箱型柱加工制作工艺解析

1、箱型柱加工制作工艺编制：审核：扌批准:河南九九结构有限公司1目录1. 箱型柱制作工艺流程图12. 材料的选用23. 箱型柱各板的下料、加工工艺43.1翼板、腹板的下料43.2隔板的下料63.3垫板、衬板条、连接板、耳板、牛腿板等的下料74. 隔板、垫板、衬板条的组装85. U型柱的组装、焊接106. 箱型柱的装配及电渣焊缝的焊接147. 箱型柱主焊缝的焊接178. 矫正199. 箱型柱的端面加工2110. 装配、焊接柱底板、梁连接板、衬板条耳板、牛腿板等2311. 柱栓钉焊接24#箱型柱制作工艺流程及重点检查图3二、材料的选用1、钢材1.1制造所用主材，应严格按设计文件要求，并有合格的质量证明

2、书。各元素化学成分均应符合国家标准，特别是s、P含量，越低越好。1.2 采购时，应选用质量信誉好的大钢厂的产品，以确保钢材的可靠性。1.3所用柱材原则以定长、定宽订货，其宽度方向应满足下34块料，两侧共有20mm余量即可。长度方向一般以不拼接为宜，且不得有过多的余料，本公司现规定为50mm，以免浪费。1.4钢材质量必须符合要求，不得有夹层、裂纹、非金属夹杂，不得有气孔、结疤、折叠等缺陷。锈蚀严重的钢板不得使用。1.5为防止钢材的层状撕裂，厚板宜采用Z向性能的钢板，厂方应提供Z向质量证明书。1.6衬板条应选用与主材相同的材质。2、焊接材料2.1 工程采用的所有焊接材料：焊丝、焊剂、焊条等必须与所

3、焊的母材材质相匹配,以等强性为原则,质量应符合各相应标准的要求，采购时厂方应提供产品质量质保单。2.2 焊材：2.2.1 埋弧自动焊用焊丝：H08MnA,©4©5mm焊丝，配HJ431焊剂2.2.2隔板丝极电渣焊：焊丝：ER506,©1.6配HJ431焊剂。2.2.3半自动CO2气体保护焊：ER506,©1.2CO2气体：纯度±99.7%（体积）含水量V0.05%（重量）2.2.4手工电弧焊：制作点固用：J506（E5016）,©3.2、©4.0焊条2.3所有焊丝，应用镇静钢，不得用沸腾钢（低Si焊丝）以免因脱氧不足，造成焊

4、缝气孔。2.4所用焊丝应粗细一致，焊丝不得生锈。焊丝镀铜层不得脱落。2.4.1焊条使用前必须烘干：。碱性焊条：380400°C,烘干2小时。然后转入100C左右低温烘箱，随用随取。2.4.2焊剂烘干温度：熔炼焊剂：HJ431，250C，烘干2小时后冷却使用。3. 其它：3.1栓钉、瓷环、等材料也必须按设计文件和标准要求进行采购。3.2 所有材料必须按规定进行验收入库，不合格的材料不得入库，更不得使用。三、箱型柱各板的下料、加工工艺1. 翼板、腹板的下料：1.1由于定长进料，原则上箱型柱的翼板、腹板不拼接。1.2但尺度超长或不得已时，凡长度要拼接的翼腹板料，必须先埋弧自动焊拼接，并经无

5、损探伤合格，矫平拼缝后，方可下料。1.2.1 钢板拼接加工坡口形式见图3.1钢板厚度10riri图3.11.2.1拼接时，焊缝应能避开柱节点位置，宜在节点区隔板上下500mm以外。1.2.2翼腹板的拼接缝必须互相错开200mm以上。1.2.3所有拼接焊缝为一级焊缝，应100%探伤，超探（UT）I级合格。1.3对于每张钢板的排版，若下四块板时，尽量中间两块为翼板，两侧各一块为腹板，两侧最外边应保证各10mm以上的割去量。1.4对于柱翼腹板的下料，应用数控直条切割机切割。对于每一直条的两边，必须同时切割，且应一次切好，以免造成弯曲和切割缺口等。91：钢板待下料尺寸：板半BB板:=S2:放切割线：考

