船舶管路修理技术要求

1、上海华润大东船务工程有限公司企业才COMPANYSTANDARDOFHUARUNDADONGDOCKYARDCO.,LTD.HRDD5920012009船舶管路修理技术要求2009-07-15实施上海华润大东船务工程有限公司HUARUNDADONGDOCKYARDCO.,LTD.前言根据公司企业标准化工作管理规定的要求，结合公司现场生产的实际情况，编写了船舶管路修理技术要求。本标准编制部门：技术部；本标准归口部门：技术部；本标准制定日期：20090515。本标准编制：校对：审核：审定：标签：批准：船舶管路修理技术要求1范围本标准规定了船舶动力管路及船舶管路的勘验、修理、安装、试验与验收的技术要

2、求。本标准适用于船舶动力管路及船舶管路的修理。本标准不适用于船舶固定CO2、惰性气体及泡沫灭火系统的管系和冷藏、通风及其它专用管路的修理。2勘验2.1勘验范围按船舶的修理类别，管路的工作要求和损坏状况，确定下列各项不同的检查范围：a）坞修及小修时，只对发生故障或工作不可靠的管路进行有针对性的局部检查；b）大、中修（包括改装、换装或增加设备）工程，进行全面检查；c）老龄船舶或船体改装，大部分管路需更新，则进行重点的全面性检查。2.2 管路勘验前，须经拆卸清理其内外表面，铜管拆卸后应进行退火处理。2.3 勘验内容2.3.1 检查管子的内外表面的光滑程度，有无严重腐蚀、破裂、断缺、剥离、裂纹及深度擦

3、伤、凹陷、变形等缺陷。2.3.2 检查管子有无因强度不足而形成的隆起，真空管是否有瘪陷或变形。2.3.3 检查镀锌管锌层的腐蚀和脱皮的情况。2.3.4 检查管子的平直度、圆度及弯管的圆度、皱折情况。2.3.5 检查法兰密封表面有无斑点、毛刺、划痕及贯穿等影响密封性的缺陷。2.3.6 检查法兰密封表面与管子轴心线的平直度，以及法兰连接的平面偏折和安装间隙，应注意有无因安装不合理带来的强制性预应力。2.3.7 检查法兰表面有无严重翘曲、损伤、腐蚀等缺陷。2.3.8 检查螺纹接头有无裂纹、断裂、齿形破损不全等情况。2.3.9 检查管接头内外表面有无裂纹、蜂窝、折叠、蚀坑等缺陷。2.3.10 检查膨胀

4、节本体及焊缝有无裂纹、腐蚀等缺陷。2.3.11 检查管子的焊接质量，有无裂纹及未焊透等缺陷。2.3.12 检查密封垫的有效性及其弹性，老化等情况。2.3.13 检查绝热包扎层是否完整，有无松散、脱落等情况。2.3.14 检查管子支吊架的弹簧、焊缝、支撑构件有无变形、裂纹、腐蚀、缺损等缺陷。2.3.15 检查通舱件的腐蚀、裂纹及焊缝的焊接质量等情况。3修理3.1 一般要求3.1.1 管路等级由不同用途的压力管系按其设计压力和设计温度分为三级（见表1）。管系I级口级HI级设计压力(MPa)设计温度(C)设计压力(MPa)设计温度(C)设计压力(MPa)设计温度(C)蒸汽>1.6或>30

5、0<1.6和W300<0.7和W170燃油>1.6或>150<1.6和W150<0.7和060其他介质>4.0或>300<4.0和W300<1.6和W200注1:当管系的设计压力和设计温度参数，其中一个达到表中I级规定时，即定为I级管系；均分别达到口级或W级规定时，即定为口级管系或W级管系。注2:其他介质指空气、水、滑油和液压油等。注3:不受压的开式管路如泄水管、溢流管、透气管和锅炉放汽管等也为W级管系。3.1.2材料3.1.2.1管子和主要附件需修换时，其材质和规格应保证与原设计一致。当原材料性质和规格不明确时，可根据本标准相应条款

