或通知管理人员。第六十八页，共88页。单值和移动单值和移动(ydng)极差图（极差图（XMR） 1、用途、用途 测量费用很大时，（例如测量费用很大时，（例如(lr)破坏性实验）或是当任何时刻点的输出破坏

58、性实验）或是当任何时刻点的输出 性质比性质比较一致时（例如较一致时（例如(lr)：化学溶液的：化学溶液的PH值）。值）。 1-1 移动图的三中用法：移动图的三中用法： a 单值单值 b 移动组移动组 c 固定子组固定子组 2、数据收集（基本同、数据收集（基本同X-R ） 2-1 在数据图上，从左到右记录单值的读数。在数据图上，从左到右记录单值的读数。 2-2 计算单值间的移动极差（计算单值间的移动极差（MR），通常是记录每对连续读数间），通常是记录每对连续读数间 的差值的差值 。 2-3 单值图（单值图（X）图的刻度按下列最大者选取：）图的刻度按下列最大者选取： a 产品规范容差加上允许的超出

59、规范的读数。产品规范容差加上允许的超出规范的读数。 b 单值的最大值与最小值之差的单值的最大值与最小值之差的1.5到到2倍。倍。 2-4 移动极差图（移动极差图（MR）的刻度间隔与）的刻度间隔与 X 图一致。图一致。 第六十九页，共88页。3 计算计算(j sun)控制限控制限 X=（X1+X2+Xk）/ K R= (MR1+MR2+MRk)/ (K-1) USLMR=D4R LSLMR=D3R USLX=X+E2R LSLX=X-E2R 第七十页，共88页。 注：式中注：式中 R 为移动为移动(ydng)极差，极差，X 是过程均值，是过程均值，D4、D3 、E2是随样是随样本本 容量变化的常

60、数。见下表：容量变化的常数。见下表：过程控制解释（同其他计量型控制图）过程控制解释（同其他计量型控制图） 5 过程能力解释过程能力解释 = R / d2 = R / d2 n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3*0.080.140.180.22E22.661.771.461.291.181.111.051.010.98样本容量小于7时，没有极差的控制下限。第七十一页，共88页。 式中：R 为移动极差的均值，d2是随样本容量变化的常数(chngsh)。见下表： 注： 只有过程受控，才可直接用的估计值来评价过程能力。n23456789