6、虑酌放切割缝量切割参数：/2mm二切割线板厚割嘴号割嘴距离切割压力切割速度20-30nn2H.3#40-040-50nn3#35-4560-80nm354590-100nn5#30-40.SnpdO.Qmpa1.OmpCL1.2r*ipaSO-了。亡mFEin50-60匚rt/riin45-55cm/min40-JjOun/nin图3.21.5切割时除保证几何尺寸外还要保证切割的垂直度，不应有缺菱和崩坑。1.6对于每块翼腹板长度，应酌放余量（包括加工余量，焊缝收缩余量等）现规定为50mm。1.7数控切割的气割缝宽度一般为：板厚5<32mm时，为2mm。S>32mm时，为3mm。排版

7、时，应考虑留出割缝量。见图3.21.8考虑到焊后宽度方向的收缩，箱型柱腹板、翼板的下料宽度取正公差0，2mm，不得取负公差。1.9检查并调平、调直所有板料的平面度，直线度后，用半自动气割机对翼腹板的两侧进行坡口加工。钝边、坡口角度应按图纸要求。一般推荐如下：1.9.1翼、腹板厚度为16W6W30时，如下图3.3、3.4。1.9.2翼腹板厚度S>30时，如下图3.5、3.6,在保证脱渣容易的情况下，可选用较小的坡口角度。55翼板腹板图3.3半熔透处坡口1.9.3开坡口一般分两次进行。第一次对半熔透部分进行开坡口。第二次一般在节点上下600mm部分进行全熔透坡口加工。两次加工的范围应从板端为

8、基准,划线分段确定。第二次加工部分要注意，坡口气割见图示3.51.10若先焊电渣焊，后焊四角焊，则在坡口切割后，还需在腹板两侧，划出电渣焊孔的位置及尺寸，然后手工气割。注意，以封板端为基准划线，位置必须正确。1.11除净所有割渣、氧化皮或铣削毛刺等。1.12检验翼、腹板的长度、宽度、钝边、坡口角度等均需符合要求。2. 隔板（包括柱端封板，工艺隔板）的下料：2.1箱型柱隔板数量多，形状规则。其尺寸、形状的精度直接影响箱型柱的质量，而根据公司目前的设备情况，经过努力，是能够满足要求的。因此，下料时必须保证每块隔板的尺寸、形状符合要求。2.2用数控直条切割机气割隔板直条，而后再横向用半自动气割机切割

9、成单块隔板。2.2.1隔板的长、宽尺寸，下料时可按0+1mm公差执行。2.2.2隔板的四角应方正，所以两对角线长度的误差应控制在0+1.5mm内。2.3 隔板实际尺寸的确定见图3-9：2.3.1：隔板厚度W20mm时B1：隔板实际宽L1：隔板实际长B：两翼板间距离L：两腹板间距离一般B二L电渣焊孔横截面长：20或25mm，宽：6,A:隔板与腹板间的间隙，b衬板条的宽度。"_1电渣焊孔隔板垫板“刃或图示3-9隔板尺寸的确定隔板下料尺寸：B1=B-40或B-50L=B-2Ar-9衬板条图示图33.7-102.4用半自动气割切割坡口，坡口尺寸如下：2.4.1要求全熔透、进行探伤的隔板焊缝的

10、坡口为单V形坡口，背面应加CO焊用的衬板条，如上图3-10。隔板两端和电渣焊垫板搭接处不开2坡口，因此需切割坡口的长度L=B60或B50。（前者为电渣焊孔211截面长20mm时，后者为25mm时）如图3-11：2-2端板图3.92.4.2不要求全熔透的柱端板采用单面坡口如图3-12。2.5隔板中心有孔时，可用数控切割或圆规气割圆孔（灌混凝土用），孔必须位于板中心，并应先划线，定中心，不得割偏。如上图3-11。图示3-122.6 工艺隔板可不开坡口，其四角可剪去，以减少焊接量。板厚一般为6=12mm。2.7除净所有割渣及毛刺等。3. 垫板、衬板条、连接板、耳板、工艺支撑等的下料：3.1用直条或半