6、要求实施，有疑问时应按有关标准或船舶材料试验规范的要求补做试验。3.1.2 .2材料的选用应遵循下列原则：a)碳钢和低合金钢管，阀件和附件适用于I级和n级管系，钢管须为无缝钢管或经船级社认可的焊接管。材料的化学成份见表2,物理及工艺性能见表3。钢种强度级N/mm2脱氧方法化学成份(%CSiMnS(max)P(max)NiCrMoCuSnVAl碳钢和碳镒钢320半镇静或镇静0.16一0.4"0.700.0400.040NV0.30Cr<0.25Mo<0.10Cu<0.30残余元素总量00.703600.170.350.4"0.800.0400.040410镇

7、静0.210.350.4"1.200.0400.0404600.220.350.8"1.400.0400.0404900.230.350.8"1.500.0400.0401Cr/2Mo440镇静0.100.180.100.350.4"0.700.0400.0400.300.701100.450650.250.03一00.202Cr/4CrlMo4104900.080.150.100.350.4"0.700.0400.0400.302.0250.90120025003一00.202Cr2Mo/4V4600.100180.100350.400700

8、.0400.0400.300.300600.5007002500302203200.20钢种强度级2.(N/mm)拉伸试验压扁试验系数(C)弯曲试验弯心直径(t为厚度)抗拉强度不小于，2、(N/mm)屈服强度不小于，2、(N/mm)伸长率卜=5.65不小于碳钢和碳镒钢320320195250.104t360360215240.10410410235220.08460460265210.07490490285210.071Cr1/2Mo440440275220.074t21/4CrlMo410410135200.074t490490275161/2Cr1/2Mo1/4V460460275150.

9、074tb)铜和铜合金管，阀件和附件。I级和n级管系中所用管子应为无缝钢管。铜和铜合金管、阀件和附件的使用温度一般不得超过下列规定：1)铜和镒黄铜为W200C；2)铜馍合金为w300C；3)适合高温用途的特殊青铜w260C。铜质材料的化学成份见表4,其力学性能见表5。合金牌号化学成分(%CuAsFePbNiAlMnZn铝黄铜76.079.00.020.06<0.06<0.07-1.82.5-余量铜银铁合金90/10余量-1.02.0-9.011.0-0.051.0-铜银铁合金70/30余量-0.41.0-29.033.0-0.501.5-注：除表列的主要元素含量外，制造厂还应保证其

10、他元素含量在允许的范围之内合金牌号抗拉强度0b不小于2.(N/mm)0.2海服强度省2不小于2.(N/mm)伸长率lo=5.65A1/2不小于%铝黄铜32011035铜银铁合金90/1027010030铜银铁合金70/30360120302铜管还应作液压试验，试验压力应为设计压力的1.5倍或7.0N/mm,取两者较大值。c)灰铸铁阀一般不得用于I级和n级管路，但设计压力和设计温度各不超过1.3MPa和220c的n级蒸汽管路的阀件和附件可采用灰铸铁材料。d)灰铸铁阀件一般可用于出级管系及油船货油舱的货油管路，但不得用于下列管系：1)通过货油舱引向艄部压便舱的专用压载管路；2)载运闪点不大于60c

11、货油的油船露天甲板上的货油管；3）介质温度超过220c的管路；4）遭受水击和严重振动的管路；5）舷旁阀和海水阀箱上的阀；6）安装在防撞舱壁上的阀；7）燃油舱壁上受静压的阀，但有满意的机械保护设施者除外;8）锅炉排污管路；9）蒸汽、消防、舱底和压载管路。e）球墨铸铁阀件适用于：1）n级和出级管系；2）海船双层底舱和货油舱内的舱底、压载和货油管的阀件；3）海船的舷旁管和舷旁阀；4）球墨铸铁的材料力学性能见表6。表6抗拉强度b不小于，2、（N/mm）0.2海服强度2不小于，2、（N/mm）伸长率1/2lo=5.65A(%硬度(Hb)金相结构不小于37023017120180铁素体4002501214

12、0200铁素体注1:球墨铸铁管、阀件和附件不得用于I级管系，也不得用于介质温度超过350c的管系。注2:当球墨铸铁的伸长率lo=5.65A”2小于12%寸（式中lo为标距，A为试样横截面积），应作为灰铸铁处理，或铁素体球墨铸铁其它机械性能不符合表6要求时，均不得作上述用途。3.1.2.3修补与换新所用焊条材料的材质，应与原零件的材质相同，若采用其它材料替代时，均应避免电化学腐蚀加剧的可能。3.1.3布置3.1.3.1 修换的管路一般应按原位安装，原布置不合理和安装检修确有困难时，可做适当调整，但须符合船级社的规范规定，并经船方同意。3.1.3.2 应避免燃油舱的空气管、溢流管和测量管通过居住处