11、自动气割隔板两侧的电渣焊垫板及剪切上下侧的衬板条、连接板、耳板等。垫板长度尺寸必须保证，其公差为0+1mm。两端面不得偏斜，以防电渣焊时漏夜。3.2在平台上平整垫板、连接板、耳板，不得弯曲不平。校直全熔透四角缝下的衬板条，衬板条应很平整，互成直角。3.3对电渣焊用的隔板、垫板及CO2气保焊用衬板条的一边，在端面铳床上刨平，以保证安装时，能分别紧贴两翼板和两腹板。3.4凡隔板间距±3m时，为防止变形，其内应加焊工艺隔板和支撑，支撑材料可用©88.5x4焊接管。支撑锯割下料时，必须保证长度正确，端面平整，其长度误差可为一2Omm之间。平面度误差为1mm。3.5除净所有的切割渣及

12、锯割毛刺等。四、隔板、垫板、衬板条的组装4.1为保证隔板组四角为90。且长度尺寸保证一致，必须使用靠模装配。为此隔板、垫板、衬板条的装配应在靠模机上进行。如图4.14.2靠模两直角边为固定侧，另两直角边为活动侧，根据隔板尺寸的不同及取出方便，可调节活动侧。4.3隔板、垫板、陈条板组装前，必须将油、绣氧化皮、水等清理干净，方可开始组装。4.4将电渣焊垫板二块放入靠模内侧，且将平直面、即加工面朝外侧，紧靠靠模的边缘。4.5然后将隔板放于其上，使隔板位于框内中心，坡口面朝下。为定位方便，上下左右各制作两块相同的活动定位块，使其紧靠靠模的边缘。左右垫板活动定位块的宽度为电渣焊的长度（即20mm或25m

13、m）。上下衬板活动定位块的宽度为腹板间的间隙宽（56m）。4.6夹紧模子，当四角有出气孔时，可在其内隔板下面二垫板点焊在一起，无孔时，则暂不焊。4.7再将另二块垫板放于隔板上面两侧，二衬板条放于隔板上下端二垫板之间。其平直面、即加工面均朝外侧，仅靠靠模边缘。4.8夹紧模子，将隔板上二垫板、二衬板条与隔板分段点固、焊接。（每段30m,3段），板间应紧贴、平整，间隙要0.5m。4.9翻转180°，将隔板下面的二垫板重新放置于隔板上面，进行分段点固、焊接，保证板间间隙0.5mm。间隙0.5mm时，必须进行焊补。4.10点固及焊接用焊条应与母材相匹配。J506（E5016），3.2、4.0焊

14、条4.11除净焊渣、飞溅、毛刺。4.12取出点固好的隔板组，检查尺寸及四角是否垂直，合格后，方可批量生产。并经常抽查靠模及隔板组尺寸，以及走形。组装好的隔板如下图4.2并应符合下要求：L1+AL1.L2+AL2,0AL1mm|L3-L4|,1.5mmL1丄L21mm图4.2L3匸垫板衬板条、内隔板五、U型柱的组装、焊接5.1将一翼板吊至阻力机上，作为翼板进行组立。5.2以柱端板侧为基准，划出35mm作为端面加工量，然后作为端面基准线。5.3以端面基准线为基准，划出内隔板（包括工艺隔板或支撑）的纵向、横向位置线，如下图5.1。图5.1组装下翼板和内隔板5.4 在下翼板安装隔板处，如有油、绣、水等