13、所，如有困难时，则通过该类舱室的管子不得有可拆接头。3.1.3.3 蒸汽、油、水管应避免设在配电板及电气操作开关箱的上方及后面，若不可避免时，应采取可靠的防护措施。3.1.3.4 布置在易受碰损或过道处的管子，须有可靠的便于拆装的防护罩。3.1.3.5 淡水管不得通过油舱，油管也不得通过淡水舱，如不可避免时应在油密遂道或套管内通过。其它管子通过燃油舱时，管壁应加厚，且不得有可拆接头。3.1.3.6 下列管子与电缆的距离应在100mm以上：a）蒸汽管绝热层外表；b）排汽管绝热层外表；c）当电缆、管子和通风管安装在同一位置时，应自上而下按电缆一管子一通风管的顺序布设。3.1.3.7当管子并行或交叉

14、铺设时，邻近两根管（包括管子附件）相隔间距不得小于20mm。3.1.3.8 对于需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子、附件及船体构件间的距离不得小于30mm。3.2技术要求3.2.1 钢管和铜管因腐蚀使壁厚减薄超过原壁厚的20%寸，局部腐蚀可进行补焊或局部割换，全面腐蚀则应予换新。3.2.2 管子发现管材产生晶间腐蚀，穿晶腐蚀时，均应予换新。3.2.3 管壁受锋锐物刻伤或因碰撞形成沟槽缺肉，及凹陷变形，深度超过原壁厚25%寸，可采取焊补和整形方法修理。3.2.4 管子不应有因强度不足而形成隆起或其它变形，真空管和外压管路不应有因稳定性不足而形成的瘪陷或其它变形、裂纹。产生上述缺陷时

15、均应予换新。3.2.5 管子平直处和弯曲处的椭圆度均应不大于管径的10%无缝钢管弯曲后应能通过钢球的直径不得小于管内径的85%3.2.6 各种连接法兰的密封表面应平整无斑痕、毛刺和其它影响密封性的缺陷，轻微的可用手工方法修理，严重时应光车修理。3.2.7 法兰密封表面与轴心线的不垂直度应不大于30'。3.2.8 法兰连接时，相对两密封表面外缘的不平行度，应符合表7规定的要求。表7单位为毫米法兰尺寸不平行度不大于公称通径DN<50PN<3MPa2PN>3MPa1.56510032125200432253506一4005008一注：铸铁阀箱、阀件和通舱管件之法兰不受此限，

16、但管路敷设时应尽先考虑由此端开始进行安装。3.2.9法兰内缘表面应光顺，法兰与所连接的管子外径的装配间隙，应符合表8规定的要求。表8单位为毫米公通称径DN平均装配间隙<25<0.525800.61.01002001.12.02253002.13.0>350<3.53.2.10 法兰其它表面不应有严重翘曲，损伤，其腐蚀厚度不应大于原厚度的20%3.2.11 各种可拆螺纹接头，螺纹应完整无裂纹，局部断缺或齿不全，其总长度之和不得超过螺纹长度的15%但相邻两齿的同一部位不得同时断缺，否则应予换新。3.2.12 螺纹齿高的磨损减低量不应超过规定齿高的20%=3.2.13 螺纹轴

17、心线与管接头轴心线的误差，圆柱管螺纹应小于3；圆锥管螺纹应小于2o3.2.14 螺纹接头的端面与其轴心线的不垂直度应小于4。3.2.15 管接头的内外表面不得有蜂窝、裂纹、折叠、深的气孔和蚀坑。气孔和蚀坑深度应小于壁厚的20%且内外表面上的上述缺陷不得处于同一部位。3.2.16 圆锥管螺纹连接时须敷白胶带密封料，圆柱管螺纹连接时应涂石墨润滑脂。3.2.17 螺纹接头对口处的密封垫片，紧固后应保证呈均匀环状密封。3.2.18 弯管3.2.18.1 金属管子弯曲半径通常不得小于3D（D为管子外径），若布置安装有困难，允许R小于3D,但最小不得小于2D,弯制后应进行消除热应力处理，否则应采用定型弯头

18、。3.2.18.2 所有合金钢管弯曲后均应进行热处理。热处理加热温度为580c620C,保温时间为每25mm至少一小时，在炉内降至400c后置静止空气中冷却。3.2.18.3 冷弯的铜和铜合金管，弯制后应进行退火处理（500c700C）。3.2.18.4 弯曲处的管壁因擦、拉伤的沟槽而形成的缺陷，当其深度不超过管壁厚的10%时允许使用，但不允许有裂纹、结疤、烧伤、折叠、分层等缺陷。轻微或尽在表面的缺陷应予清除，清除部位的壁厚减薄如超过规定时，管子应予换新。3.2.18.5 管子弯曲后的折皱如超过三个波峰，或其高度超过管子实际外径的4%,或折皱处产生裂纹，均应予换新。3.2.18.6 弯管的椭圆

19、度和内径的收缩，应符合3.2.5的规定。3.2.19 管子镀锌3.2.19.1 准备镀锌的管子内外表面不得有毛刺、油污、沥青、油漆、环氧树脂、飞溅物、焊渣、锈蚀等污物。3.2.19.2 管子不宜过长，弯头不宜过多。3.2.19.3 对不需要镀锌的部位（法兰密封面）应有防护措施。3.2.19.4 热浸镀锌槽内的锌渣应予除清，保证锌纯度在98.5%以上。3.2.19.5 镀锌层应光滑、色泽明亮、色差均匀，无明显漏镀、挂流、起泡、麻点、伤痕等缺陷，敲击时镀层不得剥落或脱开。3.2.20 管子焊接3.2.20.1 管段之间的焊接（包括直管和弯管），以及各种法兰接头、螺纹接头，支管和弯管的焊接，应按船舶

20、焊接规范及工厂的焊接工艺规程进行。施焊时应遵循下列准则：a）在船上现配管的接口焊接数量不宜过多，在直管段2m范围内不应超过2个；b）接口位置，不应处于管子弯曲和膨胀部位及其它受力弯曲或交变负荷部分，大口径焊接钢管（包括螺旋焊缝直管和末段弯管），在保证质量的情况下可不受此限。3.2.20.2 接口型式，管壁厚度不大于5mm者，可平口对接，又口间隙应小于2.5mm；管壁厚度大于5mm时，管口应开V型坡口，坡口与端面夹角要求应符合表10规定钝边高1.5mm2.5mm,对口间隙2mm3mm;管壁厚度大于12mm,公称通径大于350mm时，管口采用单面坡口焊接时，管内应加焊接垫衬。3.2.20.3 接口

21、处两对接管的不同轴度，应符合表9规定的要求。表9单位为毫米管壁厚度<2>23>35>69>915>15不同轴度<0.30.30.60.61.01.01.51.52.5<3.03.2.20.4 钢管的各种对接焊型式的结构尺寸和适用范围，应符合表10规定的要求。表10型式名称对接型式与装焊尺寸简图结构尺寸mm适用范围管系设计压力MPa设计温度C直接对焊十,piL蒸汽1.47<300s2345*立0匚、:b6810c1+0.52+0.5rr*,一一一'e2+0.5匚s67891011>12fn扫_燃油1.47<150b1214

22、16>18坡口'c2+0.53+0.5对焊FV狂12e2+0.5其他介质3.92<300p2+1Ji卜a60°±5°衬圈对焊燃油其他介质1.471.47>300>150(-ryt!567891011>12b161820>22Ssc-12-13e2+0.5p2+1£/Va60°土5°封底对焊台七t困n其他介质3.92>300567891011>12b141618>20c2+11-1*1_f；JF二Ve2+0.5£1p2+1/Ia70°土5°三或、