15、污垢，必须清理干净。5.5装配、点焊各隔板及柱端封板等，封板三面开K形坡口，一面开单面坡口，该坡口与上翼板相连，坡口侧朝柱外。5.6 将电渣焊孔中心的纵向位置线引出至翼板边缘，做上标记A。5.7 用直角尺检查测量，使各内隔板与下翼板垂直，隔板两侧的垫板均应点固并应紧贴翼板面。若间隙0.5mm时，应进行手工焊补。5.8 点固、焊接用焊条为：J506(E5016)3.2、4.0焊条5.9以柱端板侧为基准，将二腹板吊至内隔板两侧，两腹板的坡口面均朝外，如下图5.2：5.10 利用组立机的定位夹具从基准端开始，将两腹板从一端至另一端贴紧隔板衬条边缘。并用手工焊将二腹板、与内隔板组的垫板、衬板点固，且要

16、使间隙0.5mm，焊条同前。5.11 根据下翼板上的标记A及隔板上侧电渣焊槽，将隔板上下电电渣焊孔的中心纵向位置引至二腹板上，用角尺将线划出。5.12当隔板间距离3m以上时，其中间的两腹板间应加装工艺隔板或支撑(支撑可用88.5X4的焊接管)，以防变形。5.13下翼板与二腹板的点固要区别对待。不要求全熔透的，可在箱体内直接点焊。要求全熔透的部分，因内侧要点衬板条，故不能在内侧直接点固，应先安装衬板条后，再点固。5.14在U型柱槽内，要求全熔透的柱段上，两腹板上下侧要封短贴角点焊衬板条-8X30XL。（L为各段衬板条的长度，应根据图纸确定），下侧要求衬板条两面分别与腹板、翼板贴紧，然后点固，间隙

17、0.5，再间断焊接。上侧要求衬板条一面与腹板贴紧，另一面与腹板上边缘最外侧齐平（应有34mm间隙），贴合面间隙0.5mm。5.15上衬板条应点固在该板条下部，侧翻时敲平贴紧，并间断焊接，防止偏斜。（焊接50mm，间隔50mm），且不可焊在衬板条的上部，否则会影响上翼板与该衬条的贴紧、搁平。上衬板条也可点固在上翼板上，该法要求划线正确，安装时正好紧贴两腹板内，操作者在制作中，应选用既能保证贴紧质量，又方便的方法。5.16上下衬板条也可做成每个节点整条贯通式的，共四条。这时隔板四角均需加工成刚好能通过衬板条的矩形孔，该法应在具备隔板加工设备后，才能优质、方便的实行。5.17清除所有焊渣及飞溅等。5

18、.18将U型柱翻转90，用CO气体保护焊焊接内隔板（包括封板、工艺隔板或2支撑）与腹板连接的焊缝。电渣焊垫板两端长度较隔板长出的部分（56m）的空隙处。必须焊接堵住，以防电渣焊时漏液。如果冬季施工，为防止焊缝产生冷裂纹缺陷，当板厚M30m以上时或焊接环境温度低于10°C以下时，需对焊缝进行焊前预热,预热温度M80°C,5.19CO气保焊用焊丝为ER50-6,1.2。2CO气体纯度三99.7%（体积）含水0.05%（重量）。25. 20焊接时，先焊一侧腹板上所有焊缝，再翻转90°，焊接翼板上所有焊缝（包括衬条焊缝）。再翻转90°，焊接另一侧板上的所有焊接缝

19、。每一侧又先焊中间隔板，再分别往两端，对称焊接，不得遗漏不焊。5.21 对于每一隔板的衬板条与腹板的连接缝，焊接时，要注意焊丝的指向，保证腹板与衬板条，隔板与衬板条间互相熔透。如图5.3CO焊口腹板腹板CO焊后翻身CO焊下翼缘图5.3隔板焊接5.22 焊后清除需探伤处的焊渣，飞溅等。5.23对隔板上有衬板条的二条要全熔透的CO气体保护焊缝，它为二级焊缝，应2进行20%的超声探伤（UT）检验，111级合格。5.22 焊后清除需探伤处的焊渣，飞溅等。5.23 对隔板上有衬板条的二条要全熔透的CO气体保护焊缝，它为二级焊缝，应2进行20%的超声探伤（UT）检验，111级合格。六、箱型梁柱的装配及电渣