23、'C1*3.2.20.5钢管的套管焊接结构尺寸和适用范围应按表11规定，对镀锌钢管则要求双套管焊接结构。向则可省略。3.2.20.7铜管的焊接型式、尺寸及适用范围，应符合表12规定的要求。表12结构尺寸mm适用范围管系最高设计压力MPa最高设计温度CD>20e=1.5±0.5(S02.5时,C=1.5±0.5)(S>2.56时，C=2±0.5)蒸汽1.47200燃油1.47150其他介质3.92200L>55L1=L-(510)C=1±0.5K>S蒸汽0.69170燃油0.6960(D<50时，L=30+10)(50

24、<D0150时，L=50+10)Li<0.5L&>1.255,C=1±0.5K>S其他介质1.472003.2.21法兰焊接3.2.21.1法兰焊接的型式、焊缝尺寸及其适用范围，应符合图1规定的要求。不小于于最大外程感&式fl_-CiG'TC5之JJ1F*D5图1盔u盘hSrnmJ,'一fCi/Q经5e1!»,w*TTI,-*1EXB91.1.1.2 2典型法兰（见图1）的连接应用，应符合表13规定的要求。表13管系等级蒸汽燃油、滑油其它介质温度c应用型式应用型式温度c应用型式I>400<400AA、B-A

25、、B>400<400AA、Bn>250<250A、B、CA、B、C、D、EA、B、CA、B、C>250<250A、B、CA、B、C、D、Em-A、B、C、D、EA、B、C、E-A、B、C、D、E注1：使用其它型式的法兰，应经船级社审查同意。注2：B型法兰连接应用I级蒸汽管系时，管子外径应小于150mm。注3：对D型螺纹连接法兰，管子和法兰以锥形螺纹旋紧，且管子有螺纹部分的直径不得明显小于管子没有螺纹部分的外径。1.1.1.3 3法兰焊接后，法兰平面与管子外表面的垂直度，当公称通径DN为200mm300mm时，偏差应不大于20'当DNv200mm时，偏

26、差应不大于30'。1.1.1.4 4铜管与铜法兰的焊接型式、尺寸和适用范围，应符合表14规定的要求。表14最高设计压力MPa最高设计温度C3.2.22 管子及附件焊接工艺及质量要求。3.2.22.1 焊接材料应具有船用产品合格证，并存放在干燥和通风良好的专用库房内，严防生锈、受潮和变质。焊条在使用前，需根据其成分进行不同温度的烘干。使用时，焊条应放置在防潮筒内。3.2.22.2 对于首次焊制或采用新的焊接工艺时，应经船级社进行工艺认可。3.2.22.3 焊接部位应清洁干净，除清油漆、锈迹、氧化物或其它影响焊接质量的有害的附着物。3.2.22.4 管件应尽可能在车间内进行焊接，避免雨、雪

27、及穿堂风的影响，环境温度不得低于零下20C。施焊的焊工应持有相应等级的合格资质证书。3.2.22.5 钢管与法兰的焊接应采用双面焊，内径不大于25mm的管子允许单面焊。3.2.22.6 工作压力高于2.94MPa的空气及过热蒸汽系统的管子与法兰的焊接，应使用低氢型焊条。3.2.22.7 钢管的对接，及支管与法兰连接接头应使用手工电弧焊或埋弧半自动焊。3.2.22.8 滑油、燃油、液压油系统及其它清洁度要求较高的管子焊接，单面焊时应采用气体保护焊作封底焊：如采用双面焊，内圈焊缝应磨光。3.2.22.9 钢管与法兰连接，其结构型式和焊缝尺寸应符合3.2.21.1图1的规定，铜管的管子接头焊缝应符合

28、3.2.20.7的规定。3.2.22.10 氧乙快气体焊，仅限于焊接管子直径不大于50mm,或壁厚不超过4mm的铜管对接头。所有钢管采用氧乙快气体焊后，应对其进行退火处理。3.2.22.11 铜馍合金管的焊接应采用僦弧焊，必须在车间内干燥、避风的场所施焊，并采取防止管壁内焊缝处产生过氧化物的措施。3.2.22.12 所有合金钢管，在电弧焊后应对其进行热处理。3.2.22.13 镀锌钢管焊接后，对镀锌小范围遭破坏部分，允许用富锌漆涂补；大面积或破损严重时，焊后钢管应予重新镀锌。3.2.22.14 焊缝应布置在远离管子弯曲处和膨胀补偿部分，焊缝距弯管转角处的直管段长的最小间距不得小于150mm（定