20、焊的焊接6.1检查U型柱内，隔板上侧电渣焊缝处，是否干净？否则应清理干净后，再行组装。6.2在组立机上，以柱封板一端为基准，将上翼缘板吊至U型柱上，并从基准端开始，向另一端均匀点固上翼板与两腹板的连接缝。特别在隔板处，更应压紧上翼板后再点固。防止缝隙过大，影响电渣焊。并需注意上翼板各焊缝处应无油、绣、水等污垢，方可组立。6.3点固应在坡口底部，点固焊缝长2030mm，间隔200300mm，点固焊缝不可太高，不得有缺陷，宜用3.2焊条。如图6.1图6.1安装上翼板6.4 腹板面朝上。为防止电渣焊前吊运，焊点脱开，先对四角焊缝进行CO气体2保护焊打底。6. 5要求全熔透的焊缝，用CO气体保护焊打底

21、时，应按图或保证翼、腹板间有426mm间隙。打底应保证翼板、腹板、衬板条三者充分熔透，不得有缺陷。对不要求熔透的焊缝，为使埋弧焊脱渣容易，也可以先焊打底一层。6.6 查两腹板面的电渣焊孔，清除所有的割渣、割弃物。检查孔内的清洁度。可用火焰烘烤油、水等污垢，用圆钢使上下贯通，无任何阻碍物。6.7 下腹板面的隔板下部的孔位处，垫上中间有椎孔的水冷铜垫块。为便于引弧，又不损伤铜垫，先在铜垫孔内加一些钢沙焊剂。保证孔对中，在电渣焊孔上部也应加铜垫块。为保证贴合面平整，其接触面应磨平，并用耐火泥密封缝隙，以防止渗漏。SES焊机'ES管状焊条16151图6.2电渣焊焊接6.8 电渣焊机二台一组,同

22、时、同规范对称焊接每根柱上的1块隔板，如图6.2注：为看得清，图中焊缝仅各画了一台焊机。6.10每块柱隔板的焊接，力求同时开始、同规范焊接，同时完成。以尽量保证加热、冷却均匀，减少变形。其工艺参数等参照焊接工艺卡。6.11 不能使用受潮的焊剂和粗细不均、镀铜层脱落、生锈的焊丝，湿法熔炼焊剂必须按规定烘干。6.12 焊接过程中，要特别注意渣池深度的调整，可采用间断添加焊剂的方法，使渣池始终保持适当的深度，以免渣池过浅，引起焊丝和熔渣产生电弧造成焊接不稳。一般渣池深度为2030mm。6.13 焊接过程中，还应通过观察电流、电压表指针，倾听焊接时的声音等来判断，焊接是否正常？若指针摆动，有爆裂声，则

23、焊接不稳。为此应适量添加焊剂，是焊接无声、平整的进行。6.14 焊接过程中，如发生中断，则应采取措施后，才能继续施焊。6.15 焊后，将箱型柱移至翻转机上，翻转90°，用手工气割电渣焊两端的引、熄弧帽口，切勿伤及母材，将其割平，并磨平。如下图6.3：图6.3箱型柱电渣焊缝6.16 用碳弧气刨将四角焊缝坡口中多出的部分金属刨掉，使与加工好的坡口面一致。不得有夹碳、粘渣、渗铜等缺陷。6.17 清除刨渣并打磨，使符合要求。6.18 检查并矫正箱型柱的弯曲变形。6.19电渣焊缝为二级焊缝，20%(UT)检查，II级合格。6.20焊缝内若有超标缺陷，如夹渣、气孔等，则需返修，直至合格。七、箱型

24、柱主焊缝的焊接7.1考虑到冬季施工，为防止焊缝产生冷裂纹缺陷,当板厚6>30mm以上,或环境温度低于10°C以下时，焊前需进行预热,CO2气体保护焊打底焊，焊前需沿焊缝长度及坡口两侧各100mm宽范围进行预热，预热温度不低于80°C。(说明：每条焊缝一但开始焊接，则需连续焊接完成，严禁各种因素以及休息吃饭等造成的焊接中断状态)。保证焊缝能够得到足够的热量，使焊道与焊道之间的层间温度足够高M80°C7.2 CO气体保护焊打底后，全熔透处焊缝低于非全熔透处焊缝。为使其焊缝高2度一致，可在CO焊打底的基础上，用单丝埋弧焊进行多层多道焊，控制层2间温度为±