29、型弯除外），直管与附件或直管的接管两焊缝的最小间距不得小于150mm。3.2.22.15 管子焊接完工后，应清除焊渣、飞溅物，法兰及支管内圈焊缝均应用砂轮或锂刀等工具进行打磨修整、清除干净。3.2.22.16 焊接表面不应有裂纹、焊瘤、气孔咬边、弧坑和凹陷，管内壁不允许存在塌陷，及未焊透等缺陷，如有上述缺陷应予修整或重焊。3.2.22.17 焊缝成型、焊脚高度应彼此相同，焊缝尺寸应均匀，焊缝向母材过渡应圆滑无明显尖角。3.2.22.18 被焊母材表面不允许有电弧擦伤，如有必须予以消除，凹坑应予补焊并打磨光顺。3.2.22.19 对于不加垫环和不采用气体保护焊的对接焊缝，管内表面出现的凸出不能超

30、过2mm,凹陷不能超过1mm,对要求高的管子，应进行磨光。3.2.23 无损探伤3.2.23.1 在I级管系中，外径大于76mm的管子的对接焊接头，应全部经X射线或丫射线检查。3.2.23.2 在n级管系中，外径大于102mm管子的对接焊接头以及I级管系中外径不大于76mm管子的对接焊接头，应以10%由样进行X光射线或丫射线检查。3.2.23.3 由于技术原因，I级和H级管系的X射线或丫射线检查不能进行时，应经船级社验船师同意可采用其它等效检查方法。3.2.23.4 I级和II级管系中的角焊缝，可根据验船师提出的要求进行磁粉探伤或等效方法检查。3.2.24 钢管和钢管的化学清洗3.2.24.1

31、 装船前的清洗3.2.24.1.1 管子和附件等在上船安装前均应经过清洗，除去内部的锈铁、金属屑、砂子、油污等杂物。一般管子和附件可用压缩空气吹洗，但润滑油、燃油、液压油、压缩空气等管子和附件及油柜测量管，注入管等经液压试验合格后上船前，必须进行化学清洗。3.2.24.1.2 清洗前应将管子表面的油垢，氧化皮，严重的锈蚀物，保护层及其它附着物除去。3.2.24.1.3 钢管和铜管不能使用同一酸洗槽，化学清洗溶液必须定期检测，及时调整其化学成份，清洗溶液配方可按表15的规定，也可采用其它对环境污染更小的配方。表15单位为毫米序号溶液成份及浓度溶液温度C用途溶剂名称化学分子式浓度,g/L1氢氧化钠

32、碳酸钠硅酸钠NaOHNa?CO3NazSiOs80120508051090左右钢管、铜管化学除油用表15（续）序号溶液成份及浓度溶液温度用途溶剂名称化学分子式浓度,g/LC氢氧化钠NaOH20252磷酸三钠硅酸钠Na2P。4Na?SiO35051090左右铜管化学除油用碳酸钠Na?CO3503氢氧化钠缓蚀剂等NaOH204090左右铝管除油、碱洗用4盐酸缓蚀剂等HCI150200适量常温钢管酸洗用5硫酸缓蚀剂等H2SO4504060钢管、铜管酸洗用6硫酸缓蚀剂等H2SO4200250适量4060铝管酸洗用7铭醉硫酸CQH2SO41001501015常温铜管钝化用8销酸HNO3100150常温铝

33、管出光用9碳酸钠亚销酸钠Na?CO3NaNO25010050常温钢管钝化用10磷酸缓蚀剂等H3PO41502004060钢管酸洗用3.2.24.1.4不能再使用的化学清洗溶液的废弃处理，应符合环保的规定。3.2.24.1.5 清洗工艺流程：a）化学除油采用槽内浸泡方式。浸泡时，注意清洗件的装挂方向，应避免管内存留空气。浸泡过程中，应翻动管子，使内腔溶液不断更新；b）将管子浸泡在水温80c左右的水槽中漂洗3min5min,水槽中的水应流动更新；c）酸洗采用槽内浸泡，1#洗件的装挂应按3.2.24.5.a的要求，浸泡过程按3.2.24.15.b的规定，当钢管表面的铁锈或氧化皮呈疏松状，轻擦即掉；铜

34、管表面呈红铜色时，则两者酸洗结束；d）采用压缩空气与水的混合流喷洗管子表面，除去酸洗后的表面污物；e）钝化采用槽浸泡，装挂及过程按3.2.24.1.5.a,b的规定；f）用洁净热空气将管子表面吹干燥；g）清洗合格后的管子表面应及时涂上保护层，管端开口应用盖板进行封堵，放在洁净干燥场所；h）钢管经酸洗磷化一步法处理后，可省略清水冲洗、钝化、热水冲洗等的工序。3.2.24.2 装船后的清洗3.2.24.2.1 对润滑油、燃油和液压油系统管路，应用清洗油或系统油进行串油（投油）循环清洗。3.2.24.2.2 对主机和辅机启动和控制系统用压缩空气系统管路，应用洁净压缩空气进行吹洗。3.2.24.2.3

35、 注油前，日用油柜，油箱及主、付机曲轴箱应认真清洗，最后应用麹团粘尽边角等处的余屑杂物。清洗用的专设油泵应比工作油泵的排量大23倍，清洗油温为45c60C。清洗用过滤器内应安放磁棒，滤芯可用编织网（200目以上）。3.2.24.2.4 在管路内连续注油30min,且循环2h后，检查一次滤网。以后每隔2h检查一次，如连续三次滤网的清洁度相似，即可认为清洗合格，也可采用重量分析法来评定。3.2.25 过滤器3.2.25.2 海水滤器外表面应光洁平整，不允许有明显的夹渣，气孔，凹坑，裂纹等缺陷。3.2.25.3 滤网通道面积与公称通径面积的比值应不小于3。3.2.25.4 滤器强度液试验压力Ps=0

36、.45MPa;密性强度试验压力为0.375MPa。3.2.25.5 海水滤器中应设有锌块（或棒）。舱底水滤器滤芯筒成束小孔孔径为8mm10mm,孔的总面积应不小于吸入管截面积的3倍，如腐蚀或损坏严重时应予换新。3.2.25.6 油滤器当进出口压力差超过正常值很大时，应检查滤芯，如因沉积脏物和杂质过多而被堵塞，则应清洗或换备用滤芯。3.2.25.7 若进出口压差降低过低时，应立即检查滤网，如发生破损或滤芯装配不当，应予换新或纠正。3.2.25.8 检查拆卸清洗滤器后，应进行充液排气。3.2.25.9 薄板式滤器的滤芯与薄金属片之间的间隙为0.10mm0.18mm,油滤器内应带有磁性元件。3.2.

37、25.10 油滤器钢丝网按下列规定选择：a）重油注入和滑油注入选用16目24目；b）重油喷射泵吸入管系和滑油吸入管系选32目；c）重油喷射泵排出管系选用60目；d）燃油管和滑油泵排出管系选用不小于100目。3.2.26 金属波纹膨胀节。3.2.26.2 波纹管纵向焊缝表面应无裂纹、气孔、咬边和对口错位。凹坑、下塌和余高均不应大于壁厚的10%3.2.26.3 波纹管表面不允许有裂纹、焊接飞溅物及大于板厚下偏差的划痕、凹痕等缺陷，否则应予修磨使其圆滑过度。3.2.26.4 U型波纹管波峰、波谷的曲率半径的极限偏差为土15%3.2.26.5 型波纹管平均半径极限偏差和圆度偏差均为土15%勺波纹名义平

38、均半径。3.2.26.6 波纹管两端对波纹管轴线的垂直误差应为1%勺波纹管公称直径。3.2.26.7 若与波纹管连接的环向焊缝应采用氢弧焊或等离子焊方法施焊，焊缝表面应无裂纹、气孔、夹渣、飞溅物、咬边和凹坑等缺陷。3.2.26.8 经修焊后的波纹管应经1.5倍工作压力的液压试验，结构件应无明显变形，失稳和渗漏。4管系及其附件安装4.1 所有经过加工修理换新的管子在上船安装之前，应检查加工管子的合格印记。对封口损坏的管子，安装前管子内壁需再用压缩空气吹干净。4.2 上船安装的各种阀件、附件、接头、螺栓等应经检查合格。4.3 管路安装应做到横平竖直、交叉有序。疏排水管水平管段的倾斜坡度应顺流而下，