25、80°C。至焊缝高度一致后，从一端焊至另一端。7.3将焊接面朝上，在腹板翼板两端安装引熄弧板。尺寸为5X100X100mm，5X100X200mm，每端各二块。前两块有坡口，角度同腹板。后二块无坡口，同翼缘。材质、板厚同母材。另一面翻转后再点焊。7.4 四条纵向主焊缝的填充，盖面焊采用埋弧焊。焊接材料为：焊丝H08MnA4.05.0；焊剂HJ4317.5 焊接时，焊接区应清除油、铁锈、氧化皮、水等污垢，焊剂应烘干。7.6 焊接时，2台焊机同时焊接两条焊缝，水平位置焊接。焊接从一端开始，同时、同向、同规范施焊，并不得中断焊接，直至另一端。如下图7.1：口I弧板q焊接方向图7.1箱型柱主

26、焊缝焊接7.7除净所有焊渣、毛刺、飞溅等。自检。7.8咬边、弧坑处应用手工电弧焊进行焊补、磨平。焊补不得用CO2气保焊，以免影响外表美观。7.9焊完两条焊缝后，移至锚链翻转机，翻转180°同上，点焊引入、引出板，从一端开始，同时、同向、同规范焊接另两条焊缝。7.10当6三30时，每一全熔透主角焊缝需要进行2道以上的焊接。这时应采用多层多道焊法。要控制层间温度在±80°C左右，直至焊完，如下图7.2。图7.2多层多道焊728'衬板条（余同）1J'X11/4-7.11除净所有焊渣、毛刺、飞溅等，对弧坑、咬边等进行手工电弧焊焊补，打磨。自检。7.12箱型

27、柱主焊缝全熔透部分是一级焊缝，要求外观检查后，进行100%超探（UT）检验，11级合格。八、矫正8.1 箱型柱主焊缝及隔板电渣焊焊缝焊接时，虽工艺上采用了对称法，同时、同规范的焊接，减小了变形，但有时仍会有上供、下扰及旁弯等产生。当其值超过允差时，则必须进行矫正。8.2 矫正时可采用冷矫正法。（机械法）。8.2.1 一般在油压机上，对柱的弯曲变形的拱部分进行下压，使变形少的部分伸长，从而变形得到矫正。8.2.2 该法要求油压机有足够大的功率来进行矫正。8.3通常大量的矫正，采用火焰加热法。（热矫正法）。8.3.1火焰一般采用氧化焰，加热温度为550600°C，不得过高。8.3.2 划

28、出火焰加热位置及范围。一般加热位置在弯曲的凸起最大处（如隔板处），用火焰使其均匀受热，然后冷却，使变形大的地方产生收缩，从而达到矫正弯曲的目的，一处不足以矫正时，则再对称的选择几处，进行矫正。8.3.3冷却的方法，一般采用空气中自然冷却，Q345类钢严禁浇水急冷。8.4 矫正后，检查柱的垂直度及各面的平面度，使其均符合要求。九、箱型柱的端面加工9.1 要进行端面铣的箱型柱，必须经矫正。其垂直度、平整度均需符合要求。9.2以逐段有端板的一端为基准，进行端面铳削，并将预留35mm加工余量作为端面的铣削量。铣削干净，端面四周的铣削宽度应一致，并保证符合图纸要求。9.3铣削端面必须与箱型柱的四面垂直。

29、9.4以铳好的一端为基准，测量并划线，划出应除去的余量。如果余量大于5mm以上，则划线留下35mm的加工余量，其余的先用气割割去，并除净气割渣毛刺。9.5 铣削另一端，将其余全部铣去。铣削后柱的长度为：柱长加其正公差减去柱端加衬板的外伸量之差值。以确保安装时，柱柱焊接，有足够的收缩变形量。然后再铣削坡口。9.6 两铣削面应保证平行，与柱面垂直。9.7 铣削后，应将四周的铣削毛刺除去或磨去，以免割手。9.8 测量柱子四棱长度，点焊箱型柱坡口一端的衬板，衬板的外侧面必须经过刨削。然后通过调节衬板的外伸量来保证柱子的长度，使符合要求。衬板必须紧贴柱坡口内边，应平直，不得弯曲。9.9 在铣削面上涂刷不

30、影响焊接质量的水剂防锈漆9.10 检验。十、装焊柱底板、连接板、耳板、牛腿等10.1将洗好端面的箱型柱转至360°回转台架上，两端分别外伸500m左右，置柱子于水平位置。10.2以柱端板一端为基准，在离端面lm处，对柱各面划十字中心线，使相对两面一致，相邻两面垂直，并作中心标记。在一翼板面标上方向N，作柱子基准方向。（可用油漆喷涂）10.3从基准段开始，依据设计图纸尺寸在基准翼板面上划线，确定梁腹板的连接板、耳板、牛腿和底板（底柱）的位置，然后点焊各件。特别要注意，梁连接板与柱梁中心线的位置关系（偏位1/2腹板厚度）。其它连接板的种类、柱面，不要搞错。如下图10.1柱图10.1装配、

31、焊接连接板、耳板、牛腿等10.4核对图纸，确认各件位置的正确性。10.5旋转90°，在另一柱翼板面上划线，确定该面上的各件位置，并点焊各件10.6核对图纸，确认上面各件位置的正确性。10.7同法，点焊另二腹板面上的各件，并确认正确。10.8然后两人同时焊接统一柱面上的二个节点各件。柱与底板、连接板、耳板牛腿等的焊接要求,请详见设计图.10.9当环境温度低于1O°C以下时，牛腿与柱的焊接，焊前应对焊缝进行60°C的预热.每条焊缝一但开始焊接,则需连续焊接完成。10.9一面焊好后，再旋转90°，焊接另一相对面上的各件。10.11点焊各件时：J506(E501

32、6),3.2、4.0焊条。10.12焊接时，一般用CO2气保焊，焊材为ER50-6、1.2焊丝。若用手工电弧焊，则焊材的选用同上。10.13清除所有焊缝上的焊渣、毛刺、飞溅等，并打磨。10.14检查各面上的所有各件的位置及其垂直度，并矫正焊接变形。10.15若柱面有栓钉，则还需进行栓钉焊接。焊接处必须将油、锈、水等污垢清除干净，方可焊接。10.16检验。十、栓钉焊接1. 焊前检查：1.1 焊接前，应对焊钉进行检查，并保证无锈蚀、氧化皮、油脂、受潮或其他对焊接质量造成影响的缺陷。1.2 焊接用的瓷环应保持干燥，若由于包装损坏而导致瓷环受潮，则应在焊前进行烘干，烘干温度为120°C,保温

33、两小时。1.3母材在焊钉施焊处50mm范围内不应有氧化皮、锈或潮湿等影响焊接质量的有害物质。1.4馈电导线长度小于50mm时，其截面不应小于35mm2；同时必须采用足够容量的专用电源，其容量一般为100KVA150KVA，并应防雨和防晒，配电箱应在栓焊机附近，便于出现故障时迅速切断电源。焊机机体距离墙体或其他障碍物的最小距离为20cm，以保证焊机周围空气流通，有利于散热。1.5 焊枪电缆及电缆的插头连接到焊机相应的插座上，要旋紧并保证电气接触良好，连接构件的夹子要夹紧，保持电气接触良好。2. 焊接施工：2.1 在正式焊接前应选用与实际工程设计要求相同规格的焊钉、瓷环及相同批号、规格的母材但母材的厚度不应小于16mm，并且不大于30mm），并采用相同的焊接方式与位置与位置进行工艺参数的评定试验，以确定在相同条件下施焊的焊接交流、焊接时间之间的最佳匹配关系。2.2焊接规范参数：焊接电流选用范围：130022