39、各舱室的空气管的水平管段安装的倾斜坡度，应顺流而下。4.4 每对法兰连接、密封面之间只许放置一块垫片。垫片的内径边缘不应盖住管口或附件的流通截面。4.5 安装时两根管子的末端应自然对准，不允许采用杠棒和夹具等强行对中，法兰及螺栓孔的偏差要求，应符合表16规定的要求。表16单位为毫米序号项目简图偏差范围DN<100,Aa<0.51法兰开档/y100<DN<200,a<1UU士.DN>200,Aa<1.52法兰错位L_i上Lb<1.53法兰螺栓孔的偏差9<14.6 紧固法兰和吊架（支架）的连接螺栓，安装紧固螺栓头部露出螺母外长度为13牙螺距，同

40、一对（或同一处）法兰的螺栓头部伸出长度应基本相同，且安插方向一致。4.7 所有蒸汽管、排气管和表面温度较高的管路，均应包扎绝热材料，经包扎后绝热层表面温度不应超过60Co4.8 绝热材料应选用防火耐用、防蛀、防霉、耐振、不腐蚀金属，不易吸水吸潮以及对人体无害的环保型材料，可选用硅酸铝纤维（陶瓷棉）矿棉。4.9 布设在货舱、煤舱、锚链舱内及主甲板上过道处及其它易受碰损处所的管子，应加设防滑可靠且便于拆装的防护罩。4.10 阀、旋塞、滤器的安装位置，应设在便于操作的场所。并安装有标明用途的铭牌和开闭状况的指示。4.11 安装在花铁板下的阀件，应在上方的花铁板处开光顺手孔并加盖。4.12 管子通过船

41、体结构的安装要求4.12.1 管子通过水密甲板、水密隔舱壁和机舱围壁等船体结构时，均应采取通舱件或法兰焊接座板等，其型式应符合表17规定的要求。表17序号简图适用范围表17（续）适用范围1、甲板排水及粪便管。2、总用蒸汽管和排汽管。3、淡水、饮用水和卫生水管4、消防和甲板冲洗管。5、空间位置狭小的场合。DN32以下各系统管子注：A、B型通舱管件，仅适用于钢管，C、D、E型通舱管体可用于钢管和铜管4.12.2 对于双层底和箱柜的通舱件和法兰座板型式可按图2和图3的规定。K>1/2T图2图34.12.3 法兰焊接座板可根据实际需要可选用单面座板（见图3）,或采用双面座板（见图4）。图44.1

42、2.4管子通过无水密要求的舱壁或甲板时，其型式应符合表18规定的要求。表18序号简图适用范围Af非王史礼上-.J士厂玉D=th-1R适用于非水密且无阻挡水要求的管子通道适用于非水密且需阻挡水和油流入另外舱室的管子通道30mm。4.12.6管子穿过纵桁腹板、强横梁腹板等构件的开孔要求：a）开孔高度不得超过腹板高度的25%,开孔宽度不得超过骨材间距的60%;b）开孔边缘至纵桁或横梁面板的距离应不小于其腹板高度的40%c）所开的孔应有打磨光滑的边缘和良好的园角，且不应同时密集地布置在相邻的肋位内；d）当开孔尺寸不能满足上述a）、b）两项要求时应予补偿，补偿办法可用复板搭焊于纵桁或横梁复板上，复板的厚

43、度应与腹板的厚度相等；e）在开孔四周采用扁钢加强时，扁钢厚度不得小于腹板厚度，扁钢补偿的表面应与开孔表面紧密接触，并采用双面连续焊；f）货舱围板不可开孔。4.12.7船舷和船底阀件，管孔的安装。4.12.7.1 船舷和船底的一切进、排水管所装设的阀或旋塞，应符合下列规定：a）直接装焊于船体外板或海水箱上的座板上，并以旋入座板的螺柱予以固定，螺柱孔不得钻至外板，座板与外板应进行双面焊。座板的连接结构型式可按图5的规定；图5b）装焊于船体外板的短管，其结构型式按图6的规定;图6c）短管的厚度一般应不小于外板厚度，安装时将管端伸出舷外长度为6mm15mm（根据船舶大小采取），与外板外侧焊接，外板与短管之间加焊